GB T 25974.2-2010 煤矿用液压支架 第2部分：立柱和千斤顶技术条件.pdf

1、ICS 73. 100 D 97 远写中华人民共和国国家标准GB 25974.2-2010 煤矿用液压支架第2部分:立柱和千斤顶技术条件Powered support for coal mine一Part 2: Specification for power set legs and rams 2011-01-10发布2011-06-01实施数在马防伪中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会发布GB 25974.2-2010 目次前言.m引言.N1 范围-2 规范性引用文件.3 术语和定义.4 要求.4.1 一般要求24.2 装配质量要求.3 4. 3 主要零部件要求.4

2、 4.4 电镀要求.4 4.5 性能要求.4 4. 6 材料性能.6 5 试验方法5. 1 试验条件.5.2 一般要求5.3 装配及外观5.4 主要零部件.5. 5 电镀5. 6 性能试验.6 检验规则106. 1 检验分类.10 6. 2 检验项目6.3 组批规则和抽样方案6.4 判定规则.7 标志、包装、运输和贮存.137.1 标志.13 7.2 包装.13 7.3 运输7.4 贮存.14附录A(规范性附录)液压缸零件电镀层技术要求附录B(资料性附录)液压缸的许用应力及静力计算.I GB 25974.2-2010 目。吕本部分的4.2，4.5和4.6为强制性的，其余为推荐性的。GB 259

3、74(煤矿用液压支架分为以下4个部分:第1部分:ill用技术条件;第2部分:立柱和千斤顶技术条件;第3部分:液压控制系统及闹;第4部分:电液控制系统技术条件。本部分为GB25974的第2部分，对应于欧洲标准EN1804-2 :2001(液压支架安全性要求第2部分:立柱和千斤顶。本部分与EN1804-2 :2001的一致性程度为非等效，主要差异如下:增加了装配质量要求、主要零部件要求、电镀要求、缸体爆破性能(见4.2、4.3、4.4、4.5.12) ; 一一增加了检验规则(见第6章)。本部分的附录A为规范性附录，附录B为资料性附录。本部分由中国煤炭工业协会提出并归口。本部分负责起草单位:煤炭科学

4、研究总院开采设计研究分院。本部分参加起草单位:煤炭科学研究总院检测研究分院。本部分主要起草人:王国法、赵志礼、傅京皇、姜金球、孙桂英、杜忠孝、王晓东。阳山GB 25974.2-2010 51 MT 313-1992(液压支架立柱技术条件和MT97-1992(液压支架千斤顶技术条件己实施10多年，在我国的液压支架立柱和千斤顶设计、生产和检验过程中发挥了重要的指导作用。随着科学技术的进步和世界范围内的技术交流及市场竞争的加剧，MT313-1992和MT97-1992已很难适应市场的需求，与目前的国外先进标准(如EN标准)存在一定的差距，特制定国家标准以与国际先进标准接轨。在标准的制定过程中，考虑到

5、目前我国立柱和千斤顶的生产制造、试验特点和技术水平的实际情况，同时考虑到与国外标准接轨及发展的需要，本标准的制定以我国立柱和千斤顶设计、试验和使用研究成果为基础，并广泛参考世界各主要产煤国家和国际组织的相关标准。N GB 25974.2-2010 煤矿用液压支架第2部分:立柱和千斤顶技术条件1 范围GB 25974的本部分规定了煤矿用液压支架立柱和千斤顶的术语和定义、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本部分适用于煤矿用液压支架立柱和千斤顶。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过GB25974的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的

6、内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GB/T 197-2003普通螺纹公差CISO965-1: 1998 , MOD) GB/T 228金属材料室温拉伸试验方法CGB/T228 2002 , eqv ISO 6892:1998) GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法CGB/T229-2007 , ISO 148-1:2006 , MOD) GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值CeqvISO 2768-2: 1989) GB/T 1804-2000 一般公差

7、未注公差的线性和角度尺寸的公差CeqvISO 2768-1:1989) GB/T 2649 焊接接头机械性能试验取样方法GB/T 2650 焊接接头冲击试验方法CGB/T2650-2008 , ISO 9016:2001 ,IDT) GB/T 2651 焊接接头拉伸试验方法CGB/T2651-2008 , ISO 4136:2001,IDT) GB/T 2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法CGB/T2652-2008 , ISO 5178:2001 , IDT) GB/T 2653 焊接接头弯曲试验方法CGB/T2653-2008 , ISO 5173:2000 ,IDT) GB/T 2828

