QC T 29117.3-1993 摩托车和轻便摩托车产品质量检验整车外观质量评定方法.doc

1、摩托车和轻便摩托车产品质量检验整车外观质量评定方法 QC/T 29117.3-1993 中国汽车工业总公司 1993-10-20 批准 1994-01-01 实施 1 主题内容与适用范围 本标准规定了摩托车和轻便摩托车 (以下简称摩托车 )油漆、电镀、焊接外观质量检验的抽样规定、检验条件、检验内容、检验区域的划分及检验方法、评定方法、质量分等和检验报告的要求。本标准适用于摩托车油漆、电镀、焊接质量抽查检验、监督管理和等级评定。 2 引用标准 GB 1764 漆膜厚度测定方法 GB 1743 漆膜光泽测定法 GB 1720 漆膜附着力测定法 QC/T 29115 摩托车和轻便摩托车产品质量检验规

2、程 3 术语 3.1 油漆涂层缺陷用语 起泡 涂层表面呈现鼓包的现象。 针孔 漆膜表面呈现针状小孔或毛孔的现象。 起皱 漆膜表面呈现凹凸不平且无规则线状折皱的现象。 桔皮 漆膜表面呈现桔皮状纹路的现象。 缺陷（露底） 漏涂或未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。 遮盖不良 涂敷过薄或涂料遮盖力差致使底色隐约可见的 现象。 裂纹 漆膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。 脱落 漆膜从涂面呈现片状脱离的现象。 麻点（凹陷） 涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着、产生抽缩形式泡疤而呈现凹坑的现象。 流痕（流漆） 喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象。严重时称为流挂。 杂漆

3、（发花） 漆膜表面呈现不相溶的色点或块的现象。 颗粒 漆膜表面附着颗粒状物质的现象。 锈痕 漆膜中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。 砂纸纹 涂装干燥 后，面漆仍可清楚地见到砂纸打磨纹的现象。 碰划伤 漆膜表面受外力碰伤而呈划痕的现象。 3.2 电镀层缺陷用语 锈蚀 镀层表面呈现锈点、锈斑的现象。 腐蚀物 镀层表面附有黑色、白色、绿色等化学腐蚀物。 露底 镀层表面能见到本体材料色泽的现象。 鼓泡 镀层表面出现大小不同的脱壳鼓起的现象。 剥落 镀层出现脱落现象。 3.3 焊接缺陷用语 漏焊 按工艺规定应焊而未焊的部分。 夹渣 焊后残留在焊缝中的熔渣。 气孔 焊接时，溶池 中的气泡在凝固时未能逸出而

4、残留下来所形成的空穴。气孔可分为密集气孔、条虫状气孔。 咬边 由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部分产生的沟槽或凹陷。 焊瘤 焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上形成的金属瘤。 烧穿 焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。 凹坑 焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。 未焊满 由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。 塌陷 单面熔化焊时，由于焊接工 艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，而使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。 裂缝 在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面产生

5、的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。 3.4 涂膜鲜映性 涂膜鲜映性是指涂膜映出镜物的清晰程度，它是与涂膜的平滑性、光泽性、丰满度等有关的综合性指标，以 DOI 值表示。 4 抽样规定 4.1 抽样对象 按 QC/T 29115 第 5 章规定在评定周期内生产、经企业质量部门验收合格的成品摩托车。 4.2 抽样方 式 随机抽样。 4.3 抽样周期与抽样数 按 QC/T 29115 第 5.3 条规定。 5 检验条件 5.1 检验环境 5.1.1 环境整洁、空气清新，不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘，噪声不得高于 70dB（ A）。 5.1.2 检验场地长度和宽度至少应超出被检车

6、身 3m，地面和墙壁均为白色，且不应反光眩目。 5.2 检验人员 检验人员辨色力正常，视力在 0.8 以上（含校正后）。检验人员应具有较丰富的油漆电镀焊接检验知识和实践经验。检验时，着中性颜色工装。 6 检验内容 6.1 表面油漆涂层质量 表面油漆（包括装饰性面漆和防护性底漆）涂层质量检验包括：缺漆（露底）、起泡、裂纹、脱落、锈痕、麻点、流痕、起皱、桔皮、针孔、杂漆、颗粒、脏污、划伤、砂纸纹、遮盖不良、涂层光滑平整度（凹凸不平）、装饰贴条不平等缺陷，并检验漆膜硬度、厚度、附着力、鲜映性、光渗参数等。 6.2 表面电镀层质量 表面电镀层质量检验包括：锈蚀、露底、鼓泡、剥落、光亮平滑度等。 6.3

