GB 16897-2010 制动软管的结构、性能要求及试验方法.pdf

1、ICS 43.040.40 T 24 喧嚣中华人民共和国国家标准GB 16897-2010 代替GB16897-1997 制动软管的结构、性能要求及试验方法Brake hose-Structure, performance and test methods 2011-01-10发布数码防伪中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会2011-07-01实施发布GB 16897-2010 前言本标准的表1、表6及表9中的性能要求、第8章为强制性的，其余为推荐性的。本标准与FMVSS106-1993(制动软管的一致程度为非等效。本标准代替GB16897-1997(制动软管。本标准

2、与GB16897-1997(制动软管相比主要变化如下:一一增加了术语的英文名称(见第3章); 一一增加了试验样品数量规定(见表1、表6、表的;一一增加了液压制动软管总成的耐高温脉冲性试验(见表1);增加了塑料软管的爆裂强度计算公式(见表的;一一修改了用于真空制动软管的标识(见第8章); 一一删除了永久联接管接头和真空管系连接器术语(1997版3.6条、3.8条); 一一删除了气压制动软管总成的耐寒性中的气密性试验(1997版6.2.8款); 一一修改了内径的.2mm液压制动软管总成爆裂强度的评价指标(见表1);一一对真空制动软管规格尺寸和部分项目的试验要求进行了修订(见第7章)。本标准由中华人

3、民共和国国家发展和改革委员会提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC114)归口。本标准负责起草单位:中国第一汽车集团公司技术中心。本标准参加起草单位:河北亚大汽车塑料制品有限公司、中车集团南京7425工厂。本标准主要起草人:杨兆国、张明远、黄忆南、周宇飞、杨泉良、孙克俭、王胜先。本标准所代替标准的历次版本发布情况为:GB 16897-1997 I GB 16897-2010 制动软管的结构、性能要求及试验方法1 范围本标准规定了汽车(含摩托车)及挂车用制动软管、制动软管接头和制动软管总成的结构、性能要求、试验方法及标识。本标准适用于汽车(含摩托车)及挂车使用的液压、气压、真空制动

4、软管及制动软管接头和制动软管总成。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 1690-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法GB/T 7129-2001 橡胶或塑料软管容积膨胀的测定GB/T 10125-1997人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB 12981 机动车辆制动液GB/T 14905-1994 橡胶和塑料软管各层间粘合强度测定3 术语和定义下列术语和

5、定义适用于本标准。3. 1 制动软管brake hose 制动系统中除管接头之外用于传输或存储供汽车制动器加力的液压、气压或真空的柔性导管。3.2 制动软管接头brake hose end fitting 除卡箍外，附加在制动软管端部的连接件。3.3 制动软管总成brake hose assembly 装有制动软管接头的制动软管。制动软管可有护套，也可元护套。3.4 护套armor 装在制动软管外部的用于提高制动软管抗刮伤或耐冲击能力的保护装置。3.5 自由长度free length 在制动软管总成处于垂直状态时，管接头之间外露制动软管的直线长度。3.6 爆裂rupture 导致制动软管与管接

6、头脱离或泄漏的故障。3. 7 公称内径nominal inside diameter 用于描述制动软管的尺寸规格，对于橡胶软管，用和以毫米为单位的内径表示，如3.2mm GB 16897-2010 的软管是指公称内径为3.2mm橡胶软管;对于塑料软管;用和以毫米为单位的外径表示，如8 mm的软管是指公称外径为8mm塑料软管。4 一般要求4. 1 用于试验的制动软管总成应是至少24h以前制造的且未经使用的产品。试验前，制动软管总成应在15.C32 .C温度下至少保持4h. 4.2 用于屈挠疲劳试验和耐寒性试验的制动软管总成，在安装到试验设备上之前应拆除全部附件，如钢丝护套、橡胶护套等。4.3 液