8、. 1一2003计数抽样检验程序第1部分z按接收质量限CAQL)检索的逐批检验抽样计划CISO2859-1: 1999 , IDT) GB/T 2829-2002 周期检验计数抽样程序及表(适用于对过程稳定性的检验)GB/T 3452.1 液压气动用O形橡胶密封圈第1部分:尺寸系列及公差CGB/T 3452. 1-2005 , ISO 3601-1:2002 ,MOD) GB/T 3452.3 液压气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸CGB/T3452.3 2005 , ISO 3601-2: 1999 , MOD) GB 3836. 1-2000 爆炸性气体环境用电气设备第1部分:通用要求CeqvI

9、EC 60079-0: 1998) GB/T 6394一2002金属平均晶粒度测定法GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件CGB/T 11352-2009, ISO 3755: 1991; ISO 4990: 2003 , MOD) GB/T 12361 钢质模锻件通用技术条件GB/T 12467C所有部分)金属材料熔焊质量要求CGB/T12467. 112467. 5 2009 , ISO 3834-1 3834-5:2005 ,IDT) GB/T 13306 标牌JB/T 3338. 1 液压件圆柱螺旋压缩弹簧技术条件MT 76 液压支架(柱)用乳化油、浓缩物及其高含水液压液1 GB

10、25974.2-2010 3 术语和定义3. 1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3. 7 3.8 下列术语和定义适用于GB25974的本部分。液压缸actuator 由液压驱动往复直线运动的装置。立柱legs 近于垂直布置，使支架产生支撑力的液压缸。多伸缩立柱multi telescopie legs 多于一级伸缩行程的立柱。千斤顶rams 用于使支架实现其功能，不使支架产生支撑力的液压缸。支撑千斤顶support rams 用于使支架产生辅助支撑力的平衡千斤顶或有球按的液压缸。供擅压力setting pressure 液压系统提供给液压缸的压力。额定工作压力maximum perm

11、issible working pr四sure液压缸能正常工作的最大设计压力。额定力rated force 在忽略摩擦的条件下，液压缸按额定工作压力计算所得的力。3.9 让压yielding 外力引起压力超过安全间开启压力，液压缸长度变化的过程。4 要求4. 1 一般要求4. 1. 1 未注公差金属切削加工零件图样未注公差应满足以下要求:a) 金属切削加工零件图样未注公差尺寸的极限偏差应符合GB/T1804一2000m级的规定，无装配关系的应符合GB/T1804-2000 c级的规定;b) 金属切削加工零件图样未注角度公差的极限偏差应符合GB/T1804一2000c级的规定;c) 金属切削加工

12、零件图样未注形位公差的极限偏差应符合GB/T1184-1996 K级的规定。4. 1.2 承压焊缝承受液体压力的焊缝应能承受液压缸200%的额定工作压力，试验5min不应渗漏。2 GB 25974.2-2010 4. 1.3 铸锻件铸钢件应符合GB/T11352的规定。锻件应符合GB/T12361的规定。4. 1.4 其他元件液压件圆柱螺旋弹簧应符合JB/T3338. 1的规定。普通螺纹应符合GB/T197一2003中6、7级(外螺纹为6级，内螺纹为7级)的规定。活塞杆镀层质量在无特殊要求时应符合附录A的规定。0形密封圈和沟槽尺寸应符合GB/T3452.1、GB/T3452.3的规定。4.1.

13、5 起吊点液压缸宜设有起吊点，所设的起吊点应能承受4倍起吊重量的力而不损坏。4. 1.6 阔和安全装置立柱和支撑千斤顶应装有防止压力超过允许值的安全装置，固定装入的阀和安全装置应不发生意外动作。4. 1.7 工作液液压缸工作液应符合MT76的规定。4. 1.8 焊接焊接作业及质量要求应符合GB/T12467(所有部分)的规定。4. 1.9 许用应力和静力计算零件的许用应力和静力计算参见附录Bc4.2 装配质量要求4.2. 1 装配及外观装配及外观质量应满足以下要求:a) 装配前，各零部件所有表面的毛刺、切屑、油污等应清除干净;b) 装配时，零件配合表面不应损伤，所有螺纹应涂螺纹防锈脂;应仔细检

