GB T 14403-1993 建筑材料燃烧释放热量试验方法.pdf

1、中华人民共和国国家标准建筑材料燃烧释放热量试验方法GB 14403-93 Test method ot release heat by co皿bustionfor building materials 1 主题内容与适用范围本标准规定了在特定燃烧条件下测定建筑材料燃烧质量损失的试验装置、试件、试验条件和试验步骤，以及建筑材料燃烧质量损失和燃烧释放热量的计算方法。本标准适用于不产生滴落物的建筑板材的燃烧质量损失和燃烧释放热量的测定。2引用标准GB 14402 建筑材料燃烧热值试验方法3 术语和符号3. 1 燃烧质量损失M”单位面积建筑材料在本标准规定的特定燃烧条件下试验30min后损失的质量，单

2、位kg/mo 3.2燃烧释放热量Q,单位面积建筑材料在本标准规定的特定燃烧条件下试验30min所释放出的热量。由按GB14402 所测得的燃烧热值和本标准测得的燃烧质量损失相乘而得到，单位kJ/m。4试验装置试验装置包括小型试验炉、测量控制系统、供油供风系统和天平四个部分。4. 1 小型试验炉见附图）小型试验炉由燃烧室、燃烧器、烟道兰部分组成。小型试验炉应设置在试验室内。4. 1. 1 燃烧室燃烧室包括炉壁、炉底、炉盖及炉门，其内部尺寸见附图。炉壁用密度为1.8 103 2.1Xl03 kg旷的普通粘土质耐火砖和粘土质耐火泥砌成，外衬2mm 厚普通钢板，整个炉壁被围在一钢框架内，框架与耐火砖之

3、间的空隙用绝热材料填充。炉壁两侧各设置一个正方形开孔位置和尺寸见附图）以安放试件。炉壁上设有燃烧孔、点火孔、测温热电偶插入孔和二个面积不超过100cm的可封闭的观察孔。炉底和炉盖用密度为2.ox102.2103kg/m的耐火混凝土制作。炉门用与炉壁具有相同密度的耐火材料制作，其厚度与炉壁的厚度相同，外衬2mm厚钢板并装有拉手，安装在一侧炉壁的正方形开孔处。4. 1. 2燃烧器燃烧器由一个油雾化啧嘴和一个高能点火装置构成，该燃烧器应能提供连续燃烧的火焰并实现燃国家技术监督局1993-04-29批准1994-02-01实施99 GB 1440393 料泊的完全燃烧。4. 1. 3 烟道小型试验炉的

4、烟道为方形烟道，由燃烧室后部伸出，外接烟囱，烟道上设有烟道闸阀以控制炉内压力。烟道及烟道闸阀应保证燃烧试验在微正压下进行。4.2 测量控制系统4.2. 1 炉内温度测量装置炉内温度测量采用E级精度、测量范围为01100、外径3mm的铠装镇铭镰硅热电偶（或丝径为0.75 1. 00 mm的普通镰铅镰硅热电偶），其外部套以能耐gooc以上高温的钢管（或资管）作保护管，热电偶热端伸出保护管长度为25mm。热电偶在燃烧炉内的布置应使测温点与试件表面中心相距100士5mmo 热电偶输出信号（可直接或经温度变送器输入至计算机测控系统或记录仪。系统的温度测试精度为士10。计算机测控系统或记录仪应能随时显示和

5、记录炉温及炉温偏差值。4. 2. 2炉内压力测量装置炉内压力采用内径为155mm静压探测管与差动微压压力变送器测量。静压探测管按附图中所标示的位置安装。差动微压压力变送器的信号输入至it算机测控系统或记录仪。计算机测控系统及记录仪应能随时显示炉内压力。系统的压力测试精度为士5Pa。4.2.3 炉温控制装置控温装进和控温方式不限，但对其炉温的控制精度应满足6.4条的要求。4.3供油供风系统4. 3. 1 储泊罐4. 3. 2油泵流量不小于0.1m/h，出口压力不小于1MPa。4. 3. 3 风机风量不小于720旷h，风压不小于7kPa. 4.4 天平最大载荷50kg，分度值0.5 g。5试件s.

