1、中华人民共和国机械行业标准电线电缆专用设备基本技术要求第7部分:热处理JB/T 7601. 7- 94 1 主题内容与适用范围本标准规定了电线电缆专用设备热处理的基本技术要求、试验方法及验收规则。本标准适用于般要求的电线电缆专用设备零件的热处理。2 号I目标准GB 230 金属洛氏硬度试验方法GB 231 金属布民硬度试验方法GB 1298 碳素工具钢技术条件GB 1299 合金工具钢技术条件GB 4340 金属维氏硬度试验方法GB 4342 金属显微维氏硬度试验方法GB 5614 铸铁件热处理状态的名称、定义及代号GB 5615 铸钢件热处理状态的名称、定义及代号GB 5617 钢的感应洋火
2、或火焰洋火有效硬化层深度的测定GB 7232 金属热处理工艺术语GB 9450 钢件渗碳洋火有效硬化层探度的测定和校核GB 9451 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定GB 11354 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检查JB 1255 离碳铅轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件JB 3877 钢的洋火回火处理JB 1802 稀土钱球墨铸铁金相标准ZB T04 001 汽车渗碳齿轮金相检验ZB 17001 齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及质量控制ZB J36 003工具热处理金相检验ZB J36 009 钢件感应洋火金相检验ZB J36 016 中碳钢和中碳合金钢马氏体分级3 铁金属热处理3.
3、1 常用热处理工艺、代号及其在图样上的标注3. 1. 1 技术文件中使用的热处理工艺术语同符合GB7232的规定。3. 1. 2 铸铁件热处理状态的名称、定义及1t号应符合GB5614的规定。铸钢件热处理状态的名称、定义及代号应符合GB5615的规定。3. 1. 3 一般钢铁零件常用的热处理工艺类别及代号见表1。机械工业部1994-12-09批准1995-06-01实施263 叫一-，-_. JB/T 7601.7-94 表1热处理技术要求标注币例热处理工艺名称i-t 号用代号表示:用文字表习之退火Th Th l j且火正火Z Z217 l iE犬;:217HB 调质I T240 调质220-
4、Z60HB F丰火C ( 42 4丰火40-45HRC 感应摔火G (;52 惑1毡洋火50-55HRC 火焰摔火H H48 火焰洋火46-51HRC 渗碳摔火s-c 50. 9-C59 渗破摔火.有效硬化层深度。.70mm- l. 10 mm.表面硬度57-62HRC 渗碳感应梓火5-(; 50.9-G59 渗碳感应洋火，有效硬化层深度。70mm- 1. 10 mm.表面硬度57-62 HRC 碳氮共渗摔火Td-C TdO.6-C59 碳主在共渗捍火.有效硬化层探度。.50mm-O. 80 mm.表面硬度57-62 HRC 渗氮D I DO.4-900 渗氮，有效硬化层深度。.35mm-O.
5、 5 mrn.表面硬度二，850HV 注代号后面的数字为硬度的名义值，允许的主下限:HRC为名义值.HB为名义值士20.用代号表示各种表面热处理时，其有效硬化层深度只注名义值.其允许的上下限应符合第3.2. 5、3.2. 6、3. 2. 7条的规定。w各种洋火工艺吉随后的回火工序U3.1.4 零件热处理要求应在阁样技术要求中作为单独项标注，用代号或文字说明。用代号表示时，应符合第3.L 2、3.L 3条的规定，未规定代号的热处理，仍用文字说明。如2热处理:T240(或热处理z惆质220260HB) 热处理.固溶一时效3. 1. 5 零件局部热处理时，应在零件图上将局部热处理部分用符号和线条框出
6、，同时在技术要求中注明。若图样上画线框困难，应用文字说明。如爪形离合器技术要求为z热处理爪部H42。零件局部不作热处理，也应用线框和文字标明。3. 1. 6 各种热处理的硬度值的标注应符合下列规定:a. 退火件、正火件、普通调质件用布氏硬度HB值表示;b. 丰火件、300HB的调质件用洛氏硬度HRC值表示$ 表面薄层硬化件用维氏硬度HV值表示(必要时注明试验载荷值)。3. 1. 7 零件图上一般标注热处理工艺大类别.无特殊要求时，可不标注工艺小类别。如标注洋火(可不标注盐浴加热摔火、真空漳火)、感应i卒火(可不标注高频洋火、中频洋火勺。3. 1.8 零件图上一般标注最终热处理工艺类别，无特殊要
7、求肘，可不标注预先热处理要求。3. 2 技术要求3. 2. 1 -般要求a. 待热处理零件材料的化学成分、外观、形状和尺寸应符合有关标准或图样的规定;b. 热处理加热设备、冷却设备和其他辅助设备的技术特性应符合有关标准的规定; 检测l仪器和设备(如硬度试验机、探伤饥)的技术特性应符合有关标准的规定。3. 2. 2 退火件和正火件a. 退火或正火后硬度按国家有关技术标准规定，如无特殊要求，零件图样上-般不标注退火或正火后硬度要求;264 JB/T 7601.7-94 b. 退火或正火后金相组织按有关标准规定，如元特殊要求，零件图样上一般不标注退火或正火后金相组织要求。3. 2. 3 *丰火件a.