14、查液压缸密封件有元老化、咬边、压痕等缺陷，并严格注意密封圈在液压缸沟槽内有元挤出和撕裂等现象，如有上述现象，应立即更换;c) 液压缸装配完毕，应将其缩至最短状态，并应将所有进、回液口用塑料堵封严;d) 装配后，液压缸外表面(活塞杆外表面除外)应按图样要求喷或涂防锈底漆和面漆。漆层应均匀、结合牢固、不应有起皮脱落现象。4.2.2 清洁度试验合格后的液压缸应拆卸清洗，清洗后杂质含量应不大于表1、表2或表3所列值。表1单伸缩(包括机械加长段)立柱杂质含量表缸径/mm立柱长度/mm杂质含量/mg最大长度100 4.3 主要零部件要求4.3. 1 缸筒表2双伸缩立柱杂质含量表立柱长度/mm最大长度100

15、0 运二1000 试件最短长度1 000 500 4.5.12.2 缸体爆破后，不应出现脆性破坏。4.6 材料性能4.6. 1 钢材4. 6. 1. 1 一般性能当计算应力达到许用应力的90%时，液压缸所用钢材的抗拉强度应不小于1.08倍的材料屈服极限或0.2%残余变形极限。所用钢材的断裂延伸率()s应不小于10%。4.6. 1. 2 焊接零件用钢材钢材按GB/T6394一2002测定的晶粒度等级应不低于6级;在一20oc时其缺口冲击功应不小于27J。4.6.1.3 非焊接零件用钢材非焊接的液压缸缸筒用钢材应满足4.6.1.1和4.6.1. 2的规定。其他非焊接零件用钢材在20oc时缺口冲击功

16、应不小于25J。4.6.2 轻金属在有瓦斯危险的矿井里使用的液压缸的外表面，不应使用GB3836. 1-2000第8章所述的轻金属或轻金属合金一一包括涂层和镀层。4.6.3 其他材料制造液压缸零件的其他材料应满足4.6.1.1的要求;非金属材料应符合GB3836. 1-2000第7章的要求。5 试验方法5. 1 试验条件5. 1. 1 工作液工作液采用MT76所规定的乳化油或浓缩物与中性软水按5: 95质量比配制的高含水液压液。5.1.2 工作液温度试验过程中工作液温度控制在(1050)OC，工作液采用40m精度的过滤器，并应设有磁性过滤装置。5. 1.3 测量准确度等级及测量系统误差测量准确

17、度采用C级，测量系统的允许误差应符合表5的规定。表5测量系统的允许系统误差测量项目A级B级C级压力误差(表压力O.2 MPa)/% 土0.5士1.5士2.5流量误差/%:1: 0.5 士1.5土2.5温度误差/C土0.5士1.0土2.06 GB 25974.2-2010 5.2 一般要求5.2. 1 承压焊缝液压缸缸筒的承压焊缝全部焊完后，用工装将缸筒密封两端顶紧，缸筒内加压到200%额定工作压力，保压5min。该项试验允许在装配的液压缸上进行。5.2.2 起吊点用4倍起吊重量的拉伸载荷垂直拉伸起吊点。该试验也允许按一次性检验方式进行，例如在一个可比较的试件体上进行。5.3 装配及外观5.3.

18、 1 装配质量及外观装配质量及外现在日光下或正常光照下使用普通量具和专用测量仪进行检查。5.3.2 清洁度把试验合格后的液压缸拆卸清洗，收集清洗后的溶液以相当于40m精度的过滤器过滤，所得网上物品经烘干称量，其质量为杂质质量。5.4 主要零部件对立柱的底阀进行试验时，将立柱伸至底阀开启之前，以供液压力使底阔连续开启，活柱全部伸出，立柱活塞杆腔进液，立柱缩到最短。循环3次，通过耳闻和触感检查;其他采用常规方法进行。5.5 电镀常规方法进行。5.6 性能试验5.6.1 密封性能试验应在固定装人阅、安全装置、密封件和液压接头及其加长杆的液压缸上进行。密封试验在液压缸加载时(后)压力腔闭锁，在11mi

19、n内连续测压力腔压力和行程，记录液压缸的行程或压力并用图线表示其随时间的变化。若进行3min试验时取前1min和之后5min中的前2 mino 注:密封压力为各种加载情况时的压力值。5.6.2 空载行程液压缸空载，在运动速度不大于200mm/min的工况下，全行程往复动作3次。5.6.3 最低启动压力立柱空载元背压工况下，分别对活塞腔和活塞杆腔逐渐升压至活柱全行程移动，记录各级缸的上腔和下腔的启动压力。立柱活柱全缩回，中缸活塞杆腔保持供液压力，大缸活塞杆腔逐渐升压使中缸运动，记录当中缸中部通过大缸导向套时，大缸活塞杆腔的启动压力。千斤顶和支撑千斤顶在空载元背压工况下，分别对活塞腔和活塞杆腔逐渐