7、 焊接质量 焊接质量检验包括 :漏焊、夹渣、气孔、咬边、焊瘤、烧穿、凹坑、未焊满、塌陷、裂纹等。 7 检验区域的划 分及检验方法 7.1 涂装表面检验区域划分 根据各涂装表面对质量影响的程度把摩托车整车表面划分成为 A、 B、 C 三个检验区域。 7.2 表面油漆涂层检验 7.2.1 摩托车表面油漆涂层质量检验按附录 A 表 A1 进行检验并记录。 7.2.2 表面油漆涂层缺陷，以目测或触感并借助钢板尺、面积孔板等进行检验，目测时检验人员应定位于被检部位 0.5m 处。 7.2.3 漆膜厚度按 GB 1764 的规定，用磁性测厚仪检验 5 点以上，取平均值。 7.2.4 漆膜附着力按 GB 1

8、720 的规定进行检验。 7.2.5 漆膜光泽按 GB 1743 的规定用光泽仪检验 5 点以上，取平均值。 7.2.6 漆膜鲜映性，用 DOI 值测定仪进行检验。 7.2.7 漆膜硬度，用中华牌高级绘图铅笔，按附录 B“ 漆膜厚度铅笔检验方法 ” 检验，也可用漆膜硬度计进行现场检验。 表 1 区域和部位说明 区域 说明 部位 二轮 边三轮 正三轮 A 影响外观最明显的部位 油箱、护板、前后挡泥板、电镀件、导流罩 油箱、护板 B 影响外观较明显的部位 方向把、仪表板、前后车轮、减震器等 方向把、仪表板、车轮、减震器、边车、导流罩 驾驶室 外部前、左、右侧。驾驶室上侧、货箱外表面、前减震器、车轮

9、 C 人站立不易看到的部位或装饰性要求不高的部位 被遮盖住，但能看得到的部份车架焊缝 被遮盖住，但能看得到的部位 被遮盖住，但能看得到的部位 7.2.8 表面电镀层缺陷，以目测或触感并借助钢板尺、面积孔板等按附录 A 表 A2 进行检验并记录。目测时，检验人员应定位于被检部位 0.5m 处。 7.2.9 整车焊接外观检验，以目测或触感并借助于钢板尺、面积孔板等按附录 A 表A3 进行检验并记录。目测时，检验人员应定位于被检部位 0.5m 处。 8 评定方法 整车外观质量评定由检测单位指定三人组成检查组，分别对同一辆样车进行检查打分，然后取三人打分值的算术平均值为该车外观质量的实得分数。 8.1

10、 得分统计 分别统计表面油漆涂层质量，电镀层外观质量，焊接外观质量的实得分数，并记入表 3，整车外观质量评定内容及应得分数见表 2。 表 2 整车外观质量评定内容及应得分数 序号 评定内容 应得分数 1 表面油漆涂层质量 300 2 电镀层质量 160 3 焊接质量 150 合计 610 表 3 摩托车外观质量检验结果记录表 企业名称 _ 年 _月 _车型 _ 序号 表面油漆涂层质量 电镀层质量 焊接质量 应得分 扣分 实得分 应得分 扣分 实得分 应得分 扣分 实得分 1 300 160 150 2 300 160 150 3 300 160 150 审核 _ 检验员 _ 检验日期 _ 8.

11、2 评定分数计算 8.2.1 先算出单台样车的外观质量综合得分、计算公式如下： 式中： WOf：整车外观质量综合得分数 Bf：表面油漆质量实得分数 Df：电镀层质量实得分数 Hf：焊接质量实得分数 8.2.2 多台样车评定时，取单台综合得分数的算 术平均值：即为多台样车外观质量评定分数 WQf。 9 质量分等规定 根据检验结果，按其评定分数 WQf将摩托车外观质量分为优等、一等、合格和不合格 4 个质量等级。具体规定见表 4。 表 4 摩托车外观质量分等规定 质量等级 各车型评定分数 WQf 二轮 边三轮 正三轮 优等 WQf95 WQf95 WQf95 一等 85WQf 95 85WQf 9

