JB T 7601.7-1994 电线电缆专用设备.基本技术要求.第7部分:热处理.pdf
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1、中华人民共和国机械行业标准电线电缆专用设备基本技术要求第7部分:热处理JB/T 7601. 7- 94 1 主题内容与适用范围本标准规定了电线电缆专用设备热处理的基本技术要求、试验方法及验收规则。本标准适用于般要求的电线电缆专用设备零件的热处理。2 号I目标准GB 230 金属洛氏硬度试验方法GB 231 金属布民硬度试验方法GB 1298 碳素工具钢技术条件GB 1299 合金工具钢技术条件GB 4340 金属维氏硬度试验方法GB 4342 金属显微维氏硬度试验方法GB 5614 铸铁件热处理状态的名称、定义及代号GB 5615 铸钢件热处理状态的名称、定义及代号GB 5617 钢的感应洋火
2、或火焰洋火有效硬化层深度的测定GB 7232 金属热处理工艺术语GB 9450 钢件渗碳洋火有效硬化层探度的测定和校核GB 9451 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定GB 11354 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检查JB 1255 离碳铅轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件JB 3877 钢的洋火回火处理JB 1802 稀土钱球墨铸铁金相标准ZB T04 001 汽车渗碳齿轮金相检验ZB 17001 齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及质量控制ZB J36 003工具热处理金相检验ZB J36 009 钢件感应洋火金相检验ZB J36 016 中碳钢和中碳合金钢马氏体分级3 铁金属热处理3.
3、1 常用热处理工艺、代号及其在图样上的标注3. 1. 1 技术文件中使用的热处理工艺术语同符合GB7232的规定。3. 1. 2 铸铁件热处理状态的名称、定义及1t号应符合GB5614的规定。铸钢件热处理状态的名称、定义及代号应符合GB5615的规定。3. 1. 3 一般钢铁零件常用的热处理工艺类别及代号见表1。机械工业部1994-12-09批准1995-06-01实施263 叫一-,-_. JB/T 7601.7-94 表1热处理技术要求标注币例热处理工艺名称i-t 号用代号表示:用文字表习之退火Th Th l j且火正火Z Z217 l iE犬;:217HB 调质I T240 调质220-
4、Z60HB F丰火C ( 42 4丰火40-45HRC 感应摔火G (;52 惑1毡洋火50-55HRC 火焰摔火H H48 火焰洋火46-51HRC 渗碳摔火s-c 50. 9-C59 渗破摔火.有效硬化层深度。.70mm- l. 10 mm.表面硬度57-62HRC 渗碳感应梓火5-(; 50.9-G59 渗碳感应洋火,有效硬化层深度。70mm- 1. 10 mm.表面硬度57-62 HRC 碳氮共渗摔火Td-C TdO.6-C59 碳主在共渗捍火.有效硬化层探度。.50mm-O. 80 mm.表面硬度57-62 HRC 渗氮D I DO.4-900 渗氮,有效硬化层深度。.35mm-O.
5、 5 mrn.表面硬度二,850HV 注代号后面的数字为硬度的名义值,允许的主下限:HRC为名义值.HB为名义值士20.用代号表示各种表面热处理时,其有效硬化层深度只注名义值.其允许的上下限应符合第3.2. 5、3.2. 6、3. 2. 7条的规定。w各种洋火工艺吉随后的回火工序U3.1.4 零件热处理要求应在阁样技术要求中作为单独项标注,用代号或文字说明。用代号表示时,应符合第3.L 2、3.L 3条的规定,未规定代号的热处理,仍用文字说明。如2热处理:T240(或热处理z惆质220260HB) 热处理.固溶一时效3. 1. 5 零件局部热处理时,应在零件图上将局部热处理部分用符号和线条框出
6、,同时在技术要求中注明。若图样上画线框困难,应用文字说明。如爪形离合器技术要求为z热处理爪部H42。零件局部不作热处理,也应用线框和文字标明。3. 1. 6 各种热处理的硬度值的标注应符合下列规定:a. 退火件、正火件、普通调质件用布氏硬度HB值表示;b. 丰火件、300HB的调质件用洛氏硬度HRC值表示$ 表面薄层硬化件用维氏硬度HV值表示(必要时注明试验载荷值)。3. 1. 7 零件图上一般标注热处理工艺大类别.无特殊要求时,可不标注工艺小类别。如标注洋火(可不标注盐浴加热摔火、真空漳火)、感应i卒火(可不标注高频洋火、中频洋火勺。3. 1.8 零件图上一般标注最终热处理工艺类别,无特殊要
7、求肘,可不标注预先热处理要求。3. 2 技术要求3. 2. 1 -般要求a. 待热处理零件材料的化学成分、外观、形状和尺寸应符合有关标准或图样的规定;b. 热处理加热设备、冷却设备和其他辅助设备的技术特性应符合有关标准的规定; 检测l仪器和设备(如硬度试验机、探伤饥)的技术特性应符合有关标准的规定。3. 2. 2 退火件和正火件a. 退火或正火后硬度按国家有关技术标准规定,如无特殊要求,零件图样上-般不标注退火或正火后硬度要求;264 JB/T 7601.7-94 b. 退火或正火后金相组织按有关标准规定,如元特殊要求,零件图样上一般不标注退火或正火后金相组织要求。3. 2. 3 *丰火件a.
