Q GDW 11067-2013 水轮机检修导则.pdf

1、 ICS 29.240 Q/GDW 国家电网公司企业标准 Q/GDW 11067 -2013 水轮机检修导则 Guideline of maintenance for hydraulic turbines 2014-09-01 发布 2014-09-01 实施 国家电网公司 发 布 I 目 次 前 言. II 1 范围 .1 2 规范性引 用文件. 1 3 术语和定义. 1 4 总则 .1 5 检修间隔 和检修工期. 2 5.1 检修间隔 . 2 5.2 检修工期 . 2 6 检修项目 和质量标准. 3 6.1 检修项目 . .3 6.2 一般检修质量标准 6 6.3 专项检修质量标准 7 7

2、 验收与试 运行 10 7.1 验收 .10 7.2 试运行 . 10 附录A 资料性附录 . 11 编制说明. 16 Q/GDW 11067 - 2013 II 前 言 根据国家电网公司设备检修的管理要求，在结合水轮发电机组安装技术规范（GB8564-2003）和发电企业设备检修管理导则 （DL/T838-2003）等技术标准在水电厂检修应用的基础上制定本标准。 本标准由国家电网公司运检部提出并解释。 本标准由国家电网公司科技部归口。 本标准起草单位：国家电网公司东北分部。 本标准主要起草人：郭永俊、王蔚然、陈伟勇、郭善成、曲洪钧、张雪源、房国忠、于建军、宁淑贤、孙伟华、陈立东、陆 波。 本

3、标准首次发布。 Q/GDW 11067 - 2013 1 水轮机检修导则 1 范围 本标准规定了水电厂混流式水轮机和轴流式水轮机检修间隔与工期、检修标准项目和质量标准。 本标准适用于国家电网公司系统单机容量 5 MW及以上机组的水轮机检修工作，单机容量在5 MW 以下的机组水轮机检修工作可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 DL/T 1066-2007 水电站设备检修管理导则 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 检修等级 m

4、aintenan ce grades 检修等级是以机组检修规模和停用时间为原则， 将机组的检修分为 A、 B、 C、 D 四个等级。 3.2 A 级检修 A class maintenance A 级检修是指对机组进行全面的解体检查和修理，以保持、恢复或提高设备性能。 3.3 B 级检修 B class maintenance B 级检修是指针对机组某些设备存在问题，对机组部分设备进行解体检查和修理。 B 级检修可根据机组设备状态评估结果，有针对性地实施部分 A 级检修项目或定期滚动检修项目。 3.4 C 级检修 C class maintenance C 级检修是指根据设备的磨损、老化规律，

5、有重点地对机组进行检查、评估、修理、清扫。C 级检修可进行少量零件的更换、设备的消缺、调整、预防性试验等作业以及实施部分 B 级检修项目或定期滚动检修项目。 3.5 D 级检修 D class maintenance D 级检修是指当机组总体运行状况良好，而对主要设备的附属系统和设备进行消缺。 D 级检修除进行附属系统和设备消缺外，还可根据设备状态的评估结果，安排部分 C 级检修项目。 3.6 检修范围 maintenance scope 指检修方式、检修等级和检修项目的确定。 4 总则 4.1 国家电网公司所属水电厂应该根据本标准及设备制造厂技术文件编写本单位水轮机检修规程。 4.2 本标准

6、中未涉及的部分按设备厂家技术文件要求执行。 Q/GDW 11067 - 2013 2 5 检修间隔和检修工期 5.1 检修间隔 5.1.1 各类机组检修间隔和检修等级组合方式见表 1。 5.1.2 根据设备的技术状况和部件的磨损、劣化、老化等规律，可适当调整 A 级检修间隔，采用不同的检修等级组合方式，但应进行论证，并经上级主管部门批准。 5.1.3 新机组第一次 A/B 级检修可根据制造厂要求、合同规定以及机组的具体情况决定。若制造厂无明确规定，一般安排在正式投产后 1 年左右。 表 1 机组检修间隔和检修等级组合方式 机组类型 A级检修间隔（年） B级检修间隔（年） C级检修间隔（年）检修

7、等级组合方式 多泥沙水电站水轮机 46 23 0.5 非多泥沙水电站水轮机 810 35 0.51 在两次A级检修之间，安排1次机组B级检修；除有A、B级检修年外，每年安排1次 C级检修，并可视情况，每年增 加1次D 级检修。如 A 级检修间隔为6年， 则检修等级组合方式为AC （D） C （D）BC（D）C（D）A（即第 1 年可安排 A 级检修 1 次，第 2 年安排 C 级检修 1 次，并可视情况增加D级检修 1 次，以后照此类推） 注：对状态稳定的设备，根据设备状态评价结果，可适当延长检修间隔。 5.1.4 主要设备的附属设备和辅助设备宜根据设备状态监测和评价结果及制造厂的要求，依据设