20、升压至活塞杆在全行程移动，记录活塞腔和活塞杆腔的启动压力。5.6.4 活塞杆腔密封性能立柱缩至最小高度对活塞杆腔加2MPa和1.1倍供液压力，闭锁密封腔稳压5mino 千斤顶缩至最小高度对活塞杆腔加2MPa和1.1倍供液压力，闭锁密封腔稳压5min。5.6.5 让压性能5.6.5. 1 中心让压性能5.6.5.1.1 压缩让压立柱或支撑千斤顶全部外伸，将安全阀开启压力调至额定工作压力，在以下条件下进行试验:a) 用ClO:!:2)mm/min速度，进行2次行程100mm的让压试验;b) 用(2土l)mm/min速度，进行2次行程20mm的让压试验;7 GB 25974.2-2010 c) 多级

21、立柱级间转换处用(10土2)mm/min速度，进行2次行程100mm的让压试验。5.6.5. 1.2 拉伸让压受拉伸的支撑千斤顶要按压缩让压方法进行拉伸让压试验。5.6.5. 1. 3 高速度让E当支撑千斤顶工作中有较高运动速度时，以较高速度进行让压试验。记录中心让压过程中力和压力随时间的变化。5.6.5.2 偏心让压按图l或图2的偏心量，采用与5.6.5.1相同的试验方法，仅是偏心加载，记录偏心让压过程中力和压力随时间的变化。注:仅对立柱和支撑千斤顶进行让压试验。图1立柱偏心加载F 图2支撑千斤顶偏心加载8 5.6.6 中心过载性能5.6.6. 1 1. 5倍额定载荷压缩试验用外加载或内加载

22、:a) 外加载步骤:1) 用0.8倍的额定工作压力使液压缸全部外伸;2) 压力腔闭锁;3) 用1.5倍额定力外加压载1次3min，在3min内做密封检查;4) 卸载后测量缸筒扩径残余变形。b) 内加载步骤:1) 用0.8倍的额定工作压力使液压缸外伸至全长的(95士3)%;2) 千斤顶两端固定，用1.5倍额定工作压力向压力腔加压F3) 压力腔闭锁1次3min.在3min内做密封检查;的卸载后测量缸筒扩径残余变形。密封检查应能通过5.6.1密封性能试验。5.6.6.2 1. 5倍额定载荷拉伸采用与5.6.6.1相同的试验方法，仅是对活塞杆腔加载。5.6.6.3 全缩回2倍额定载荷压缩立柱或支撑千斤

23、顶全缩回，在外部施加2倍额定力1次3min , 5.6.6.4 动载过载GB 25974.2-2010 将立柱或支撑千斤顶外伸至全长的(75:l:5)%(每段剩余行程:立柱至少100mm;千斤顶至少30 mm)，用0.6倍额定工作压力撑紧，并闭锁压力腔，立柱用不小于10000 kg，千斤顶用不小于1 000 kg下落冲击质量轴向冲击2次，冲击使压力腔压力达(1.5士5%)倍额定工作压力，压力从初始值到要求的最大值的升压时间应在30ms内实现。冲击后进行5.6.5.1.1压缩让压试验，并进行密封试验。5.6.7 偏心加载性能用0.1倍额定工作压力使立桂和支撑千斤顶全伸出，闭锁压力腔，按图1或图2

24、偏心量外加额定力1次3min(如有横向载荷应叠加)做密封检查，然后卸载至O.1倍额定工作压力测量级间过渡处的挠度。5.6.8 耐久性能5.6.8.1 立柱和支撑千斤顶5. 6. 8. 1. 1 偏心加载将立柱或支撑千斤顶伸出至(90士5)%的全行程，顶侧偏心量为图1或图2的一半加载循环za) 加(1.1士0.05)倍额定力，让压加载速度(100士10)mm/min，运动距离(50:!:2.5)mm;b) 加压完毕，以额定供液压力对活塞杆腔加压缩回(50士2.5)mm; c) 用额定供液压力使液压缸伸出至原位;循环次数大于6000次，循环完毕进行5.6.1密封性能试验。5.6.8. 1. 2 中