7、压制动软管总成使用的试验介质应为GB12981规定的HZY3级制动液。有特殊要求时，也可采用其他型号的制动液进行试验，但应在试验报告中注明其型号。4.4 除有特殊要求外，试验应在室温为15.C32 c的条件下进行。5 波压制动软管总成5. 1 结构制动软管总成由制动软管和制动软管接头组成，制动软管和制动软管接头间是永久性联接，该联接依靠接头部分对软管的压皱或冷挤变形来实现的。5.2 性能要求制动软管总成或相应的零件试验按5.3进行，其试验结果应满足表l中规定的各项性能要求。表1液压制动软管总成性能序号试验项目单位性能要求数量试验方法根1 缩颈后的内孔通过量a量规全程通过35 5.3.1 2 最

8、大膨胀量mL/m 见表25.3.2 4 3 爆裂强度bMPa 二月4.5 5.3.3 缩颈后的内孔通过量量规全程通过4 制动液的相容性4 5.3.4 爆裂强度bMPa 二主34.55 屈挠疲劳ch 二:;，354 5.3.5 6 抗拉强度N 二:;，14464 5.3.6 爆裂强度bMPa 二月4.54 7 吸水性屈挠疲劳ch 二:;，354 5.3.7 抗拉强度N 二三1446 4 8 耐寒性元裂纹1 5.3.8 9 耐臭氧性元龟裂1 5.3.9 10 耐高温脉冲性爆裂强度bMPa 二三34.54 5.3.10 11 接头的耐腐蚀性金属基体元腐蚀1 5.3.11 a应切割总成进行缩颈后的内孔

9、通过量试验，试验样品的数量为43根，其中8根用于缩颈后的内孔通过量试验;b公称内径为3.2mm的制动软管总成爆裂强度应不小于49MPa; c只对用于车架与轮轴有相对运动部位的制动软管总成进行此项试验。2 GB 16897-2010 表2最大膨胀量试验压力公称内径6.9岛IPa10.3 MPa mm 正常膨胀的软管低膨胀的软管正常膨胀的软管低膨胀的软管(HR) (HL) (HR) (HL) mL/m mL/m mL/m mL/m 3.2 2.17 1. 08 2.59 1. 38 4.0-5.0 2.82 1. 81 3.35 2.36 主主6.03.41 2.69 4.27 3.84 5.3

10、试验方法5.3. 1 缩颈后的内孔通过量按表3规定的尺寸和图1的要求选择量规，此量规在自重的作用下全长76mm插入制动软管。公称内径口1口13.2 4.8 6.3 其他5.3.2 最大膨胀量76(最小)图1量规表3量规尺寸直径D(最小)口1口12.03 3.05 4.19 公称内径XO.64单位为毫米一-、13 :1: 2 质量E 57士385土4120土657土3按照GB/T7129-2001规定进行试验，试验压力为6.9MPa和10.3MPa，试验介质为无空气或气体的蒸锚水，或者GB12981规定的HZY3级制动液。5.3.3 爆裂强度将制动软管总成连接到压力系统上，充满5.3.2规定的试

11、验介质，排出所有空气，以100MPa/ min:J: 20 MPa/min的速率加压至28MPa:J: 1 MPa，并保持120S士10S;保压后仍以同样的速率施加压力，直到超过表l规定的压力，检查并记录制动软管总成是否损坏。5.3.4 制动液的相容性5.3.4.1 试验准备试验准备如下:a) 将制动软管总成从下面连接到容量为500mL的储液罐上，在储液罐中注入100mL符合GB 12981规定的HZY3级制动液，如图2所示;3 GB 16897-2010 b) 将下端封闭的制动软管总成内注满制动液后，使制动软管总成垂直放入恒温箱内。1一一盖子;2-一一储液罐;3 铜管;4一一管接头;5一一试