12、5 85WQf 95 合格 70WQf 85 70WQf 85 70WQf 85 不合格 WQf 70 WQf 70 WQf 70 10 检验报告 摩托车外观质量检验报告格式见表 5。 表 5 摩托车外观质量检验报告 企业名称 _ _年 _月（季） 车型 _ 序号 样车编号 表面油漆涂层质量 Bf 电镀层外观质量 Df 焊接外观质量 Hf 满分 300 满分 160 满分 150 1 2 3 4 审核 _ 制表 _ 报告日期 _年 _月 _日 附 录 A 摩托车整车外观质量检验卡 (补充件 ) 表 A1 表面油漆涂层质量检验卡 序号 缺陷特性 应得 缺陷状况 车身各部位缺陷扣分数 扣分数 之和

13、 备注 分数 A B C 1 缺漆露底或遮盖不良 25 缺漆面积mm2 缺漆面积 S15 25 10 5 15 S50 25 15 8 S 5 25 20 10 2 起泡 20 起泡面积mm2 起泡单个面积 S15 5 4 单 个 5 S10 10 6 1 单个 10 S20 15 8 2 总面积或单个面积 S 20 20 12 3 3 脱落（剥落或碰伤） 25 脱落面积mm2 脱落面积 S15 一处 25 10 2 15 S100 一处 25 20 3 S 100 25 25 8 4 生锈 25 锈斑 或 锈痕 出现锈斑或锈痕 5 处 25 10 10 5 处， 10 处 25 15 15

14、10 处或面积 20mm2 25 20 20 5 裂纹 20 隐约可见裂纹一处 8 5 1 可见微小裂纹一处 10 8 2 明显可见裂纹一处 20 15 3 6 麻点（凹陷） 15 麻点直径mm 直径 d1 的麻点，每个 2 1 1 d3 的麻点，每个 3 2 1 d 3 的麻点，每个 5 3 2 密集麻点，每处 10 8 4 7 流痕（流挂） 10 隐约可 见流痕，对外观影响较小，每处 2 1 可见流痕，有碍外观，每处 4 3 1 明显可见流痕（流挂），直接影响外观，每处 8 5 2 8 颗粒（尘埃） 10 颗粒（尘埃）面积 S10mm2，一片或几个 2 1 10mm2 S40mm2，一片或

15、稀疏 4 3 1 S 40mm2，一片或密布 8 5 2 9 起皱（桔皮） 10 隐约可见，分布均匀，面积 S200mm2，不影响外观 1 起皱纹路可见，有碍外观， 200mm2 S400mm2 3 1 明显可见，影响外观， 400mm2 S600mm2 5 3 1 严重起皱或桔皮，直接影响外观 10 5 3 10 针孔 10 在100100mm2面积内针孔个数 1 5 个 2 6 15 个 4 2 16 20 个 8 4 21 个以上 10 6 2 11 杂漆（杂 10 隐约 可见杂漆，对外观影响较小，每处 2 可见杂漆，有碍外观，每处 3 色、发花） 明显可见杂漆，直接影响外观，每处 5

16、2 12 砂纸纹 10 隐约可见砂纸纹，面积 S100mm2，每处 4 2 可见砂纸纹或 100mm2 S400mm2，每处 6 4 明显可见砂纸纹或 S 400mm2 10 6 2 13 光滑平整度（凹凸不平粗糙） 10 目测可见轻微凹凸不平，对外观影响较小 2 可见凹凸不平，影响外观 5 2 明显可见凹凸不平，直接影响外观 8 5 腻子打磨不平整，可见腻渣 8 6 4 14 装饰线条（棱线）平整度 10 装饰线条宽度不均，宽度差 5mm 2 2 装饰线条（棱线）不直，波形差每米 3mm 4 3 装饰条边线有明显影响外观的飞漆或棱线明显不平整 6 4 15 均匀程度 10 涂层厚度轻微不均，

17、每处 1 涂层厚度明显不均，每处 2 16 漆膜硬度 15 用 H 铅笔可见划痕 4 2 用 HB 铅笔可见划痕 8 5 2 用 B 铅笔可见划痕 10 8 5 17 漆膜厚度 15 总厚度 2mm（含腻子层厚度） 2 2 总厚度 0.40mm 4 4 2 总厚度 0.20mm 10 8 4 18 附着力 20 与金属表面附着不牢 20 20 20 与底漆或第二道漆 附着不牢 20 20 15 与密封胶附着不牢 10 10 5 与电镀件、塑料件附着不牢 5 5 19 漆膜光泽 10 漆膜光泽低于技术条件规定值的 20%以内 5 2 光泽低于技术条件规定值的 20%以上 10 6 5 20 鲜映