8、备实际状况，合理确定其检修等级和检修间隔。 5.2 检修工期 5.2.1 水轮机标准项目检修工期应符合 DL/T 1066-2007 3.3.3 中的规定，具体要求参见表 2。 5.2.2 对于多泥沙河流、磨蚀严重的水轮机，其检修停用时间可在表 2 规定的停用时间上乘以不大于 1.3的修正系数。 5.2.3 若因设备更换重要部件或其它特殊需要，经上级主管部门批准，机组检修停用时间可适当超过表 2的规定。 表 2 水轮机标准项目检修停用时间 混流式或轴流定浆式 轴流转浆式 转轮型式 转轮直径 d（mm） A级 （日） B级 （日） C级 （日） A级 （日） B级 （日） C级 （日） d120

9、0 1200d2500 2500d3300 3300d4100 4100d5500 5500d6000 6000d8000 8000d10000 d10000 3040 3545 4050 4555 5060 5565 6070 6575 7585 2025 2530 3035 3540 4045 4550 5055 5560 6065 35 35 57 79 79 810 1012 1012 1214 6070 6575 7080 7585 8090 8595 3540 4045 4550 5055 5560 6065 79 79 810 1012 1012 1214 Q/GDW 11067

10、 - 2013 3 注1：转轮叶片材质为不锈钢的机组停用时间按下限执行。 注2：检修停用时间已包括带负荷试验所需的时间。 注3：D级检修的机组停用时间约为其C级检修机组停用时间的一半。 6 检修项目和质量标准 6.1 检修项目 水轮机检修项目分为标准项目和非标准项目两类。非标项目一般指隐患或缺陷较严重的检修项目和配合检修进行的设备更新改造项目。 6.1.1 D 级检修标准项目如表 3 所示： 表 3 D 级检修标准项目表 序 号 项 目 1 机组外观检查 2 轴承检查 3 水导处摆度测量 4 油、气、水系统管路及阀门检查 5 剪断销及螺栓检查 6 表计检查 7 缺陷处理 6.1.2 C 级检修

11、标准项目见表 4，非标准项目根据具体情况确定。 表 4 C 级检修标准项目表 序号 项 目 1 机组外观检查 2 轴承检查、清扫、油位调整，油槽及冷却器渗漏处理，油化验 3 水导处摆度测量 4 油、气、水系统管路及阀门检查 5 剪断销及螺栓检查 6 顶盖及顶盖排水泵检查 7 密封装置检查 8 导叶传动机构检查 9 油、水过滤器清扫及阀门解体检查 10 接力器及推拉杆检查 11 表计检查 12 缺陷处理 6.1.3 B 级检修标准项目见表 5，非标准项目根据设备状况需要确定。 Q/GDW 11067 - 2013 4 表 5 B 级检修标准项目表 项 目 序号 部件名称 混流式 轴流式 水轮机稳

12、定性试验 1 修前（修后）机械试验 导叶漏水量测量 转轮空蚀、裂纹检查及处理 泄水装置检查 轴颈检查及处理 叶片开度检查及测量 转轮耐压及动作试验 2 转轮及主轴 止漏装置检查 转轮外缘与转轮室间隙检查 轴承间隙测量及调整 轴颈检查及处理 轴承体及附件检查及处理 3 水导轴承 冷却器检查、处理及试验 导叶传动机构检查及处理 导叶空蚀检查及处理 导叶密封检查及处理 导叶间隙测量及调整 导叶开度测量 接力器推拉杆检查及处理 接力器压紧行程测量及调整 4 导水机构 密封装置检修 蜗壳焊缝检查及处理 钢管检查及处理 尾水管里衬钢板检查及处理 补气装置检查及处理 尾水管、蜗壳排水装置分解检查及处理 拦污

13、栅检查及处理 5 过流部件 人孔门检查及处理 顶盖排水泵检修 真空破坏阀检查及调整 油、水滤水器及阀门检修 阀门及操作系统检修 6 水轮机附属设备 表计检查 6.1.4 A 级检修标准项目见表 6，非标准项目根据设备状况需要确定。 表 6 A 级检修标准项目表 Q/GDW 11067 - 2013 5 检修项目 序号 部件名称 混流式 轴流式 水轮机稳定性试验 导叶漏水量测量 带（甩）负荷试验 1 修前（修后）机械试验 相对效率试验(可选作） 轴承间隙测量及调整 轴颈检查及处理 轴承体及附件检查及处理 2 水导轴承 冷却器检查、处理及试验 导叶轴套、止推装置、拐臂、剪断销、连臂、销轴等检查处理

