DB37 T 3188-2018 硝酸、液体硝酸铵行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南.pdf

1、 ICS 71.010 G00 DB37 山东省 地 方 标 准 DB 37/T 3188 2018 硝酸、液体硝酸铵行业企业安全生产风险分 级管控体系实施指南 Implementation Guidelines for the Management and Control System of Risk Classification for Production Safety of Nitric acid and liquid ammonium nitrate production industry 2018 - 04 - 28 发布 2018 - 05 - 28 实施 山东省质量技术监督局

2、发布 DB37/T 3188 2018 I 目 次 前言 . III 引言 . IV 1 范围 . 1 2 规范性引用文件 . 1 3 术语和定义 . 1 4 基本要求 . 1 4.1 成立组织机构 . 1 4.2 实施全员培训 . 2 4.2.1 培训计划 . 2 4.2.2 培训内容 . 2 4.2.3 培训记录 . 2 4.3 编写体系文件 . 2 5 风险识别评价 . 2 5.1 风险点确定 . 2 5.1.1 风险点划分原则 . 3 5.1.2 风险点排查 . 3 5.2 危险源辨识分析 . 3 5.2.1 危险源辨识 . 3 5.2.2 危险源辨识范围 . 4 5.2.3 危险源辨

3、识实施 . 4 5.3 风险控制措施 . 5 5.3.1 控制措施的选择原则 . 5 5.3.2 控制措施实施 . 6 5.4 风险评价 . 6 5.4.1 风险评价方法 . 6 5.4.2 风险评价准则 . 6 5.5 风 险分级管控 . 6 5.5.1 管控原则 . 6 5.5.2 确定风险等级 . 6 5.5.3 确定重大及较大风险 . 6 5.5.4 风险分级管控实施 . 7 5.5.5 编制风险分级管控清单 . 8 5.5.6 风险告知 . 8 6 文件管理与应用 . 8 6.1 档案记录 . 8 DB37/T 3188 2018 II 6.2 风险信息应用 . 8 7 分级管控的效

4、果 . 8 8 持续改进 . 8 8.1 评审 . 9 8.2 更新 . 9 8.3 沟通 . 9 附录 A（资料性附录） 风险分级管控体系运行管理考核制度 . 10 附录 B（资料性附录） 分析记录表 . 11 B.1 风险点登记台账 . 11 B.2 作业活动清单 . 14 B.3 设备设施清单 . 18 B.4 工作危害分析（ JHA+LS）评价表 . 1 B.5 设备设施安全检查分析（ SCL+LS）评价表 . 42 B.6 作业活动风险分级管控清单 . 71 B.7 设备设施安全检查 分级管控清单 . 114 附录 C（资料性附录） 重大风险点管控清单 . 1 DB37/T 3188

5、 2018 III 前 言 本标准按照 GB/T 1.1-2009给出的规则起草。 本标准由山东省安全生产监督管理局提出。 本标准由山东安全生产标准化技术委员会归口。 本标准主要起草单位：临沂鲁光化工集团有限公司。 本标准主要起草人：邱庆俊、张纪德、王萍、王勇、张桂英、魏亮、 陈泰、陈永翠、公衍波、宋振 东、公丕国、张振元、朱旭东、石立军、秦元彬、杨树行、王丽丽、刘万民、刘万军。 DB37/T 3188 2018 IV 引 言 本标准是依据国家安全生产法律法规、标准规范及山东省地方标准安全生产风险分级管控体系通 则、化工企业安全生产风险分级管控体系细则的要求，充分借鉴和吸收国际、国内风险管理相

6、关 标准、现代安全管理理念和硝酸、液体硝酸铵行业企业安全生产风险（以下简称风险）管理经验，融合 职业健康安全管理体系及安全生产标准化等相关要求，结合山东省硝酸、液体硝酸铵行业企业安全生产 特点编制而成。 本标准用于规范和指导山东 省内硝酸、液体硝酸铵行业企业开展风险分级管控工作，达到有效控制 风险，杜绝或减少各种事故隐患，预防生产安全事故的发生的目的。 DB37/T 3188 2018 1 硝酸、液体硝酸铵行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南 1 范围 本标准规定了山东省内硝酸、液体硝酸铵行业企业安全生产风险分级管控体系建设的术语和定义、 基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和