12、验用制动软管;6一一旋塞。2 3 4 5 图2相容性试验装置5.3.4.2 试瞌程序试验程序如下:a) 将制动软管总成在90C士1C的温度下放置70h士2h; b) 将制动液从制动软管总成中排出，拆下制动软管总成，并在室温中冷却30min士5min; c) 按5.3.1检查缩颈后的内孔通过量;d) 在3h内按5.3.3进行制动软管总成的爆裂强度试验。5.3.5 屈挠症劳5.3.5.1 试验设备试验设备主要由转动部分和固定部分组成，设备示意图见图3。转动部分由可动水平连杆及转盘组成，可动水平连杆的两端通过轴承垂直安装在转盘上，转盘的中心与轴承的中心相距101.6 mm，固定部分为可调的非动水平连

13、杆，非动水平连杆平行于和转盘中心在同一水平面内的可动水平连杆，两个水平连杆上都装有可平行安装制动软管总成的若干个接头。转盘以800r/min士10r/min的速率旋转时，固定在可动水平连杆上的制动软管端部也以此速率转动，形成203.20rnrn:f: O. 25 rnrn的圆形轨迹，而制动软管的另一端则固定不动。可动水平连杆上的接头是封闭的，而非动水平连杆上的接头应与液压源连通，试验设备的液压源容积及管路设置不允许影响试验结果，试验中当制动软管损坏而压力下降到设定值时，试验设备应能够自动停机，同时记录运转时间及停机时管路中的系统压力。5.3.5.2 试验准备4 试验准备如下za) 拆除外部的附

14、件，如护套、安装支架和日期环带等;b) 将软管总成置于垂直状态，在软管总成的下端悬挂576g土3g的硅码，用一游标卡尺或类似的量尺测量软管总成的自由长度，并予以记录，精确到0.5rnrn; c) 将制动软管总成安装在屈挠疲劳试验机上，其最小自由长度及松弛量应符合表4中规定的数值，并测量如图4所示平行于转盘轴线的投影长度。5.3.5.3 试验程序试验程序如下:GB 16897-2010 a) 对管路系统施加静压力为1.62 MPa土0.10MPa的5.3.2规定的试验介质，并从系统中排出所有气体;b) 驱动转盘，使其以800r/min:i: 10 r/min的速率旋转;。当制动软管总成因泄漏引起

15、压力下降时，应终止试验，记录制动软管总成压力下降时的运转时间和压力，该运转时间为屈挠疲劳寿命时间。3 1一一转盘;2-一可动水平连杆;3一一一固定水平连杆。币、阳、Ll一一一自由长度;L，一一屈挠疲劳试验长度zL3一一-松弛量;L,-lOO ffiffi. 图3屈挠疲劳试验机示意图图4松弛量调整装置5 GB 16897-2010 表4自由长度和松弛量单位为毫米公称内径自由长度松弛量200-400 44土0.4主二3.2400-480 32士0.4480-600 19土0.43.2 250-400 25土0.45.3.6 抗拉强度5.3.6. 1 试验准备将制动软管总成垂直安装在拉力机上，使制动

16、软管总成在同一直线上并与拉力方向一致。5.3.6.2 试验程序以25mm/min土3mm/min的拉伸速度进行试验，直到超过表1规定的数值，检查并记录制动软管接头是否拉脱或制动软管是否拉断，记录最大负荷和破坏类型。5.3.7 眼水性5.3.7. 1 试验准备将制动软管的中心部位剥掉长28.6mm士2mm的外胶层，暴露出增强层，测量其自由长度。在剥外胶层时不应损坏增强层，不要拉长制动软管总成。5.3.7.2 试验程序试验程序如下za) 将剥掉外胶层的制动软管总成浸入室温蒸饵水中并保持70h土2h; b) 将制动软管总成从水中取出后，在30min内分别按5.3.3、5.3.5、5.3.6进行爆裂强

17、度、屈挠疲劳和抗拉强度试验，每项试验均使用不同的制动软管总成。5.3.8 耐毒性拆除护套，将制动软管总成以自由状态与表5规定的芯轴一同放置在温度为-400C:l:10C的低温箱中，保持70h土2h，接着在该温度下，用均匀的速度，在5s内将制动软管总成绕芯轴弯曲至少18000试验后，在室温条件下用肉眼检查制动软管内外表面有无裂纹并记录，检查内表面时应将制动软管沿纵向切开。表5公称内径和芯轴直径单位为毫米序号公称内径芯轴直径1 6.0 100-102 5.3.9 耐臭氧性5.3.9. 1 试验准备拆除护套，将制动软管总成绕芯轴360。进行捆扎，芯轴的直径为制动软管公称外径的8倍。5.3.9.2 试