18、性 10 按技术条件要求，降低 0.1 DOI 值 5 2 按技术条件要求，降低 0.1 DOI 值以上 8 6 21 其它 10 检查中发现未列缺陷， 在该栏中按其影响度可分别在各区域按 5、 3、 1 分扣分，但扣分数最多不得超过规定分数 10 分 合计 300 注 :漆膜厚度、漆膜附着力、漆膜光泽、漆膜鲜映性等项目可酌情进行考核。 表 A2 电镀层外观质量检验卡（基本分值 160 分） 序号 缺陷特性 应得分数 缺陷状况 扣分数之 和 备注 1 锈蚀及化学腐蚀物 40 （ 1）锈蚀面积 S 100mm2 扣全部分值 （ 2） 50mm2 S100mm2 一处扣 10 分 （ 3） S50

19、mm2 一处扣 5 分 （ 4）发现锈蚀及化学腐蚀物多于 三处扣全部分值 2 露底 30 （ 1）主要表面出现露底扣全部分值 （ 2 ）非主要表面，按露底面积和出现次数扣分S100mm2 一处扣 10 分； 100mm2 S200mm2 一处扣20 分； S 200mm2 扣全部分值 3 鼓泡 30 （ 1）鼓泡面积 S 50mm2 一处扣 5 分 （ 2） 50mm2 S100mm2 一处扣 10 分 （ 3） S 100mm2 扣全部分值 4 剥落 30 （ 1）剥落面积 S50mm2 一处扣 10 分 （ 2） 50mm2 S100mm2 一处扣 20 分 （ 3） S 100mm2 扣

20、全部 分值 5 光亮色泽均匀度 30 （ 1）抛光面，光亮度轻微不均，色泽有轻微差异，一处扣 10 分 （ 2）整车色泽有明显差异，手摸有粗糙感，扣全部分值 合计 160 表 A3 焊接外观质量检验卡 序号 缺陷特性 应得分数 缺陷状况 扣分数之和 备注 1 漏焊 20 点焊：漏焊一处扣 5 分 焊缝：漏焊 10mm 一处扣 10 分扣完为止 2 夹渣 10 一处扣 3 分，扣完为止 3 气孔 10 气孔直径 2mm 每处扣 2 分，气孔直径大于 2mm 至 3mm每处扣 5 分 ；气孔直径大于 3mm 扣全部分值 4 咬边 10 咬边长度不大于焊缝 10%，咬边深度不大于 0.5mm，每处扣

21、 2 分，超过上述指标值，扣除全部分值 5 焊瘤 10 每处扣 2 分 6 烧穿 15 烧穿面积 S 5mm2 每处扣 5 分 S 5mm2 扣全部分值 7 凹坑 10 每处扣 2 分 8 未焊满 10 每 5mm 长度扣 2 分 9 塌陷 10 每次扣 2 分 10 裂缝 25 裂缝长度 L 10mm 一处扣 10 分 10mmL 20mm 一处扣 20 分；发现有影响强度的裂缝扣除全部分值 11 外观质量总体印象 20 焊缝表面呈均匀、整洁的鳞状波纹，无残渣、弧坑、焊丝头、药皮和高出工作表面的焊瘤、焊渣按工艺要求应修平，外表面平整光滑，漆后基本上看不出焊接痕迹，达到上述要求者得 20 分，

22、良好者得 15 分，中等者得 10 分，很差者得 0 分。 合计 150 审核 _ 检验员 _ 检验日期 _年 _月 _ 附 录 B 漆膜硬度铅笔检验方法 （参考件） 铅笔检验法是以一定硬度的铅笔刻划漆层，以目测漆膜划痕的深浅程度表示漆膜硬度。 B1 检验工具 B1.1 中华牌高级绘图铅笔，规格为 H、 HB、 B 三种。 B1.2 绘图用橡皮或绒布。 B2 检验条件 B2.1 被检车身涂层表面漆膜必须干燥、洁净（被检表面应尽量避免选择醒目及影响外观的部位）。 B2.2 铅笔芯直径为 1.8mm 以上，长度为 3mm 左右，笔尖圆平。 B3 检验方法 检验方法如图 B1 所示。用手握住铅笔，铅笔与被检漆膜表面保持 45 角，推进速度约 8mm/s，推力要保持均匀，用力以不折断铅芯为限。在被检部位往返进行 5 次后，用橡皮或绒布将铅笔碳灰擦去，以目测检验漆膜划痕的深浅及明显程度。 附加说明： 本标准由中国汽车 工业总公司提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。