14、 导叶上下抗磨板检查及处理 导叶端面、立面间隙测量调整 导叶空蚀检查及处理 导叶密封检查及处理 接力器推拉杆水平测量 接力器分解检查、行程测量、压紧行程测量及调整 调速环抗磨块检查及处理 锁锭检查及处理 顶盖检修及水平测量 导叶开度测量 3 导水机构 密封装置检修 转轮和转轮室空蚀及裂纹检查及处理 泄水装置检查及处理 联轴法兰检查及处理 主轴轴颈检查及处理 联轴螺栓检查及处理 补气装置检查及处理 止漏环、上冠、下环间隙测量活塞、枢轴、操作机构检查及处理 法兰保护罩检查及处理 叶片密封装置、 止漏装置检查及处理 叶片开度检查及测量 4 转轮、转轮室及主轴 止漏环、上冠、下环圆度测量转轮耐压及动作

15、试验 蜗壳焊缝检查及处理 钢管检查及处理 尾水管里衬钢板检查及处理 补气装置检查及处理 尾水管、蜗壳排水装置分解检查及处理 拦污栅检查及处理 5 过流部件 人孔门检查及处理 Q/GDW 11067 - 2013 6 顶盖排水泵检修 真空破坏阀检查及调整 油、水滤水器及阀门检修 阀门及操作系统检修 6 水轮机附属设备 表计检查 6.2 一般检修质量标准 6.2.1 焊缝质量检查 6.2.1.1 焊缝表面加强高度，其值为 1 mm2 mm；遮盖面宽度：型坡口为 5 mm6 mm，V 型坡口盖过每边坡口约 2 mm。 6.2.1.2 焊缝表面应无裂纹、夹渣和气孔等缺陷。咬边深度应小于 0.5 mm；

16、长度不超过焊缝长的 10%，且小于 100 mm。 6.2.2 管路清扫、检查 6.2.2.1 水系统管道的冲洗 冲洗时，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。 6.2.2.2 气系统管道的冲洗 6.2.2.2.1 采用压缩空气吹洗时，用一块贴有白纸或白布的板，在气体排出口处放置 3 min5 min，如纸上未发现脏物和水分即为合格。 6.2.2.2.2 采用清水冲洗时，至排出口的水洁净为合格。用水冲洗后，必须用空气将管道吹干才能投入使用。 6.2.2.3 油系统管道的冲洗 管道油冲洗后，用 200 目的滤网检查，目测每平方厘米内残存的污物不多于

17、 3颗粒合格。 6.2.3 机组机械运行检查 6.2.3.1 机组启动过程中，监视各部位，应无异常现象。 6.2.3.2 监视轴承温度，不应有急剧升高现象。运行至温度稳定，其稳定温度不应超过设计规定值。 6.2.3.3 测量机组运行摆度（双幅值） ，其值应不大于 75%的轴承总间隙。 6.2.3.4 测量顶盖振动，其值不应超过表 7 的规定，如果振动超过表 7 的规定值，应进行动平衡试验。 表 7 顶盖振动允许值 （mm） 额定转速n （r/min） 项目 n100 100n250 250n375 375n750 顶盖水平振动 0.09 0.07 0.05 0.03 顶盖垂直振动 0.11 0

18、.09 0.06 0.03 注：振动值系指机组在除过速运行以外的各种稳定运行工况下的双振幅值。 6.2.3.5 水导轴承处允许摆度值，其值不超过表 8 规定，否则应对轴线进行处理。 表 8 水导轴承处的允许摆度值 Q/GDW 11067 - 2013 7 摆度允许值 机组额定转速n（r/min） 测量部位 n150 150n300 300n500 500n750 n 750 相对摆度（mm/m） 水导轴承 0.05 0.05 0.04 0.03 0.02 在任何情况下，水轮机导轴承处的绝对摆度不得超过以下值： 转速在250 r/min 以下的机组为 0.35 mm； 转速在250 r/min6

19、00 r/min 的机组为 0.25 mm； 转速在600 r/min 及以上的机组为 0.20 mm。 注1：绝对摆度：指在测量部位测出的实际摆度值。 注2：相对摆度：绝对摆度（mm）与测量部位至镜板距离（m）之比值。 6.3 专项检修质量标准 6.3.1 接力器检修应符合下列要求： 6.3.1.1 接力器分解、清洗、检查和装配后，各配合间隙应符合设计要求。 6.3.1.2 接力器做严密性耐压试验，试验压力为 1.25 倍实际工作压力，保持 30 min，无渗漏现象。摇摆式接力器在试验时，分油器套应来回转动 35次。 6.3.1.3 接力器的水平偏差，在活塞处于全关、中间、全开位置时，测套筒