18、验程序试验程序如下z6 a) 在室温条件下将绕有制动软管总成的芯轴放置24h以上，然后再放入臭氧浓度为(50:l:5)X 10-8、箱内温度为400C土2oc的臭氧试验老化箱中，保持70h :l: 2 h; b) 在7倍放大镜下检查制动软管外表面是否出现龟裂或裂纹，带箍部位或带箍附近的部位可忽略不计。 5.3.10 耐高温脉冲性5. 3. 10. 1 试验装置试验装置如下za) 压力循环装置应能施加11MPa压力，并能自动控制加压和泄压周期;GB 16897-2010 b) 一个具有合适的恒温控制装置的加热系统，并能保持143.C :f: 3 .C温度的隔热循环空气烘箱。5.3. 10.2 试

19、验程序试验程序如下:a) 将制动软管总成连接到能产生oMPal1 MPa的压力循环装置上;b) 将压力循环装置和制动软管总成注满符合GB12981规定的HZY3级制动液，并排出空气;c) 将制动软管总成放置在烘箱内并在30min内使烘箱温度达到143c土3C;d) 对制动软管总成施加11MPa 11. 5 MPa的压力，保持60s土6s，然后降至oMPa，再保持60 s:f: 6 s.应在2s内达到规定的压力(从oMPa至11MPa、从11MPa至oMPa) ，制动软管总成的压力循环应至少进行150次;e) 从装置上卸下制动软管总成并排出液体。在室温空气中冷却制动软管总成，时间至少为45 mi

20、n; f) 按5.3.3规定对制动软管总成进行爆裂强度试验。5.3. 11 接头的耐腐蚀性按照GB/T10125-1997规定进行中性盐雾试验，试验时间24h。试验后用不高于40.C的清洁流水轻轻清洗，除去盐沉积物，然后在2min内用空气吹干，检查制动软管接头表面是否出现金属基体腐蚀产物，但禧皱或标记信息的部位出现的腐蚀现象不包括在内。当涂装过的铁制连接件上出现红锈或铜制连接件上出现腐蚀痕迹时，记录盐主豆腐蚀试验结果。6 气压制动软管总成6. 1 结构气压制动软管总成由两端金属基制动软管接头(或夹箍)和中间的制动软管组成。6.2 性能要求制动软管总成或相应的零件试验按6.3进行，其试验结果应满

21、足表6中规定的各项性能要求。表6气压制动软管总成性能序号试验项目单位性能要求数量试验方法根1 缩颈后的内孔通过量量规全程通过17 6.3.1 2 气密性无气泡发生或局部膨胀3 6.3.2 3 长度变化率% 一7-十56.3.3 3 4 爆裂强度aMPa 三主5.56.3.4 5 抗拉强度N 见表73 6.3.5 6 粘合强度kN/m 二注1.51 6.3.6 7 耐热性无裂纹、碳化或热降解1 6.3.7 8 耐寒性元裂纹1 6.3.8 9 耐3桦标准油体积变化率% 骂王1001 6.3.9 10 耐水后的抗拉强度N 见表71 6.3.10 7 GB 16897-2010 表6(续)序号试验项目

22、单位性能要求数量试验方法根11 耐臭氧性元龟裂1 6.3.11 12 耐氯化铸性元裂纹1 6.3.12 13 接头的耐腐蚀性金属基体无腐蚀1 6.3.13 注:橡胶制动软管不进行第12项试验，塑料制动软管不进行第1、6项试验。a塑料制动软管的爆裂强度应不小于式(1)计算结果。塑料制动软管爆裂强度要求按式(1)进行计算: 叹-mc-D 一-hr . ( 1 ) 式中zPmin一一塑料制动软管最小爆裂压力，单位为兆帕(MPa); 一-PAll/PA12管爆裂压力常数，20MPa; emin一一塑料制动软管最小壁厚，单位为毫米(mm);Dmax一一塑料制动软管最大外径，单位为毫米(mm)。表7抗拉强