6、 1 试件数量、尺寸及要求每组试验需要的试件数量依材料性质而定。对称性材料每组需试件3个，非对称性材料每组需试件6个。试件规格为50010 mm 500 10 mm. 试件厚度为实际使用厚度，每组试件的厚度必须相同5.2状态调节在试验进行之前，试件必须在温度为23士2C、相对湿度为50士5%的环境中存放至质量恒定。其判定条件为：间隔48h前后两次称量的变化率不大于0.1%。状态调节合格的试件应继续在该环境中存放备用。6试验条件6. 1 每次燃烧试验只允许安装一个试件。O A l GB 14403-93 6. 2进行燃烧试验时，必须紧闭炉门和各开孔，使整个炉体呈密封状态。6.3燃烧所用燃料为国产

7、“。”号或“10”号轻柴油。6.4 整个燃烧试验过程中试验炉内温度变化应遵循时间温度标准曲线，其函数表达式如下aT T。345lg(8t + 1) 式中，T试验进行到t时的炉内温度，C T，一炉内初始温度，gt一试验时间，min。试验进行5min以后，炉内温度与时间温度标准曲线的偏差不得超过士15。6. 5试验进行5min以后，压力应维持在微正压范罔内。7试验步骤( 1 ) 7. 1 将经状态调节并己合格的试件在天平上称量（精确至0.5 g），记录其质量m，再用钢尺量出该试件的实际边长，并根据实际边长计算该试件的实际面积S。7. 2 将己称量的试件用试件架安置固定在小型试验炉一侧的正方形开孔处

8、，试件必须紧贴开孔，另一惘开孔府活动炉门封闭。若试件为非对称性材料，则需确定正反面，并在记录中注明是正面受火还是反面受火。7. 3打开测量控制系统各仪表开关，使其预热30min左右。待整个系统进入正常工作状态后，起动风机和泊泵。稍候，打开燃烧器，调节喷嘴前泊压至合适值。点火，并从点火成功开始计时。试验过程中的炉温控制必须符合6.4条的有关规定7. 4 当试验进行到30min时，关闭燃烧器，停止供泊供风，结束燃烧试验7.5 取下试件，注意炉台上有无燃烧失落物存在。如有，应加以收集并与试件一道放入温度为232C、相对湿度为50土5%的环境内重新进行状态调节至质量恒定后再称量，并以最后一次称量结果为

9、燃烧后试件质量m，加以记录。8结果计算8. 1 燃烧质量损失m，.按下式计算：m.,(kg/m2) 旦斗生.( 2 ) 式中，m,燃烧前试件质量，kg;m，一一燃烧后试件质量，kg;s 试件的实际面积，m2,8.2燃烧释放热量QF按式（3）计算zQF(kJ/m2) = Q1, X m” 式中，QJ，一按GB14402测得的某材料的燃烧热值，kJ/kgm”一由8.1条得到的某材料燃烧质量损失，kg/m2。8. 3试验结果处理( 3 ) 8. 3. 1 对称性材料一般需进行两次试验。若两次试验得到的燃烧质量损失结果的相对误差不大于101 GB 14403-93 10%，则用这两次试验结果的算术平均

10、值作为该材料的燃烧质量损失试验数据，并据此计算该材料的燃烧释放热量。反之，若前两次试验所得到的燃烧质量损失结果的相对误差大于10%，则需进行第三次试验，最后以三次试验结果的算术平均值作为该材料的燃烧质量损失试验数据，并据此计算该材料的燃烧释放热量。8. 3. 2 非对称性材料应将正反面分别作为受火面各进行两次（或三次）试验按8条的规定分别计算出该材料正面受火和反面受火时的燃烧质量损失和燃烧释放热量，在试验报告中应将正反面的试验结果同时给出，并加以注明。9试验报告a. 试验所依据的标准；b. 试件的种类、名称及生产厂家；c. 试件的外观、厚度、组分和单位面积质量gd. 试件制作规格$e. 试验次

11、数$f. 试验结果gg. 试验现象；h. 委托试验单位gi. 试验单位；试验人员及试验日期。!02 GB 14403 93 2 3 自毒二上？一一一一J- r-一一一1500 B B 450 sso 扭曲附图小型试验炉1 外接排烟装置；2测压亨、.试件安装处；4-测温热电偶；5燃烧器开孔；6炉壁结构（由内及外）230mm厚粘士耐火砖、10 rnrnl事保温绝热材料士mm厚铜板附加说明：本标准由中华人民共和国公安部提出。本标准由全国消防标准化技术委员会归口。本标准由公安部四川消防科学研究所负责起草。本标准主要起草人何郁文、孙玉虎、张杰琳、丁敏。本标准等效采用DIN4102第1部分、第8部分（1986年版）。A-A S! 。NE O凶。同240 I 400 1 () :l