20、或活塞杆水平不应大于0.10 mm/m。 6.3.1.4 直缸接力器两个活塞行程相互偏差不大于 1 mm。 6.3.1.5 接力器的压紧行程应符合制造厂设计要求，制造厂无要求时， 接力器压紧行程应符合表9规定。 表 9 接力器的压紧行程值 （ mm） 转轮直径D 项 目 D3000 3000D60006000D80008000D10000D10000说 明 不带密封条的导叶 47 68 710 813 1015直缸式接力器 带密封条的导叶 36 57 69 712 914 撤除接力器油压，测量活塞返回距离的行程值 摇摆式接力器 导叶在全关位置，当接力器自无压升至工作油压的50%时，其活塞移动值

21、，即为压紧行程。 如限位装置调整方便，也可按直缸接力器要求来确定。6.3.2 导叶端、立面间隙应符合下列要求： 6.3.2.1 导叶端面间隙应符合设计要求。导叶止推环轴向间隙不应大于该导叶上部间隙值的50%，导叶应转动灵活。 6.3.2.2 导叶立面间隙，在捆紧的情况下，用 0.05 mm 塞尺检查，不能通过；局部间隙不超过表 10 的要求。其间隙的总长度，不超过导叶高度的 25%。当设计有特殊要求时，应符合设计要求。 Q/GDW 11067 - 2013 8 表 10 导叶允许局部立面间隙 （ mm） 导叶高度h 项 目 h600 600h1200 1200h2000 2000h4000 h

22、4000说 明 不带密封条的导叶 0.05 0.10 0.13 0.15 0.20 带密封条的导叶 0.15 0.20 在密封条装入后检查导叶立面，应无间隙 6.3.3 转轮静平衡试验应符合下列要求： 6.3.3.1 静平衡工具应与转轮同心， 偏差不大于 0.07 mm， 支持座水平偏差不应大于0.02 mm/m。 6.3.3.2 采用钢球、镜板式平衡法时，静平衡工具的灵敏度，应符合表 11要求。 表 11 球面中心到转轮重心距离 （mm） 转轮质量(t)kg 最大距离 最小距离 t5000 40 20 5000t10000 50 30 10000t50000 60 40 50000t1000

23、00 80 50 100000t200000 100 70 t200000 120 90 6.3.3.3 采用测杆应变法或静压球轴承法时，按制造厂提供的工艺与要求进行。 6.3.3.4 残留不平衡力矩，应符合设计要求。设计无要求时，应符合表 12要求。 表 12 转轮单位质量的许用不平衡量值 e per 最大工作转速 r/min 125 150 200 250 300 400 转轮单位质量的允许不平衡量值 e per gmm/kg 550 450 330 270 220 170 6.3.4 转桨式水轮机转轮叶片操作试验和严密性耐压试验应符合下列要求： 6.3.4.1 试验用油的油质应合格，油温

24、不应低于 5。 6.3.4.2 在最大试验压力下，保持 16 h。 6.3.4.3 在试验过程中，每小时操作叶片全行程开关23次。 6.3.4.4 各组合缝不应有渗漏现象，单个叶片密封装置在加与未加试验压力情况下的漏油限量，不超过表 13规定，且不大于出厂试验时的漏油量。 表 13 每小时单个桨叶密封装置漏油限量 转轮直径D mm D3000 3000D6000 6000D8000 8000D10000 D10000 每小时单个桨叶密封漏油 5 7 10 12 15 Q/GDW 11067 - 2013 9 限量 ml/h 6.3.4.5 转轮接力器动作应平稳，开启和关闭的最低油压一般不大于额

25、定工作压力的 15%。 6.3.5 主轴与转轮连接，应符合下列要求： 6.3.5.1 法兰组合面应无间隙，用 0.03 mm 塞尺检查，不能塞入。 6.3.5.2 法兰护罩的螺栓凹坑应填平。 6.3.5.3 泄水锥螺栓应点焊牢固，护板焊接应采取防止变形措施，焊缝应磨平。 6.3.5.4 转轮各部位的同轴度及圆度，以主轴为中心进行检查，各半径与平均半径之差，应符合表 14 的要求。 表 14 转轮各部位的同轴度及圆度允许偏差 项 目 允许偏差 说 明 1) 止漏环 2) 止漏环安装面 3) 叶片外缘 10%设计间隙 叶片外缘只有认为必要时，并在外窜量等于零时测量 额定水头200 m 4) 引水板