23、度抗拉强度公称内径N 口1口1用于车架与轮轴有相对运动部位用于无相对运动部位6.3 二:1100 二三2206.3-12.7 二三1450 二三660二三12.7二，1450二，1450 注:送检样品应明确在使用时是否有相对运动。如没有特别的说明，应认定其用于车架与轮轴有相对运动的部位。6.3 试验方法6.3. 1 缩颈后的内孔通过量采用图5所示的量规，量规在自重的作用下全长B插入制动软管。. 单位为毫米B StA一一-软管公称内径的66.%; B一一接头全长加50mm以上。注:量规的质量为60g-100 g. 图5量规8 GB 16897-2010 6.3.2 气密性将制动软管总成的一端封闭

24、，从另一端充以空气或惰性气体至压力为1.4 MPa，切断气源，浸人水槽中保压5min后，观察有元气泡产生和局部膨胀。6.3.3 长度变化率将制动软管总成内充满水，排尽管内空气。当压力达到0.1MPa的情况下，在制动软管总成的中央处划300mm间隔的标线并进行测量(L1)，然后增压到1.4 MPa，保压5min后，再次测量标线间的距离(L2)，按式(2)计算长度变化率。该项试验对螺旋制动软管总成不适用。L =L2 -L1 二了一一牛X100 式中:L-长度变化率，%;Ll 压力0.1MPa时的标线间的距离，单位为毫米(mm);L2一压力1.4 MPa时的标线间的距离，单位为毫米(mm)。6.3.

25、4 爆裂强度.( 2 ) 将制动软管总成连接到压力系统上，充满水，排出所有空气。以6.2MPa/mn士0.7MPa/min的速率施加压力，直至制动软管总成爆裂或制动软管接头脱落，记录此时的压力值。6.3.5 抗拉强度按5.3.6进行试验，直到超过表7规定的数值。对于卡套式连接的尼龙软管，试验时的接头螺母拧紧力矩为相关技术条件的规定值。6.3.6 粘合强度按照GB/T14905-1994规定进行粘合强度试验，试样类型为1型试样，速度为25mm/min士5 mm/min.该项试验对带钢丝增强层的软管、单层管及尼龙管不适用。6.3.7 耐热性芯轴直径依据表8进行选取，将制动软管总成绕芯轴3600进行

26、捆扎，如表8图示，然后在1000C士20C的恒温箱中放置70h士2h;将制动软管总成玲却到室温后，从芯轴上取下制动软管总成并将其伸直肉眼检查制动软管总成内外表面是否有裂纹、碳化或热降解现象并记录，检查内表面时应将制动软管沿纵向切开。表8芯轴尺寸单位为毫米公称内径芯轴直径弯曲状态3.2 76 4.8 102 6.3或9.5外径127 7.9 152 9.5 178 10.3 178 1l. 1 203 12. 7 203 15.9 228 注:9.5外径为塑料制动软管。6.3.8 耐寒性按5.3.8进行试验，芯轴半径依据表8进行选取。9 GB 16897-2010 6.3.9 耐311标准油体积

27、变化率6.3.9.1 制样从制动软管总成的橡胶软管内胶层上制取长度为50mm、宽度为8mm、厚度不大于1.6mm的长方形试样，试样表面应平滑。6.3.9.2 试验程序按照GB/T1690一2006中7.3进行试验，在100.C士2c的恒温箱放置70h土2h，试验介质为GB/T 1690-2006附录A中表A.3规定的Y标准油。6.3.10 耐水后的抗拉强度将制动软管总成浸入室温的蒸悟水中70h:l: 2 h，然后从水中取出，在30min内按5.3.6进行抗拉强度试验。6.3. 11 耐臭氧性按5.3. 9进行试验。6.3. 12 耐氧化辑性将尼龙气压制动软管总成在室温下浸泡在浓度为50%氯化辞