25、心加载将立柱或支撑千斤顶伸出至(90士5)%的全行程，中心加载循环za) 用1.1倍的额定工作压力中心加载;b) 卸载0.1倍的额定工作压力。循环15000次，循环完毕进行5.6.1密封性能试验。5.6.8.2 千斤顶在供液压力和配套泵站额定流量下，施加额定力，全行程往复运动循环10000次，循环完毕进行GB 25974.2-2010 5.6.1密封性能试验。5.6.9 外伸限位5.6.9. 1 千斤顶外伸限位千斤顶空载伸出，当活塞与导向套接触后，向活塞腔加1.2妇5倍额定工作压力1次，停留3m旧lln5.6.9.2 立柱和支撑干斤顶外f伸申限位立柱或支撑千斤顶外伸限位:a) 用额定工作压力使

26、活塞向内部挡块伸出，至活塞和内部挡块接触后停留3min; b) 在额定工作压力的(80士5)%和(10土5)%之间对着内部挡块外伸100次;c) 支撑千斤顶向外拉出至活塞与内部挡块接触，施加1.5倍额定拉力1次3mino 5.6. 10 功能立柱和支撑千斤顶在完成以上全部试验之后，将立柱和支撑千斤顶的安全阀调到额定工作压力，从全伸出开始以(10士2)mm/min的速度外加载使其全行程缩回。5.6.门全伸出2倍中心载荷试验用外加载或用内加载:a) 外加载:用0.8倍的额定工作压力使立柱或支撑千斤顶全部外伸，将压力腔闭锁，外加2倍额定力的压载1次3min.在3min内做密封性能试验;b) 内加载:

27、用0.8倍的额定工作压力使立柱和支撑千斤顶外伸至全长的(95士3)%，将其两端固定，向压力腔加2倍的额定工作压力，然后压力腔闭锁1次3min，在3min内做密封性能试验。受拉的支撑千斤顶要做拉伸试验。经过5.6.6.4项试验的立柱或支撑千斤顶可不进行本项试验。5.6. 12 缸体爆破性能将缸体两端密封，用加压泵逐渐加压直至缸体爆破，记录破坏压力。5.6.13 材料性能5.6.13.1 一般要求材料性能应通过机械-工艺检验和熔化分析来检验。检验应用试样进行，试样取自试验零件或者其原始材料。所得的值应与液压缸生产厂家提供资料中的参数一致，并满足4.6的要求。5.6.13.2 焊接特性对于钢材所选焊

28、接方法的焊接特性，应满足GB/T2649、GB/T2650、GB/T2651、GB/T2652、GB/T 2653的规定。5.6.13.3 机械性能材料的屈服极限或延伸强度(RpO2)、抗拉强度和延伸率应按GB/T228的规定做拉伸试验。5.6. 13.4 缺口冲击功缺口冲击功应分别用3个具有V型缺口的试件按GB/T229的规定在4.6.1.2和4.6.1.3中要求的温度时试验求得。三个试件的平均值作为试验值，单个值不应低于平均值的70%。6 检验规则6.1 检验分类6. 1. 1 产品检验分出厂检验和型式检验。6.1.2 产品出厂应进行出厂检验，检验由制造厂的质检部门进行，检验结果应记录归档

29、备查，用户验收按出厂检验项目进行。6. 1. 3 型式检验由国家授权的监督检验部门进行。6. 1. 4 凡属下列情况之一，应进行型式检验:GB 25974.2-2010 a) 新产品鉴定定型或老产品转厂试制时;b) 正式生产后，如产品设计、结构、材料或工艺有较大改变，可能影响产品性能时FO 产品停产三年以上再次生产时;d) 用户对产品质量提出重大异议时;e) 国家质量监督机构或国家煤矿安全监察部门提出要求时。6.1.5 型式检验应提供以下资料:一一设计总图;一一静力计算结果;一一试样出厂检验记录;一一材料特性的说明;采用密封的说明。6.2 检验项目出厂检验和型式检验项目和要求见表60经型式检验

30、的液压缸试样不应再投放市场。序号检验项目要求1 装配及外观4.2.1 2 起吊点4. 1. 5 3 阀和安全装置4. 1. 6 4 承压焊缝4. 1. 2 5 清洁度4.2.2 6 主要零部件要求4.3 7 电镀要求4.4 8 空载行程4.5.2 9 最低启动压力4.5.3 10 活塞杆腔密封性能4.5.4 11 让压性能4.5.5 12 中心过载性能4.5.6 13 偏心加载性能4.5.7 14 耐久性能4.5.8 15 外伸限位4.5.9 16 功能4.5.10 17 液压缸连接点4.5.11 18 缸体爆破性能4.5.12 19 材料性能4.6 注:.j表示检验;x表示不检验。6.3 组