26、止漏圈 5) 兼作检修密封的法兰保护罩 15%设计间隙 1) 上冠外缘 2) 下环外缘 5%设计间隙 对应固定部分为顶盖及底环额定水头200 m 3) 上梳齿止漏环 4) 下止漏环 0.10 mm 6.3.6 转轮各止漏环间隙或叶片与转轮室的间隙的允许偏差，当制造厂无规定时应符合表 15的要求。 表 15 转轮间隙允许偏差 项 目 标 准 说 明 额定水头 200m 各间隙与实际平均间隙之差不应超过平均间隙的20% 叶片与转轮室间隙,在全关位置测进水、出水和中间三处 1 2 各间隙与实际平均间隙之差不应超过设计间隙的10% 间隙 额定水头 200m b1 b2 各间隙与实际平均间隙之差不应超过

27、设计间隙的10% 6.3.7 水导轴瓦应符合下列要求： 6.3.7.1 橡胶轴瓦表面应平整、无裂纹及脱壳等缺陷；巴氏合金轴瓦应无密集气孔、裂纹、硬点及脱壳等缺陷，瓦面粗糙应小于 0.8 m 的要求。 6.3.7.2 筒式瓦应与轴试装，总间隙应符合设计要求。每端最大与最小总间隙之差及同一方位Q/GDW 11067 - 2013 10 的上下端总间隙之差，均不应大于实测平均总间隙的 10%。 6.3.7.3 筒式瓦符合 6.3.7.1、6.3.7.2 两项要求时，可不再研刮；分块瓦按设计要求确定是否研刮。 6.3.7.4 轴瓦研刮后，瓦面接触应均匀。每平方厘米面积上至少有一个接触点；每块瓦的局部不

28、接触面积，每处不应大于 5%，其总和不应超过轴瓦总面积的 15%。 6.3.8 主轴检修密封安装应符合下列要求： 6.3.8.1 空气围带在装配前，通 0.05 MPa 的压缩空气，在水中作漏气试验，应无漏气现象。 6.3.8.2 安装后，径向间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值的20%。 6.3.8.3 安装后，应作充、排气试验和保压试验，压降应符合要求，一般在 1.5 倍工作压力下保压 1 h，压降不宜超过额定工作压力的 10%。 6.3.9 主轴工作密封安装应符合下列要求： 6.3.9.1 工作密封安装的轴向、径向间隙应符合设计要求，允许偏差不应超过实际平均间隙值的20%。 6.3

29、.9.2 密封件应动作灵活，与转环密封面接触良好；供排水管路应畅通。 7 验收与试运行 7.1 验收 检修工作应在单项验收合格的基础上，进行总体验收并合格，形成验收报告。 7.2 试运行 7.2.1 机组启动试验方案应按规定编制和审批。 7.2.2 不同类型的机组启动试验方案可参照有关的试验规程编制 。 7.2.3 机组启动试验应统一指挥。在试运行期间，检修人员和运行人员应分别检查设备的技术状况和运行工况，发现异常，及时分析，消除缺陷，做好记录。 7.2.4 水轮机检修后， 机组带负荷试验连续运行时间不超过 24 h， 其中满负荷试验应有 6 h8 h。 7.2.5 试运行结束后，向调度机构报

30、告，正式交付系统运行。 Q/GDW 11067 - 2013 11 附录 A (资料性附录) 专项检修工艺 A.1 导叶开口度测量 导叶开度 a 0是指导叶出口边（小头）与相邻导叶体之间的最短距离，如图 A.1 所示： 图A.1 导叶开口测量 将调速器切手动，任选对称方向的四对导叶(如1#-2#、7 #-8#、13#-14# 、19#-20#)，在开度a 0=25%、50%、75%、100%递增及a 0=100%、75%、50%、25%递减两种情况下，测导叶中部的开度值。注意测量时，导叶每手动开到一开度值后，在测量之前关闭调速器总油源阀，并做好禁止操作的安全措施，如:调速器手动操作把手挂禁止操

31、作牌，并在所测导叶之间放一适当的木方等物以确保安全。其中取a 0=50%、100%递增和a 0=100%、50%递减两种情况测量所有导叶开度。各导叶最大开度的偏差要求不大于2% a 0max，超过此范围时应进行处理。 A.2 导叶立面间隙调整 立面间隙调整，根据不同情况有以下几种方法： A.2.1 当仅有个别导叶在无油压状态下有小于0.5 mm的间隙时，可采用间隙分摊法，将间隙分摊到前后12个导叶上。具体做法是在无油压状态下，通过拧紧有间隙导叶的破断螺栓（或调整连杆长度） ，将导叶向关侧调整，同时拧紧顺时针第一个导叶破断螺栓（或调整连杆长度）使导叶向关侧调整来减小导叶间隙，这种消除间隙的方法不