8、 博火牛用钢应根据零件的工作状况要求、零件的截面尺寸大小和材料的洋透性选择。常用洋火钢种应符合JB3877的规定5b. 宇火硬度要求应由材料湾硬性和冲透性保证，并符合附录A的规定。经洋火并国火的零件的表面硬度应符合图样的规定，C. 洋火件表面不能有影响其质量的裂纹和伤痕等缺陷sd. 瘁火回火件的变形应不影响其以后的机械加工和使用;e. 摔火回火件的金相组织随工艺类型和钢种的不同，应具有各自正常的金相组织。3. 2. 4 调质件a. 调质件用钢应在猝火用钢(主要是中碳结构钢中选择(见3.2. 3a , 3. 2. 3剖，其表面硬度在碎火态应基本达到该材料常规猝火后的硬度;b. 零件调质(洋火并高
9、温回火)后，表面硬度应符合表2的规定。要求调质硬度高于285HB时需有相关加工工艺保证;调质硬度名义值H 200 240 265 表2成用示例刨齿或锚齿加工的齿轮一般传动轴、齿轮、离合器强度要求稍高的承载件$渗氯钢件的预先鹅处理C. 调质件表面不能有影响其质量的裂纹及伤痕等缺陷，d. 调质件的变形(矫正后应不影响其以后的机械加工和使用5e. 调质钢件的金相组织为索氏体，并且不允许有粗大的或网状的铁素体存在。3.2.5 感应猝火件和火焰洋火件a. 感应l1f火件或火焰洋火件的材质、技术要求与处理部位的几何形状应适合感应猝火或火焰洋火的工艺特点曰感应洋火件或火焰洋火件一般选用中碳结构钢，零件图样上
10、的技术要求应符合附录A的规定。零件处理后的表面硬度应符合图样的规定sb. 感应洋火或火焰洋火后有效硬化层深度应符合零件图样上的规定。若无特定要求，零件图上可不规定有效硬化层深度。齿轮感应津火或火焰淳火的有效硬化层深度推荐2模数2mm4mm齿轮取1. mm1. 5 mm，模数5mm8mm齿轮取2. mm3. m血，小模数取下限，大模数取上限;注布效硬化层深度按G5617的规定，指自表面测至极限硬度处的深度。极限硬度值O.8X设计要求的最低表面硬度值。 零件处理后表面不应有过烧、熔化、裂纹等缺陷，d. 洋火部位的金相组织，根据零件的材料和性能要求，应为正常的洋火回火组织ge. 处理后零件的变形量应
11、不影响以后的机械加工质量和使用性能。3. 2. 6 渗碳洋火件和碳氮共渗洋火件a. 渗碳件用钢在低碳结构钢中选择，碳氮共渗件用钢在低碳结构钢或中碳结构钢中选择，其表面硬度要求应符合附录A的规定。零件处理后的表面硬度应符合图样的规定ab. 渗碳洋火件或碳氮共渗猝火件的有效硬化层深度(按GB9450的规定，指从表面至维氏硬度值550 HVl处的垂直距离)应符合表3的规定口渗碳洋火齿轮或碳氮共渗洋火齿轮的有效硬化层深度(名义值，mm)推荐z模数2mm2. 5 mm取O.4(碳氮共渗、0.50，模数3mm4mm取0.90，模数4.5mm -;) mm取1.30，模数6mm8 mm取1.70; 265
12、一卢一JB/T 7601. 7一94C. 零件处理后表面不得有裂纹和碰伤，不得有锈蚀$d. 零件处理后应具有正常的洋火回火组织，表层不得有连续网状碳化物;表3口11有效硬化层深度工艺类jjlJ 名义值深度范围穆碳摔火口.50 O. 40- O. 70 0.90 0.70-, 10 1.30 !. 10-!. 50 1.70 1.50-1.90 碳氮共渗津火0.40 。.35-0.50O. 60 0.50-0.80 e. 零件的变形应不影响其以后的机械加工和使用。3.2.7 渗氮件也渗氮件的材质、技术要求和几何形状尺寸应适合渗氮的工艺特点(硬化特性和变形规律)。渗氮用钢一般在合金结构钢中选择。挤