28、(化学纯)水溶液中200h:f: 2 h，从该榕液中取出后，在七倍放大镜下观察制动软管外表面的裂纹。6.3. 13 接头的耐腐蚀性按5.3.11的规定进行试验。7 真空制动软管总成7. 1 性能要求制动软管总成或相应的零件试验按7.2进行，其试验结果应满足表9中规定的各项性能要求。表9真空制动软管总成性能序号试验项目单位性能要求数量试验方法根1 缩颈后的内孔通过量量规全程通过10 7.2.1 2 耐负压后外径变化量口1口1主三1.61 7.2.2 3 爆裂强度MPa 二主2.41 7.2.3 4 耐弯曲性外径变化量口1口1见表101 7.2.4 5 粘合强度kN/m ;:1. 5 1 7.2.

29、5 6 耐热性元裂纹、碳化或热降解1 7.2.6 7 耐寒性元裂纹1 7.2.7 8 耐臭氧性无龟裂1 7.2.8 缩颈后的内孔通过量量规全程通过9 耐燃料性1 7.2.9 耐负压后外径变化盐口1口1运二1.6第一次主三310重载工况第五次二三178N 10 耐变形性第一次主三2221 7.2.10 轻载工况第五次二三89外径保持率% 二主9011 接头的耐腐蚀性金属基体元腐蚀1 7.2.11 注:塑料制动软管不进行第1、5、10项试验。10 GB 16897-2010 7.2 试验方法7.2. 1 缩颈后的内孔通过量用图1所示量规检验每一条制动软管总成，对于重载工况的制动软管总成，量规的外径

30、为制动软管总成公称内径的75%;对于轻载工况的制动软管，量规的外径为制动软管公称内径的70%。7.2.2 耐负压后外径变化量取长为300mm土6mm且一端密封的制动软管，测量制动软管外径;将制动软管接到真空压力游、上，向其施加真空度为85kPa:!:3 kPa的压力并至少保持5min;在该真空度作用下，测量制动软管变形最大部位的尺寸。7.2.3 爆裂强度按6.3.4进行试验。7.2.4 耐弯曲性外径变化量取长度符合表10规定的制动软管，以自然曲率弯曲该制动软管，直到制动软管两端如图6所示的相接触;在A处测量制动软管弯曲前和弯曲后的外径尺寸，弯曲前后外径的差值即为制动软管耐弯曲性外径变化量。表1

31、0耐弯曲性外径变化量单位为毫米圈6耐弯曲性7.2.5 粘合强度按6.3.6进行试验。7.2.6 耐热性按6.3.7进行试验，依据制动软管公称内径按表11选取软管长度及芯轴直径。7.2.7 耐寒性按5.3. 8进行试验，依据制动软管公称内径按表11选取软管长度及芯轴直径。表11耐热性、耐寒性试验条件单位为毫米公称内径耐热性耐寒性软管长度芯轴直径软管长度芯轴直径5 200 76 445 152 6 230 76 445 152 7 230 89 483 178 8 230 89 483 178 10 250 89 483 178 12 280 102 520 203 16 300 114 560

32、229 19 350 127 610 254 25 400 165 725 330 11 GB 16897-2010 7.2.8 耐臭氧性按5.3.9进行试验。7.2.9 耐燃料性取长为300mm土6mm的制动软管总成，在制动软管总成中注满符合GBjT1690-2006附录A中表A.1规定的试验液体A;将注满试验液体A的制动软管总成在室温下放置48h :l: 1 h，按7.2.1进行缩颈后的内孔通过量试验，按7.2.2进行耐负压后外径变化量试验。7.2. 10 耐变形性试验程序如下za) 按表12规定的试样尺寸制取制动软管总成试样，并选取相应通过试样全长的量规，测量并记录变形试样外径尺寸D1;