32、适用于间隙值大或有间隙导叶数量多的情况。 A.2.2 当有间隙的导叶较多或导叶间隙较大时，可采用逆时针逐一关闭法，具体做法如下: 将导叶全关闭然后排压，此时导叶处于关闭无压紧行程状态，将所有导叶破断螺栓（或连杆）松开，选一个适当导叶，如图A.2所示，导叶A出水边间隙为 1，导叶B出水边间隙为 2，选A导叶开始关闭，直至 1=0。关闭A时如需开B导叶则应按传动比K值及 1、 2值计算出B导叶出水边=K 1- 2(正值为开，负值为关)，现场操作时可随时进行换算，若 2K 1，则不需开B导叶。按逆时针方向，A导叶关完，再转动B导叶，C导叶依此类推直至消除所有导叶间隙。这种方法的优点是不须对导叶间隙做

33、精确的测量和预先的推算。可随测随调，但起始点的选择位置较重要，一般选在连续几个导叶间隙为零的导叶区域。 0aQ/GDW 11067 - 2013 12 21AB选择导叶开始调整方向图A.2 导叶调整示意图 A.2.3 计算法适用于有间隙的导叶数量较多时，这种方法的关键在于无油压状态下测量数据的准确，具体计算方法如下： 设导叶进水边止水密封面中心线至导叶轴线距离L 1，导叶出水边止水密封面中心线至导叶轴线距离为L 2，则导叶传动比K=L 1/L2。假设12#导叶出水边间隙值为，此时将其它导叶间隙均视为0，若想消除，则12#导叶应向关侧关，因此时11#与12#导叶之间隙为0，所以应先将11#导叶打

34、开，按传动比11#导叶应打开K值。而此时10#与11#导叶之间又出现一间隙，按传动比此间隙值为KK，依此类推，应将10#导叶关闭K2，9#导叶应开K3，8#导叶应关K4，7#导叶开K5，6#导叶应关K6 因K值小于1，一般在0.70.9 之间，所以间隙值愈调愈小。本来为的间隙值，经逆时针传递几个导叶以后，间隙值趋向为零。其它导叶间隙的传递与此相同，最后将所有间隙的传递值进行叠加，则叠加后的最终值即导叶的调整值（负值表示开导叶，正值表示关导叶） ，正式调整时按照先开后关的原则。 由上述规定可设以下传递公式 n= 0(-K)n式中K:传动比。 0出水边有间隙的导叶间隙值(取正值)。 n由 0按逆时

35、针方向编号 n=1，2，3，导叶出水边调整值为正值表示关导叶，为负值表示开导叶。 A.2.4 钢丝绳捆绑法，适用于新安装或机组 A级检修后需重新调整的导叶，捆绑之前导叶在旋转方向应处在自由状态，破断螺栓（或连杆）已分解，拐臂处理后相对转动自由，用钢丝绳将所有导叶捆绑 (上、下各一道 )，然后用导链拉紧。拉紧过程中用铜锤锤击导叶使其紧密，直至用塞尺检查各处间隙为零，然后，拧紧破断螺栓或调整连杆长度来调两轴孔距离。 A.3 空蚀处理 A.3.1 空蚀测量和统计 A.3.1.1 对转轮叶片背面的主要空蚀区，用粉笔画出范围，然后测量对每块空蚀区的面积、形状、位置、深度（平均深度、最大空蚀深度、空蚀孔深

36、度） ，有些典型空蚀破坏区还应描述它们的特点或者摄影，以便分析空蚀产生的原因。空蚀的面积计算公式一般为： 面积=长度宽度0.8 （cm2） A.3.1.2 空蚀统计：为了对水轮机转轮叶片空蚀情况作全面了解，找出空蚀的发生、发展规律，应在运行和检修中积累统计有关资料。统计数字应包括下述几个方面： A.3.1.2.1 转轮空蚀总面积；转轮叶片背面空蚀总面积；转轮下环空蚀总面积。 A.3.1.2.2 转轮空蚀深度；平均空蚀深度；最大空蚀深度；最大穿孔深度；穿孔的面积；深Q/GDW 11067 - 2013 13 度较大的面积。 A.3.1.2.3 运行时间：由上次大修到本次大修间隔内的运行小时数（不