31、批规则和抽样方案6.3. 1 组批规则表6检验项目和要求试验方法出厂检验5.3.1 、J5.2.2 设计图纸、/5.2.1 、/5.3.2 、J5.4 、/5.5、附录A、/5.6.2 、/5.6.3 、J5.6.4 、J5.6.5 5.6.6、5.6.11、/5.6.7 5.6.8 5.6.9 5.6.10 5.6.6 5.6.12 5.6.13 与厂家的材料说明比较、/型式检验 、/、J 、/ 、/、/、JJ 、/、/、/、/J 、J、/ 抽检的样品应从交验的成品中抽取，交验的成品每280个为一批，不足280个时单独划为一批。11 GB 25974.2-2010 6.3.2 抽样方案6.3

32、.2. 1 出厂检验抽样方案出厂检验抽样方案采用GB/T2828.1一2003中正常检验的二次抽样方案(模式白，见表7。表7出厂检验抽样方案接收质量限序号检验项目检验水平AQL 1 装配及外观I 6.5 2 阀和安全装置I 6.5 3 承压焊缝I 4.0 4 清洁度I 6. 5 5 主要零部件要求I 4.0 6 电镀要求I 4.0 7 空载行程I 6.5 8 最低启动压力I 6.5 9 活塞杆腔密封性能I 4.0 10 中心过载性能(1.5倍中心加载)I 4.0 11 材料性能6.3.2.2 型式检验抽样方案型式检验抽样方案采用GB/T2829-2002中的一次抽样方案，见表80表8型式检验抽

33、样方案抽样方案n ;人1，Reln, ;Ac2 ,R., 8;0 ,3 8;3 ,4 8;0 ,3 8;3 ,4 8;0 ,2 8;1 ,2 8;0 ,3 8;3 ,4 8;0 ,2 8; 1,2 8;0 ,2 8;1 ,2 8;0 ,3 8;3 ,4 8;0 ,3 8;3 ,4 8;0 ,2 8 ;1, 2 8;0 ,2 8; 1,2 序号检验项目不合格分类不合格质量水平判别水平抽样方案类型样本量RQL DL n 1 起吊点B 40 I 一次抽样1 2 阀和安全装置B 40 I 一次抽样3 3 主要零部件要求B 40 I 一次抽样3 4 空行程B 40 I 一次抽样3 5 最低启动压力B 4

34、0 I 一次抽样3 6 活塞杆腔密封性能B 40 I 一次抽样3 7 让压性能A I 一次抽样1 12 判定数组(Ac,Re) (0 ,1) (0 ,1) (0 ,1) (0 ,1) (0 ,1) (0 ,1) (0 ,1) GB 25974.2-2010 表8(续)序号检验项目不合格分类不合格质量水平判别水平抽样方案类型样本量判定数组RQL DL n (Ac,Re) 8 中心过载性能A 30 I 一次抽样3 (0 ,1) 9 偏心加载性能A 30 I 一次抽样3 (0 ,1) 10 耐久性能A I 一次抽样1 (0 ,1) 11 外伸限位A I 一次抽样l (0 ,1) 12 功能A I 一

35、次抽样1 (0 ,1) 13 液压缸连接点B 30 I 一次抽样3 (0 ,1) 14 缸体爆破性能B 40 I 一次抽样2 (0 ,1) 6.4 判定规则6.4. 1 出厂检验出厂检验项目全部检验合格，判出厂检验合格，否则判出厂检验不合格。6.4.2 型式检验型式检验项目全部检验合格，判型式检验合格，否则判型式检验不合格。7 标志、包装、运输和贮存7. 1 标志7. 1. 1 每个液压缸应有持久的标志，标牌的型式和尺寸应符合GB/T13306的规定，材质应符合GB 3836. 1-2000的规定。7. 1. 2 产品标牌应包括下列内容:a) 产品型号;b) 额定工作压力;c) 额定力(拉伸和