13、塑机零件、齿轮渗氮常用材料可按附录B、附录C选择b. 渗碳件必须经过适当的预先热处理。预先经过调质处理CT265)的零件渗氮后表面硬度应符合图样的规定zC. 渗氮牛渗氮层深度(从表面测至比基体维氏硬度值高50HVO. 3处的垂直距离)应符合图样的规定$d. 渗氮件表面不应有裂纹、剥落、碰伤等缺陷se. 渗氮件渗氯层应具有正常的渗氮层金相组织，表面不得有肉眼可见的疏松和裂纹pt 渗氮件的变形应不影响其以后的精加工和使用。4 非铁金属及其含金的热处理4. 1 常用热处理工艺、代号及其在图样上的标注。4. 1. 1 技术文件中使用的热处理工艺术语应符合GB7232的规定。4. 1.2 铸造非铁金属合
14、金的热处理状态代号应符合表4的规定，表4热处理方法代号热处理方法代号人工时效TI 摔火和完全时般T6 退火T2 悴火和稳定因火T7 3年火f4 F丰火和软化回火T8 猝火和部分时效T5 4. 1. 3 变形非铁金属合金的材料热处理状态应符合表5的规定。表5热处理退火洋火摔火后自然时效摔火后人工at效it 号f:zs hr、cc266 J/T 7601.7-94 4. 1. 4 对非铁金属合金铸件的热处理要求应在技术要求内注明。如ZL102铸件热处理，T204. 1. 5 用非铁金属合金的型材或锻件制作的零件，应在标题栏内注明材料供货时的状态。若该材料要求重新热处理或者强调不得改变其供货状态时，
15、应在技术要求内予以注明。如:标题栏内材料，QBe2CCY)(表示此型材以洋火并冷作硬化态供货。技术要求内z热处理，CS(330HV)(表示零件应洋火后人工时效，硬度为330HV) 0 4.2 技术要求4. 2. 1 热处理零件的材料牌号化学成分)相热处理技术要求应符合国家有关技术标准规定。部分可热处理强化的非铁金属合金的热处理方法及应用特点见附录Do4.2.2 热处理零件不得有过烧、伤痕、裂纹等缺陷。4.2. 3 热处理零件的变形应不影响其以后的机械加工和使用。5 验收规则5. 1 热处理零件应由技术检查部门按规定程序进行毛坯(原材料)检查、中间检查和成品检查.验收合格后方能转入下道工序或入库
16、。5.2 待热处理件在热处理前应对下列项目进行检验(全检或选检), a. 前道工序完工情况;b. 外观(如裂纹、伤痕); 尺寸及精度尺寸公差、形状位置公差)、加工余量。5. 3 应按零件的重要程度、处理批量及工艺质量稳定性由热处理工艺文件规定其抽捡数。但对每炉次中的每一图号的零件都应抽检，并且当同炉批量为515件时.一般产品零件的抽检数应不少于总件数的1/3.重要的产品零件抽检数应不少于总件数的1/2;当批量不足5件或大于15件时，可酌情增减抽检的件数;当抽检件有不合格时，应加倍抽检，直至全检。5.4 热处理后的零件不符合要求时，允许采用重新热处理方法予以纠正，一般重新热处理的次数应不超过两次
17、。技术文件上规定不允许返修的零件，不得重新处理。5.5 重新热处理后零件的精度、表面质量和材料的性能应符合要求，并按第5.3条规则重新检验。对于开裂倾向大的零件应进行无损探伤。6 检验方法6. 1 般规定6. 1. 1 任一热处理工序的质量均应按第5.3条进行检验。6.1.2 硬度试验的类别按第3.1. 6条的规定，并分别按GB230、GB231、GB4330、GB4342的规定试验。6.2 钢铁零件退火、正火6. 2. 1 检验项曰:硬度、机械性能、金相组织Q6.2.2 检验方法:a. 硬度按第5.3条抽检;b. 机械性能技术文件明确机械性能要求时按有关标准规定试验sc. 金相组织技术文件明