37、包括调相时间） ，运行小时应按不同负荷分别统计（0，20%Pr，40% Pr，60% Pr，80% Pr，100% Pr） 。 A.3.1.2.4 空蚀指数： 单位时间、单位面积的空蚀量（ mm/h） 其中空蚀面积为叶片背面空蚀总面积和平均深度成绩（m2mm） ； F叶片背面总面积（m2） ； T运行时间（h） ，不包括调相运行时间。 A.3.2 裂纹检查 A.3.2.1 检查裂纹长度：首先用磁粉、着色或超声波等方法进行探伤，并作好裂纹记录。长度超过 200 mm，并有发展的裂纹应进行补焊处理，对需处理的裂纹应根据探伤结果确定出处理范围。 A.3.2.2 裂纹深度：对非穿透裂纹用钻孔的方法检查

38、，一直钻到内裂纹消失为止，并记录位置、长度和深度。 A.3.2.3 性质：分析裂纹产生的部位和特征，分析它是否属于焊接裂纹或疲劳裂纹，或铸造裂纹。 A.3.3 裂纹处理 对威胁机组安全运行的叶片裂纹，应进行处理。在工序上应先处理裂纹，后处理空蚀。 A.3.3.1 钻止裂孔 凡有条件进行钻孔的地方，应在裂纹两端钻止裂孔，孔径应为 5 mm7 mm，孔深应超过裂纹深度，以防止裂纹的继续发展。 A.3.3.2 铲坡口 沿裂纹长度方向铲出坡口，坡口的型式视裂纹的位置、深度而定。对未穿透裂纹应铲到看不见裂纹为止，然后用砂轮将坡口表面修整或磨去表面渗碳层，再检查确无裂纹后，才能进行堆焊处理。在采用双面焊坡

39、口时，应将母材预先留下 2 mm3 mm，在焊道上焊过几道焊肉之后，再将母材铲去，因为第一道焊肉与这部分母材之间容易夹渣，开出合格坡口后，用磁粉、着色进行探伤检查，直至裂纹已清理干净为止。磨削时既要注意露出新鲜金属表面，又要使表面便于施焊，这可以减轻堆焊以后的打磨工作量。 A.3.3.3 预热 为减少裂纹焊接后应力集中并改善焊缝的金相组织，焊接前应作整体或局部预热，整体预热须吊出机坑，搭设保温棚（房） ，用电炉或涡流法加热。局部预热可用氧乙炔火焰在叶片表面与裂纹表面的背面沿裂纹方向来回移动，均匀加热。 A.3.3.4 焊接 用焊条进行焊接时力求熔深大，长焊缝应采用分段退步焊接，大的裂纹应采用镶

40、边焊接。为消除焊接应力并提高焊缝质量，每焊一道应彻底清理焊渣，并用锤击焊波至模糊不清以消除应力，每焊一道应锤击一遍。焊完一遍后，还应仔细检查有否气孔，若发现气孔应检查原因，并将焊缝铲掉重焊，焊波搭接宽度不小于焊波宽度的 1/3。裂纹位置在空蚀区内的应先处理裂纹后，表面加焊抗空蚀层。裂纹在焊接处理后，应采用保温和缓冷的方法，最后用风砂轮对表面进行修整。 A.3.4 空蚀处理 Q/GDW 11067 - 2013 14 A.3.4.1 铲割 在机坑内进行此工作，首先须做好通风设施，准备消防器材等，并按以下工艺处理。 A.3.4.1.1 去除因空蚀而损坏的金属，去除范围应比空蚀区域稍扩大 20 mm

41、30 mm，深度应露出基体金属 95%左右，但最浅处亦应使打磨后的抗空蚀层在 3 mm 以上。 A.3.4.1.2 叶片空蚀轻微发白和麻点的区域，可以不用铲割，直接在上面堆焊。对于掉边或严重穿孔的叶片出水边，可以成块割下，制作样板，测量内、外侧厚度用与本体相同材料照样板复制，打好坡口后点焊在叶片上。复制的非抗空蚀钢板应在背面堆焊 3 mm 厚的抗空蚀层。 A.3.4.2 初磨 将空蚀处理区域的表面渗碳层磨掉，要求除个别深坑外均应基本磨平。 A.3.4.3 堆焊 堆焊抗空蚀层选用抗空蚀电焊条。空蚀深度在 5 mm 以上应用不锈钢焊条打底，再用抗空蚀电焊条铺面堆焊。铺面堆焊的抗空蚀层应不少于两层，