36、压缩); d) 制造厂名称及地址pe) 制造日期;f) 出厂编号;g) 安全标志标识。7.2 包装液压缸检验合格后，应缩至最小长度，各进液口应加堵封严。液压缸应用托架或装箱发运，应采取措施避免脱落、碰撞损坏等。液压缸的备件、易损件应用专用包装箱发运。随同产品出厂的技术文件应包括:a) 装箱单;b) 产品合格证;c) 产品维护、使用说明书;d) 产品备件、易损件明细表。7.3 运输在冬季运输时，应根据使用地区和运输路程的最低温度注入支架专用防冻液，一般运往东北、西北、内蒙地区的产品宜注入凝点不高于一40.C防冻液z运往华北地区的宜注入凝点不高于一25.C防冻液;其他地区宜注入凝点不高于一15.C

37、防冻液。13 GB 25974.2-2010 在其他季节运输时，应将液压缸活塞腔和活塞杆腔中工作液排空，但应保证排液后，液压缸在运输、贮存过程中内部不应产生锈蚀现象。7.4 贮存液压缸应放入干燥的库房中或有遮盖的条件下贮存，环境温度应在oOC以上。液压缸存放三个月以上者，要检查内腔的液压液是否变质，如变质，应更换。当采用排空法时，应检查锈蚀情况。14 GB 25974.2-2010 附录A(规范性附录)液压缸零件电镀层技术要求A.1 基本要求电镀前应对被镀件进行材质、尺寸精度及表面缺陷的检查，不合格件不应进入电镀工序。A.2 镀层种类A. 2.1 活塞杆活塞杆应采用以下复合镀层中的一种za)

38、铜锡合金和硬错;b) 铜锡合金和乳白锚;c) 乳白铅和硬路。A.2.2 其他零件其他零件电镀一般采用镀辞，允许采用有效保护零件表面的其他镀种。A.3 镀层厚度A. 3.1 复合罐层复合镀层厚度za) 铜锡合金(2035)rn;硬锚(3045)rn;b) 铜锡含金(2035)rn;乳白锚(3055)rn;c) 乳白锚(2035)rn;硬锚(3045)rn，A.3.2 镀铸或其他撞层镀钵或其他镀层厚度:a) (7 15)rn; b) (l525)m。A.3.3 特殊镀层镀层厚度有特殊要求时，按图样文件的规定执行。A.4 锺层硬度镀层硬度为za)铜锡合金与乳白锚二三500HV;b)乳白锚与硬锚二三8

39、00HV;c)铜锡合金与硬锚二三800HV。A.5 镀层外观质量A.5.1 检验环境外观质量检验应在天然散射光或元反射光的自光透射光线下进行。A.5.2 外观质量镀层结晶应细致、均匀、不允许有下列缺陷:a) 表面粗糙、粒子、烧焦、裂纹、起泡、起皮、脱落;15 GB 25974.2-2010 b) 树技状结晶;c) 局部无镀层或暴露中间层。A.5.3 允许缺陷镀层允许存在的缺陷:a) 在倒角处有不影响装配的轻微粗糙表面;b) 焊缝处镀层发暗;c) 由于基体金属的缺陷、砂眼以及电镀工艺过程所导致的麻点或针孔，其直径和数量应符合下述要求:1) 镀辞件少于5点Idm2，孔隙直径不大于0.2mm; 2)

40、 镀锚件少于5点Idm2，孔隙直径不大于0.2mm; 3) 镀铜件少于5点Idm2，孔隙直径不大于0.2mmo A.5.4 不考核的表面因焊接允许缺陷而引起镀层缺陷不考核;退刀槽表面的镀层质量不考核。A.5.5 活塞杆行程表面落砂搞迹活塞杆行程表面落砂痕迹规定:a) 活塞杆行程表面的同一圆周线上不应超过两条;b) 落砂痕迹长度不超过6mm，其深度不大于0.02mm; c) 两条痕迹的间隔应不大于20mm; d) 落砂痕迹的条数不多于10条1m2。16 GB 25974.2-2010 附录B(资料性附录)液压缸的许用应力及静力计算B.1 许用应力B. 1. 1 灌压缸受中心额定力时的许用应力液压

41、缸单个零件的法向应力不应超过材料的屈服极限或0.2%残余变形极限的70%(同样适用于因液体压力造成的切向应力);剪切应力不应超过材料的屈服极限的65%。液压缸的高压底部的法向应力不应超过材料的屈服极限的80%B. 1.2 立柱和支撑千斤顶受2倍中心额定力时的许用应力立柱和支撑千斤顶在完全缩回状态，受2倍中心额定力作用时，应力应不超过材料的屈服极限。注:此项要求仅包含机械载荷，没有液体压力。B. 1.3 立柱和支撑千斤顶受偏心额定力时的许用应力在偏心额定力作用时，立柱和支撑干斤顶受弯零件的法向应力(边界应力)应不超过材料的屈服极限。在偏心额定力同时有侧向载荷作用时(例如用于使支架稳定)，立柱和支