33、b) 将试样纵向放置在加压装置上;c) 如图7所示，向试样逐渐施加压力p，使试样尺寸D达到表12中规定的数值;d) 保持压缩状态5s后卸去负荷，记录施加的最大负荷;e) 再重复c)、d)操作四次，每两次之间允许有10s的间隔;f) 在室温下放置60s后，测量并记录试样外径尺寸D2; g) 制动软管总成的外径保持率按式(3)计算:。=去X100 式中zt:，.D-外径保持率，%;Dl一一试验前外径，单位为毫米(mm);D2一一试验后外径，单位为毫米(mm)。表12试样和量规尺寸试样公称内径D L 5 1. 2 25.4 6 1. 6 25.4 7 1. 6 25.4 8 2.0 25.4 10

34、2.4 25.4 12 3.2 25.4 16 4.0 25.4 19 4.8 25.4 25 6.4 25.4 宽度3.2 3.2 3.2 4.8 4.8 6.4 6.4 6.4 6.4 c 才七斗7.2. 11 接头的耐腐蚀性按5.3.11进行试验。12 固7耐变形性试样量规 ( 3 ) 单位为毫米厚度1. 2 1. 6 1. 6 2.0 2.4 3.2 4.0 4.8 6.4 GB 16897-2010 8 标识8. 1 制动软管8. 1. 1 标识条带标识条带应位于制动软管的外表面上且平行于制动软管的纵向轴线，其宽度应不小于1.6 mm且清晰可见。标识条带上应标有8.1.3规定的标识内

35、容，其标识要求应符合8.1.2的规定。使用石油基制动液的液压制动软管应用绿色标识条带。8. 1. 2 标识要求每根制动软管的标识，从一个标识的尾端到另一个标识的首端的间隔应小于152mm，应以印刷体大写英文字母或数字表示标识内容，字体高度应大于3.2mmo 8. 1.3 标识内容标识内容如下za) 标准编号GB16897; b) 制造日期;c) 制造商或其简称;d) 公称尺寸，例如:3.2mm表示橡胶制动软管的公称内径为3.2 mm , 12 mmOD表示尼龙管的公称外径为12mm; e) HR表示标准膨胀的液压制动软管，HL表示低膨胀的液压制动软管Ff) A表示指定用于气制动软管;g) V表

36、示指定用于真空制动系统，其中VH表示重载工况的真空制动软管，VL表示轻载工况的真空制动软管。8.2 制动软管接头除用压皱、冷挤、热粘结、压配工艺使接头相对于制动软管有装配变形的制动软管总成外，制动软管接头中至少有一个管接头上应有以腐蚀、压纹或粘贴方法表示的标识。该标识应以印刷体大写英文字母或数字表示，宇高应不小于1.6 mm，标识内容为制造商简称或可追溯的制造商标识。8.3 制动软管总成8.3. 1 用压皱、冷挤、热粘结、压配工艺安装接头的制动软管总成，应按8.3.2或8.3.3的规定进行标识。8.3.2 按总成装配厂商推荐的位置，在制动软管总成上加一环带标识。环带标识应沿制动软管总成纵向轴线

37、的管接头两端之间自由移动。环带标识应用腐蚀、压纹或粘贴的方法用字高不小于3.2mm的印刷体大写英文字母或数字表示，标识内容如下za) 标准编号GB16897; b) 制造日期;c) 制造商或其简称。8.3.3 用压皱、冷挤、热粘结、压配工艺安装接头的制动软管总成，至少应在制动软管总成一端的接头上有标识，标识应用腐蚀、压纹或粘贴的方法用字高不小于1.6 mm的印刷体大写英文字母或数字标示出制动软管总成制造商简称或可追溯的制造商标识。13 28-hmF目。华人民共和国家标准制动软管的结构、性能要求及试验方法GB 16897-2010 国白 中国标准出版社出版发行北京复兴门外三里河北街16号邮政编码:100045网址电话:6852394668517548 中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销当&印张1.25 字数28千字2011年6月第一次印刷1/16 2011年6月第一版开本880X1230 晤书号:155066. 1-42026 21. 00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68533533定价GB 16897-2010 打印日期:2011年8月2日F002