42、以保证打磨后抗空蚀层厚度不少于 3 mm。若空蚀处母材为不锈钢材质的应选用同材质的不锈钢焊条，采用不锈钢焊条的尽量采用氩弧焊方法进行焊接。为了避免产生过大的焊接应力和变形，应要求焊工在焊接中要对称、分块、跳步焊，经常更换位置，尽量采用小电流短弧堆焊，多层焊波交叉压焊等方式。焊接中应随时检查堆焊层有否偏高或偏低的现象或把叶片曲面堆焊成平面状。堆焊过高的地方，应进行修整，对焊得偏低的地方应再增加堆焊一层抗空蚀层。 A.3.4.4 打磨 按叶片型线在对大面积堆焊层进行打磨，精磨时应更换粒度较高的砂轮片。打磨后叶片表面应无明显波浪度，尤其不应该把堆焊区的边缘磨低，对叶片进水边附近的堆焊层，工作人员应到

43、转轮下环上去打磨，或转轮在室外处理时可到转轮外圈打磨。 A.3.4.5 检查 凡检查叶片堆焊偏低或磨成凹坑的，应再进行补焊。打磨后叶片表面还有残存凸出的应继续打磨，有叶型样板的，应在打磨时经常用样板检查，避免磨低。空蚀处理结束后，应用风管吹净转轮上的灰尘，并经三级验收合格。 A.3.5 转轮叶片修型 A.3.5.1 此项工作一般应在 A 级检修中转轮吊出机坑外进行，但在必要情况下也可在机坑内进行。 A.3.5.2 对转轮的运行情况和叶片空蚀情况进行分析研究，并在穿过空蚀中心区的位置上测绘转轮叶片型线：根据叶片空蚀情况，确定型线位置，用油漆画好记号。用铅条压在叶片上，沿定线方向用锤敲击，使铅条紧

44、贴叶片，取下铅条在硬纸板上画下叶型曲线。取下时尽量避免铅条变形，制作铅条时中间加4 mm铁线。取转轮叶片中空蚀程度最轻的叶片型线加以修正，作为改型的基础。用厚度 3 mm 铝板或厚度 1mm 铁皮复制型线，样板和曲线误差不得大于 1 mm。 A.3.5.3 比较各叶片型线和改型曲线，确定每张叶片的凸起长度、高度、凸起中心位置，按工作量最小的原则并在叶片上相应位置画出凸起中心和长度，按情况决定凸起范围，在叶片上标出割深或填补高度范围。(割深应为凸起高度再加 3 mm4 mm 的抗空蚀层)并测量叶片开口和凸起处的叶片厚度。用碳弧气刨吹割一条通过凸起中心的沟槽，用样板检查，到规定深度后再按曲面形状向

45、两面扩展。 Q/GDW 11067 - 2013 15 A.3.5.4 磨去渗碳层和高低不平部份，再次检查并吹割。 A.3.5.5 在割凸起区堆焊抗空蚀层，在叶片头部填高区域内按规定数值堆焊，堆焊结束后按叶型打磨，并用标准样板检查。磨光后用样板检查，应符合样板型线。 A.3.5.6 叶片进水边应修磨圆滑，出水边上有凸棱的应修平整，出水边边缘不能磨成直角，应磨成圆角 (指背面 )。 A.3.5.7 对叶片其余部份按一般空蚀处理。 Q/GDW 11067 - 2013 16 水 轮 机 检 修 导 则 编 制 说 明 Q/GDW 11067 - 2013 17 目 次 1 编制背景 18 2 编制

46、主要原则 18 3 与其它标准文件的关系 18 4 主要工作过程 18 5 标准结构和内容 18 6 条文说明 19 Q/GDW 11067 - 2013 18 1 编制背景 为进一步提升国家电网公司系统内水电站管理水平，规范水电机组检修工作，推进标准化检修进程，国家电网公司运检部在梳理水电制度建设基础上，开展完善水电技术标准工作，组织国网东北分部开展了水轮机检修导则的编写工作。 2 编制主要原则 标准的制定原则：符合并贯彻国家现行的法律、法规和文件，与我国水电检修、安装标准相一致。借鉴目前已经执行国家标准、电力行业、发电企业已有企业标准或规定，结合具体情况，制订适用的标准。力求使标准做到技术上规范、指导性强。 本标准的编制使用，将填补国家电网公司水轮机检修的企业标准空白。 本标准的目标是规范、指导国家电网公司所属水电厂机组的检修工作。 由于国家电网公司已有可逆式机组的水轮机检修标准，因此本标准针对混流式和轴流式这两种型式的机组进行编写。 3 与其它标准文件的关系 水轮机检修导则标准的结构、编写规则、规范性技术要素等，符合 GB/T1.1-2000标准化工作导则 第1 部分：标准的结构和编写规则和 GB/T