42、撑千斤顶受弯零件的法向应力不应超过材料的屈服极限。B. 1.4 焊缝许用应力在B.1. 1 B. 1. 3载荷情况时，焊缝应力应不超过表B.l所列母体材料许用应力的比例值。表B.l焊缝许用应力法向应力比例/%剪切应力比例/%65 65 80 80 B.2 静力计算B. 2.1 总则液压缸的静力计算按本部分所列的计算方法进行。在B.2. 2B. 2. 5中计算出的应力不应大于B.l所述的许用应力。注:计算所用的符号列于B.2. 6。B.2.2 轴向应力B. 2. 2.1 液压缸受中心额定力作用计算对象为完全伸出的液压缸(包含其最大的加长段)。合成应力比例/%100 100 内(柱)段、外(柱)段

43、，支承的中间段和加长段所有横断面的计算按式(B.l)进行:za=FnlA B.2.2.2 立柱和支撑千斤顶受2倍额定力作用计算对象为完全缩回的立柱和支撑千斤顶(包含加长段)。受2倍额定力加载作用的零件按式(B.2)计算zza=2Fn1A B.2.2.3 受偏心额定力作用按式(B.3)式(B.的求得力矩，见图B.l。.( B.l ) . ( B.2 ) 17 GB 25974.2-2010 点l(el处): 点2(ez处): 点3(e3处): 最大点(emax处): 此11=Fn Xel 此1，=Fn Xez 岛13=Fn Xe3 岛1max=Fn Xemax 、，J、，、，飞JnJA哇FDnh

44、vBBBB ，飞，、，、，、L L4 L3 L L, C.C 图B.1受额定偏心力作用下的液压缸挠度值可以是计算值或是5.6.7所测得的值。其中各自最大的值应作为下面应力计算的基础。单由偏心力产生的弯曲应力按式(B.7)式(B.10)求得，见图B.1o点1(el处): 点2(ez处): 点3(e3处): 最大点(emax处): xbl-土岛11/W1xb2 -士Mz/Wzxb3 = :f: M3/W3 xbmax = :f: Mmax/W 、，、EJ、，、，句tnxuQdnu.叮E牛BBBl. -飞，t、，、i，、B.2.2.4 兼有侧向力液压缸兼有侧向力加载，应以图B.2为基础进行计算，按式

45、(B.11)求得此载荷情况下的最大弯矩zMhmax =Fh a b/L ( B. 11 ) 在点1至点3和最大弯曲处的弯曲应力按式也.12)式(B.15)求得:点1(Mhl处): 点2(Mh2处): 点3(Mh3处): 最大点(Mmax处): xhl =土必1hl/W1xb2 = :f: Mh2 /Wz xh3 =:f:岛1h3/W3xhmax =土Mhmax/W、，、，、，、，9qJaaRU 咱tE企TBEA咱EA唱EABBBB ，、，飞，、，、之3陆、Fh 图B.2受许可侧向力作用下的液压缸B.2.2.5 轴向应力的叠加总应力为各分应力之和，由式(B.16)求得:x-xa士xb:f:xh(

46、 B. 16 ) 其中分应力都应是在液压缸相同位置上按图B.1或图B.2计算，对于没有分应力的情况不需18 GB 25974.2-2010 计入。B. 2. 3 切向正应力液压缸由液体内压产生的切向正应力由式CB.17)式(B.20)求得，见图B.3o=Fn/A .C B. 17) 图B.3液压缸切向应力平均切向正应力(按图B.3)川一t . ( B. 18 ) 在内边缘和外边缘的切向正应力: rj 1咱t丁一一一一一，. 一一一一-一一|- t I _. I 2(rj+t/2) I C B. 19 ) rj 1叮t丁ya=-t-11 2(rj+t/2) I 此处应对液压缸的所有受液压作用的(柱)段计算。B. 2. 4 径向正应力径向正应力应在液压缸受液体压力的内表面上接民=，在外表面上按.=0计算。B.2.5 合成应力在无勇切应力的情况下，合成应力按式CB.21)求得，见图B.4o. ( B. 20 ) y 圄B.4合成应力v二J队一句)2十何一.)2+队-C1x)2J.(旦21) 合成应力应逐段计算;并要计算图B.1中最