18、确金相组织要求时进行检验。依处理材质和工艺类型不同，应具有各自正常的金相组织。碳素工具钢退火后基体组织应符合GB1298的规定。合金工具钢退火后基体组织应符合GB1299的规定。高碳格轴承钢退火后基体组织应符合B1255的规定。一一一中一-267 JB!T 7601. 7-94 结构钢正火后的金相组织般应为均匀分布的铁素体加片状珠光体s品粒度应为58级。灰铸铁应具有铁素体或珠光体的基体组织。球墨铸铁在高温石墨化退火后应具有铁素体基体，在正火后应具有珠光体基体，必要时按JB1802对基体形态评缀。6.3 钢调质6. 3. 1 检验项目z硬度、机械性能、金相组织、外观、变形。6. 3. 2 检验方
19、法:a. 外观一般用正常视力检查。对复杂零件或材料瘁裂倾向严重的零件应每炉抽样作无损探伤$b. 硬度零件在洋火态应抽检洋火硬度$在高温回火后再测定其硬度。在己去除表面贫碳层后的零件表面上23处测试，其偏差范围应符合图样的规定3 金相组织一般不检验。但渗氮件的预先调质处理应按规定抽检(基体为均匀索氏体，且游离铁素体不超过5%为合格hd. 机械性能一般不检验。重要零件按专门规定检验。6. 4 钢的摔火回火6.4.1 检验项目E外观、硬度、变形、金相组织。6.4.2 检验方法a. 外观一般用目测方法检查。对于易裂钢种零件应作无损探伤(抽检或全检hb. 硬度在国火后对指定的猝硬表面测量23处，每处读取
20、35个数据。所得有效读数值的偏差范围应符合图样上的规定pC. 金相组织一般不检验。必要时可以对摔火回火组织形态评级.应分别符合ZBJ36 003、B J36 016、JB1255的规定;d. 变形逐件检查。6.5 钢的感应猝火及火焰禅火6. 5. 1 检验项目外观、硬度、变形、金相组织、有效硬化层深度。6.5.2 检验方法a. 外观和表面硬度按第6.4.2条a，b的规定。如不能用洛氏硬度it测量时，允许用校验过的标准硬度铿刀或其他合适工具检验sb. 金相组织一般不检验，必要时可以抽检洋火零件或模拟萍火零件的试样，金相组织按ZB J36 009的规定检验:C. 有效硬化层深度按GB5617的规定
21、测定gd. 变形逐件检查。6.6 钢的渗碳洋火和碳氮共渗猝火6.6. 1 检验项目:外观、表面硬度、有效硬化层深度、金栩组织、变形。6.6.2 检验方法a. 外观按第6.4. 2a条进行目测，b. 表面硬度按第6.4. 2b条进行;C. 有效硬化层深度在渗碳、洋火、回火之后从零件上取样或取同炉批处理的模拟试样按GB 9450的规定测量其有效硬化层深度值;注有生产中取样有困难时，可对随炉同钢种模拟试样退火态)用金相法腐蚀法测量其渗碳层深度，经适当的修正后，作为工艺过程控制的参考。当硬度法与金相法所测结果不一致时，以硬度法(GB9450)所测数值为准，d. 金相组织一般结合c条检验。对渗碳猝火齿轮
22、等重要承载零件的渗碳件表面碳化物形态及洋火态组织，按ZBT04 001的规定评级;e 变形应逐件检验。6. 7 钢的渗氮268 J/T 7601.7 - 94 6.7. 1 检验项目外观、表面硬度、渗氮层深度、渗氮层质量、变形。6. 7. 2 检验方法.8. 外观一般用目测方法对零件检查。对微裂纹、疏松可借助放大镜检查sb. 表面硬度对零件表面或相同工艺随炉试样表面，按GB4340的规定j!IJ其维氏硬度值。当渗氯层深度大于0.3mm时，测试载荷为98N (1 0 kg) ; 渗氮层深度对零件或相同工艺随炉试样切取垂直于渗氮层表面的截面，按GB11354的规定用硬度法或金相法测定sd. 渗氮层