7、持续改进等内容。 本标准适用于指导山东省内硝酸、液体硝酸铵行业企业风险分级管控体系的建设。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适 用于本 文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB 6441 企业职工伤亡事故分类标准 GB 18218 危险化学品重大危险源辨识 GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码 GB 30871 化学品生产单位特殊作业安全规范 DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则 DB37/T 2971-2017 化工企业安全生产风险分级管控体系细

8、则 3 术语和定义 DB37/T 2882-2016、 DB37/T 2971-2017界定的术语和 定义适用于本文件。 4 基本要求 4.1 成立组织机构 4.1.1 企业应成立以主要负责人为组长、各生产相关专业部门负责人为成员的安全生产风险分级管控 领导小组，小组成员还应包括工艺、设备、安全、电气、仪表、生产车间核心骨干等专业技术人员。 必要时，企业可以外聘相关专业的专家及机构参与、指导企业安全生产风险分级管控工作。 4.1.2 企业应根据规模和运行方式建立车间级和班组级安全生产风险分级管控组织。各人员、部门主 要职责如下： 主要负责人，全面负责安全风险分级管控工作； 安全部门，是安全生产

9、风险分级管控体系构建的组织部门，负责组织各专业建立安全风 险分 级管控体系相关制度、评价准则、工作程序； 各专业部门，负责组织本专业风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管控工作的具体开 展； 各车间，负责组织本车间的风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管控工作； 企业全体员工、承包商和相关人员，应按照工作要求，参与危险源辨识、风险评价和分级管 DB37/T 3188 2018 2 控相关工作。 4.2 实施全员培训 4.2.1 培训计划 企业应制定风险分级管控培训计划，分层次、分阶段培训学习，掌握危险源辨识、风险评价的方 法，保留培训记录。 4.2.2 培训内容 企业应将风险分级管控培训列

10、入培训计划，分层次、分阶段培训学习。培训主要内容 包括： 风险管控体系相关法律、法规、标准、制度； 危险源辨识和风险评价方法； 风险管控措施； 其他风险信息。 4.2.3 培训记录 企业培训过程应保留培训记录，培训记录包括： 培训计划； 培训课件和 /或教材影像资料； 培训签到表； 培训考核记录； 其他相关资料。 4.3 编写体系文件 企业应建立安全生产风险分级管控和运行考核制度，制度中明确目的、职责、范围、工作程序、 分析评价方法和准则、具体管控要求、运行考核要求（可参考附录 A）等；其中运行考核要求应明确各 级运行考核内容和标准，确定考核频次和组织形式，规范监督检查的方法和程序 。应将考核

11、结果与评 先争优、物质奖励等有机结合，强化考核的导向和激励作用。企业应编制作业指导书，并形成以下体 系文件： 安全生产风险分级管控制度； 安全生产风险分级管控运行考核制度； 风险点登记台账； 作业活动清单； 设备设施清单； 工作危害分析（ JHA）评价记录； 安全检查表分析（ SCL）评价记录； 作业活动风险分级管控清单； 安全设施风险分级管控清单； 重大风险点管控清单； 其它有关记录文件。 5 风险识别评价 DB37/T 3188 2018 3 5.1 风险点确定 5.1.1 风险点划分原则 5.1.1.1 设施、部位、场所、区域 风险点划分应遵循大小适中、便于分类、功能独立 、易于管理、范

12、围清晰的原则。硝酸、液体硝 酸铵化工多以连续生产为主，可按照生产装置、重点部位、作业场所、储存区域等功能分区进行。 示例 1： 硝酸生产装置划分为原料罐区、氧化工序、吸收工序、浓缩工序、中间罐区、成品储罐区等。硝酸铵生产 装置划分为中和工序、浓缩工序、成品储存罐区等。 硝酸、液体硝酸铵行业企业应根据本企业实际，全面、合理划分风险点，应涵盖全部设施、部位、 场所、岗位。 示例 1： 原料储罐区的液氨储罐，氧化工序的氨氧化反应器 ，吸收工序的吸收塔，成品储罐区的硝酸储罐、液体 硝酸铵储罐等。 5.1.1.2 操作及作业活动 企业应根据实际，全 面识别各类操作和作业活动，应涵盖生产经营全过程所有常规

