TB T 1558-1984 对接焊缝超声波探伤.pdf

1、TB 中华人民共和国铁道行业标准 TB/T 155884 对接焊缝超声波探伤 19850107发布 19851001实施 中华人民共和国铁道部 发布 对接焊缝超声波探伤 本标准使用A型脉冲反射式超声探伤仪，以单斜探头接触法为主进行探伤。 本标准适用于机车车辆及桥梁焊接件对接处、厚度6120mm的锅炉、钢制压力容器和钢结构件对接焊缝的超声波探伤。 本标准不适用于铸钢、奥氏体不锈耐酸钢及允许根部未焊透的单面焊钢制压力容器对接焊缝的超声波探伤：也不适用于曲面半径小于125mm和内半径与外半径之比小于80%的纵缝探伤。 1. 操作者要求 焊缝探伤应由具有一定基础知识和焊缝探伤经验并经资格鉴定考核合格的

2、人员担任。操作者应掌握与被探工件有关的工艺技术条件并能进行综合判断。 2. 探伤仪和探头 2.1. 仪器和探头的组合灵敏度，在达到所探工件最大声程处的探伤灵敏度时，有效灵敏度余量至少应为10dB。 2.2. 分辨率应能将CSKIK型试块上(如图1)50和44两孔分开，当两孔反射波的波幅相同时，其波峰与波谷的差不小于6dB。 2.3. 主声束偏离： a.水平方向：将探头放在CSKIA型试块上，探测棱角反射，当反射波幅最大时，探头中心线与被测梭边的夹角应在902的范围内。 b.垂直方向，不应有明显的双峰。 2.4. 入射点和K值的测定，在标准中规定的试块上进行。K值的测定应在2N以外进行(N为近场

3、区长度)。 注：K为斜探头折射角的正切值，即K=tg。 2.5. 其它性能指标参照ZBY230-84A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件中相应条款的规定。 3. 试块 3.1. 试块用与被探伤件相同或相近的材料制成，其材料以2平底孔灵敏度探伤，不得有缺陷。 3.2. 标准试块：CSK-IA，CSK-B，CSK-A试块应符合图1、图2、图3的要求。 1 技术要求 尺寸公差0.1，各边垂直度不大于0.05mm 图1 CSK-1A试块 图2 CSK-B试块 技术要求： 各边垂直度不大于0.05mm。 2 图中，L-试块长度，由使用的声程确定 T-试块厚度，由被检材料厚度确定 I-标准孔位置，由被检材

4、料厚度确定 根据探伤需要可在试块上添加标准孔 技术要求 尺寸公差0.1，各边垂直度不大于0.05mm 图3 CSK-A试块 3.3. 在满足灵敏度要求下，也可以采用柱孔试块。 4. 操作程序 4.1. 电渣焊缝的探伤应在正火后进行。 4.2. 桥梁和钢结构件焊缝的超声波探伤都应在焊接后24h后进行；其它焊缝的超声波探伤，应在焊后完全冷却到室温后进行。 4.3. 探伤表面：应清除探头移动区的飞溅、锈蚀，油垢等。探头移动区的深坑应补焊，然后打磨平滑，露出金属光泽，保持良好的声学接触。 4.4. 焊缝外观及探伤表面经检查合格后，方可进行探伤。 4.5. 耦合剂：工业甘油桨糊、机油和水等。 3 表1

5、厚 度 T(mm) K值 625 3.030 2546 2.51.5 46120 2.01.0 4.6. 采用的斜探头K值见表1。在条件允许下，应尽量采用大K值探头。 4.7. 探测频率一般采用2.5MHz，板厚较薄时，可采用5MHz。 4.8. 探伤面和探头移动区 4.8.1. 厚度646mm的焊缝探伤面为焊件外壁或内壁焊缝的两侧(见图4)，探头移动区为： P12TK+50mm 式中 P1探头移动区 T被探伤件厚度 4.8.2. 厚度大于46120mm的焊缝，探伤面为焊件内外壁焊缝的两侧(见图5)探头移动区为： P2TK+50mm 式中：P2探头移动区 T被探伤件厚度 图4 446mm焊缝的

6、探头移动区图5 大于46120mm焊缝的探头移动区 4.8.3. 对于厚板焊缝如因条件限制，只能从一面或一侧探伤时，还应增加大K值探头探测。 4.8.4. 如需检验横向缺陷，应将焊缝磨平后探测。 4.9. 探头移动方式： 4.9.1. 每次前进齿距d不得超过探头晶片直径，在保持探头与焊缝中心线垂直的同时作大致1015的摆动(图6)。 4 摆动为1015 摆动为1015 图6 探头移动方式 4.9.2. 为发现焊缝或热影响区的横向缺陷，对于磨平的焊缝可将斜探头直接放在焊缝上作平行移动，对于有加强层的焊缝可在焊缝两侧边缘，使探头与焊缝成一定夹角(1045)作平行或斜平行移动(如图7)。但灵敏度要适