8、 博火牛用钢应根据零件的工作状况要求、零件的截面尺寸大小和材料的洋透性选择。常用洋火钢种应符合JB3877的规定5b. 宇火硬度要求应由材料湾硬性和冲透性保证,并符合附录A的规定。经洋火并国火的零件的表面硬度应符合图样的规定,C. 洋火件表面不能有影响其质量的裂纹和伤痕等缺陷sd. 瘁火回火件的变形应不影响其以后的机械加工和使用;e. 摔火回火件的金相组织随工艺类型和钢种的不同,应具有各自正常的金相组织。3. 2. 4 调质件a. 调质件用钢应在猝火用钢(主要是中碳结构钢中选择(见3.2. 3a , 3. 2. 3剖,其表面硬度在碎火态应基本达到该材料常规猝火后的硬度;b. 零件调质(洋火并高
9、温回火)后,表面硬度应符合表2的规定。要求调质硬度高于285HB时需有相关加工工艺保证;调质硬度名义值H 200 240 265 表2成用示例刨齿或锚齿加工的齿轮一般传动轴、齿轮、离合器强度要求稍高的承载件$渗氯钢件的预先鹅处理C. 调质件表面不能有影响其质量的裂纹及伤痕等缺陷,d. 调质件的变形(矫正后应不影响其以后的机械加工和使用5e. 调质钢件的金相组织为索氏体,并且不允许有粗大的或网状的铁素体存在。3.2.5 感应猝火件和火焰洋火件a. 感应l1f火件或火焰洋火件的材质、技术要求与处理部位的几何形状应适合感应猝火或火焰洋火的工艺特点曰感应洋火件或火焰洋火件一般选用中碳结构钢,零件图样上
10、的技术要求应符合附录A的规定。零件处理后的表面硬度应符合图样的规定sb. 感应洋火或火焰洋火后有效硬化层深度应符合零件图样上的规定。若无特定要求,零件图上可不规定有效硬化层深度。齿轮感应津火或火焰淳火的有效硬化层深度推荐2模数2mm4mm齿轮取1. mm1. 5 mm,模数5mm8mm齿轮取2. mm3. m血,小模数取下限,大模数取上限;注布效硬化层深度按G5617的规定,指自表面测至极限硬度处的深度。极限硬度值O.8X设计要求的最低表面硬度值。 零件处理后表面不应有过烧、熔化、裂纹等缺陷,d. 洋火部位的金相组织,根据零件的材料和性能要求,应为正常的洋火回火组织ge. 处理后零件的变形量应
11、不影响以后的机械加工质量和使用性能。3. 2. 6 渗碳洋火件和碳氮共渗洋火件a. 渗碳件用钢在低碳结构钢中选择,碳氮共渗件用钢在低碳结构钢或中碳结构钢中选择,其表面硬度要求应符合附录A的规定。零件处理后的表面硬度应符合图样的规定ab. 渗碳洋火件或碳氮共渗猝火件的有效硬化层深度(按GB9450的规定,指从表面至维氏硬度值550 HVl处的垂直距离)应符合表3的规定口渗碳洋火齿轮或碳氮共渗洋火齿轮的有效硬化层深度(名义值,mm)推荐z模数2mm2. 5 mm取O.4(碳氮共渗、0.50,模数3mm4mm取0.90,模数4.5mm -;) mm取1.30,模数6mm8 mm取1.70; 265
12、一卢一JB/T 7601. 7一94C. 零件处理后表面不得有裂纹和碰伤,不得有锈蚀$d. 零件处理后应具有正常的洋火回火组织,表层不得有连续网状碳化物;表3口11有效硬化层深度工艺类jjlJ 名义值深度范围穆碳摔火口.50 O. 40- O. 70 0.90 0.70-, 10 1.30 !. 10-!. 50 1.70 1.50-1.90 碳氮共渗津火0.40 。.35-0.50O. 60 0.50-0.80 e. 零件的变形应不影响其以后的机械加工和使用。3.2.7 渗氮件也渗氮件的材质、技术要求和几何形状尺寸应适合渗氮的工艺特点(硬化特性和变形规律)。渗氮用钢一般在合金结构钢中选择。挤
13、塑机零件、齿轮渗氮常用材料可按附录B、附录C选择b. 渗碳件必须经过适当的预先热处理。预先经过调质处理CT265)的零件渗氮后表面硬度应符合图样的规定zC. 渗氮牛渗氮层深度(从表面测至比基体维氏硬度值高50HVO. 3处的垂直距离)应符合图样的规定$d. 渗氮件表面不应有裂纹、剥落、碰伤等缺陷se. 渗氮件渗氯层应具有正常的渗氮层金相组织,表面不得有肉眼可见的疏松和裂纹pt 渗氮件的变形应不影响其以后的精加工和使用。4 非铁金属及其含金的热处理4. 1 常用热处理工艺、代号及其在图样上的标注。4. 1. 1 技术文件中使用的热处理工艺术语应符合GB7232的规定。4. 1.2 铸造非铁金属合
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