23、质量表面脆性、表团疏松和扩散层中氮化物形态按GB11354的规定检验。零件有抗蚀性要求时应逐件检验B以10%浓度CuSO，溶液滴在其未磨的洁净表面上5min内元铜沉淀为合格，e. 变形应逐件检验。检测部位应与渗氮前检测部位相同$f. 其他若零件布局部防渗要求，应把防渗涂(镀)层去除于净，用硬度计或高硬度锥刀逐件检查，防渗部位不应使其机械加工发生困难，且不应形成对性能的有害影响。6. 8 铝合金及铜合金摔火时效6.8.1 检验项目:外观、硬度、机械性能和金相组织。6.8.2 检验方法.8. 外观一般用正常视力对零件检查(裂纹、烧损、变形hb. 硬度按GB231或GB4340规定测定其硬度值3c
24、机械性能一般不检验。必要时以与被测零件的相同材料、同炉处理的样品测试结果为检验结果;d. 金相组织一般不检验。269 一一一-，JB/T 7601. 7-94 附录A漳火件亵层达到硬度要求的最大截面有效尺寸参考件)摔火硬度要求名义值.HRC35 42 45 48 53 56 20 It磁钢20Cr 40 20CrMnTi 50 35 50 45 80 50 中碳结掏钢40Cr 50 30 35CrM。4。30CrMnSi 50 65Mn 35 25 弹簧钢60Si2Mn 50CrVA 50 30 GCrl5 抽象钢GCrl5日MnT8A 破靠工具钢T!OA CrWMn 100 9Mn2V 50
25、 合金工具钢CrJ 2.CrI2MoV W18C叫V注h推荐选用的硬度要求.s表示经破后摔火. 钵火件的戴商有效尺寸:对圆柱体指其直径;对板状件指其厚度.270 mm 59 61 62 50s 50s 80宫25 20 35 30 50 50 40 35 JB/T 7601.7-94 附录B渗氮、碳氮共渗常用材料选择(ZBJ17 001) (参考件齿轮疲劳极限./mm2常用材料接触疲劳极限内1im 弯曲疲劳极限Flim 运二650运25045 运650运250珠光体球墨铸铁650800 250280 40Cr 800950 250300 38CrMoALA 8501 000 300350 35
26、CrMo.42CrMo 1 OOOI 250 35042 25Cr2MoV.18Cr2Ni4WA 注疲劳极限适用于渗氮层深度0.3mm以上。各材料心部抗拉强度应大于900:-J/mm附录C挤塑机渗氯件技术要求(参考件)渗氮后表面最低硬度值HVI 300 400 500 850 550 650 钢号技术要求臣表面0.10mm处的硬度值HV0.3 40Cr DO. 45 35CrMo DO.4-600 4例:rNiM。DO.4-600 30CrALA A DO.4-900 注z零件经预先处理(T265) d推荐用钢.合金类别硬铝|锻铝附录D可热处理强化的非铁金属合金的应用(参考件)牌号协处理方法1
27、硬度HBLYII M 45 中等强度的零件cz 100 LD2 M 30 二;450;550 ;550 二注850应用特点变形铝合金C 65 要求高塑性、高耐蚀性、中等负荷的零件、假件CZ 95 I.D7 CS 120 高温工作的复杂锻件 一271 JBfT 7601.7-94 续表合金类别牌号热处理方法硬度HB应用特占ZLlOl T4 50 铝硅系TS 60 中等负荷、形状复杂的铸件T6 70 铸造铝合金ZL201 T4 70 T5 工作温度低于300C、较高负荷的形状简单铸件90 铝铜系T4 60 ZL303 承受中等载荷或冲击负荷的形状简单的小型铸件T5 70 铝镇系ZL301 T4 60 工作温度200C以下的小型零件Qlle2 C 90HV 极青铜弹性兀件，耐磨零件CS 二三320HV变形铜合金格青铜QCrO.5 CS 115 工作温度350C以下的有高强度、硬度、导电、导热性能的零件附加说明:本标准由机械工业部上海电缆研究所提出并归口。本标准由机械工业部上海电缆研究所、上海电工机械厂等负责起草。本标准主要起草人王玉惠、李延威、黄通。272