7、当提高。 图7 探头平行或斜平行移动 4.9.3. 为了确定缺陷的位置、方向或区分缺馅波与假讯号，可采用前后、左右、转角、环绕运动等探头四种移动方式（如图8） 前后移动 左右移动 环绕移动 探头转角 图8 探头四种移动方式 4.10. 距离一波幅曲线 距离一波幅曲线以所用探头和仪器在CSKB和CSK一A试块上实测的数据绘制而成。该曲线族由定量线、判废线和测长限制线(以下简称测长线)组成。测长线与定量线之间称为I区，定量5 线与判废线之间称为区，判废线以上称为区，示意图如图9所示，不同板厚范围的距离波幅曲线的灵敏度见表2。 距离 （mm） 图9 距离波幅曲线示意图 表2 距离一波幅曲线的灵敏度

8、试 块 型 式 板厚(mm) 测 长 线 定 量 线 判 废线 646 240mm-18dB 240mm-12dB 240mm-4dBCSKB型 46120 240mm-14dB 240mm-8dB 240mm+2dB615 16mm-12d6 16mm-6dB 16mm+2dB 1546 16mm-9dB 16mm-3dB 16mm+5dB CSKA型 46120 16mm-6dB 16mm-0dB 16mm+10dB4.11. CSKB和CSKA试块的选用，由有关方面协商确定，不得混杂使用。 4.12. 扫描线的调节在被检焊缝相同或相近声程的反射体上进行，中薄板一般采用水平定位。厚板一般采

9、用深度定位。 4.13. 距离一波幅曲线的校验： 距离一波幅曲线的校验在CSKB或CSKA试块上进行，校验不少于两点。 4.14. 探伤时应对表面声能损失与材质衰减进行修正，修正量必须计入距离一波幅曲线。表面声能损失差推荐修正方法见附录。 4.15. 对曲面半径比较小的筒体纵缝用曲面试块进行修正，需要进行校正的范围由声程校正系数确定。 RrcorRru=11 声程校正系数 式中： 6 R简体外半径； r简体内半径； 一内表面入射角与折射角之差，可由下式求出： Rr=sinsin = 4.16. 探伤灵敏度：不低于测长线。 4.17. 缺限的定量：位于定量线和定量线上的缺陷进行幅度和缺陷指示长度

10、的测定。 4.17.1. 缺陷的幅度测定：将探头置于出现最大缺陷反射波的位置，读出该波幅所在的区。 4.17.2. 缺陷指示长度的测定： 4.17.2.1. 当缺陷反射波只有一个高点时，用半波高度法(6dB法)测其指示长度， 4.17.2.2. 当缺陷反射波有多个高点时，端部反射波在定量线上及夏区时用端点半波高度法测其指示长度，而当缺陷端部反射波高位于工区，操作者认为有必要记录时，可将探头向左右二个方向移动，且均移至波幅降到测长线指示长度的一点，以此两点间的距离表示指示长度。 4.18. 现场探伤时允许用携带型试块对扫描线及灵敏度进行校验. 5. 验收标准 5.1. 判废标准 不允许存在下列缺

11、陷： 5.1.1. 当缺陷反射波的波高位于判废线上及区； 5.1.2. 缺陷波的波高位于定量线上及区的条状缺陷，且缺陷指示长度超过表3的数值。 表3 允许的缺陷最大指示长度 级 别 条状缺陷指示长度 级 TL31=，但最小可为10，最大不超过30 级 TL32=，但最小可为12，最大不超过40 注：板厚不等的焊缝以薄板为准。 5.1.3. 关于缺陷的总长和密集程度的规定： 单个缺陷指示长度小于表3者，在任意2T焊缝长度范围内(但不超过150mm)缺陷指示长度总和超过表3的规定。 在任意测定的8mm深度范围内，缺陷测定间距a8mm，以缺陷之和作为单个缺陷计，a8mm，分别计算。 反射波高位于区的

12、点状缺陷，其指示长度小于10mm，按5mm计。 5.2. 对于不超过5.1规定的缺陷。如果探伤人员能判定为危害性缺陷时，不受5.1的限制。 7 5.3. 在探伤中，当发现不能准确判断的波形时，应辅以其他检验进行综合判断。 5.4. 对于抽查的焊缝，如发现不允许存在的缺陷时，应在缺陷的延伸方向或可疑部位作补充检查，增加补充检查的长度由检查部门决定。如补充检查仍不合格，则该段焊缝及其他怀疑部位均应进行检查。 5.5. 返修，不允许存在的缺陷均应返修，返修的部位及返修时受影响的部位均应复探，复探部位的缺陷亦应符合5.1和5.2的规定。 5.6. 返修后进行复检时，仍按原探伤条件进行。 6. 记录和报告 6.1. 探伤记录包括下列内容： 6.1.1. 工件名称，编号、材质、坡口形式、所使用的仪器探头(频率、晶片、尺寸，K值)，试块型式，耦合剂，探伤部位、返修部位，返修的长度、深度和返修的次数、焊工号、操作者等。 6.1.2. 反射波高位于区，指示长度大于10mm的缺陷应予记录，反射波高位于I区，指示长度较长时，也应作记录备案。 6.2. 探伤报告主要内容：工件名称、厚度、编号、探伤方法、所使用仪器、探头、试块、验收标准、探伤比例、部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、操作者、负责人及探伤日期等。 8