13、和非常规状态 的作业活动。按照产品生产的工艺操作进行划分。 示例 1： 氨氧化操作，吸收操作、浓缩操作，硝酸铵的中和操作，氨储罐、酸储罐、液体硝酸铵储罐的检维修，涉 氨涉酸管线检维修，动火、受限空间、吊装、高处、临时用电、动土、抽堵盲板、断路 8 大作业，电器、仪表检维修， 涉酸泵、涉氨泵的检维修，日常巡检，停水、停汽、停电时的紧急停车，液氨卸车，硝酸装车，液体硝酸铵装车等。 5.1.2 风险点排查 5.1.2.1 风险点排查的内容应包含公司生产经营的全部区域、场所、装置（设备）、活动，形成包括 风险点名 称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立风险点登记台账（参见附 录 B.1

14、）。 5.1.2.2 风险点的排查应先明确各级组织（车间、班组等）所负责的区域、场所、装置和活动，再根 据功能、类别、大小等要素，结合企业实际管控层级进行详细的划分。 5.1.2.3 按照功能划分风险点，可将同一目的的活动划分为一个风险点。例如硝酸车间的氧化工序、 吸收工序、浓缩工序、液氨卸车、硝酸装车等，硝酸铵车间的中和工序、浓缩工序、液体硝酸装车等。 5.1.2.4 按照类别划分风险点，可根据装置或设备的类别进行划分，例如反应器类、储罐类、塔类、 冷换设备类、动力类等。 5.1.2.5 划分风险点要充分考虑风险点的大小，风险点过大，其中包含的危险有害因素较多，所确定 的风险点管控等级会过高

15、，会形成均是重点的情形，从而隐藏真正的高风险所在。风险点划分范围过 小，致使企业的风险点数量增多，致使企业管控难度增大，不利于各级人员对控制措施的掌握。所以 风险点的大小划分要充分考虑到各单位的组织结构、职责划分、功能区域等要素。 5.2 危险源辨识分析 5.2.1 危险源辨识 5.2.1.1 危险源辨识应以“全员、全过程、全方位、全天候”的原则开展。全员参与危险源的辨识， 要考虑到生产经营的各生命阶段，各个环节、不同时间点可能出现的不同情况。危 险源的辨识要系统 和全面，就要根据不同的辨识对象选择合适的方法。 DB37/T 3188 2018 4 5.2.1.2 危险源辨识应覆盖风险点内全部

16、设备设施和作业活动，建立作业活动清单（参见附录 B.2）及设备设施清单（参见附录 B.3）。 5.2.1.3 宜采用以下几种常用辨识方法： 对于作业活动，宜选用工作危害分析法（简称 JHA）进行辨识； 对于设备设施，宜选用安全检查表法（简称 SCL）进行辨识； 对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工氧化工艺和危险化学品重大危险源（ “两 重点一重大”）的生产储存装置，可采用危险与可操作性分析法（简称 HAZOP）进行分析； 企业也可 根据本企业实际，选择有效可行的其他方法，如类比法、事故树分析法进行辨识。 5.2.2 危险源辨识范围 危险源辨识范围应包括： 规划、设计（重点是新、改、扩建项

17、目）和建设、投产、运行等阶段； 常规和非常规作业活动； 事故及潜在的紧急情况； 所有进入作业场所的人员的活动； 原材料、产品的运输和使用过程； 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 工艺、设备、管理、人员等变更； 丢弃、废弃、拆除与处置； 气候、地质及环境影响等。 5.2.3 危险源辨识实施 5.2.3.1 工作危害（ JHA）分析方法的基本步骤和要求： 以风险点为单元，将其所涉及的作业 活动，填入作业活动清单； 确定（或选择）待分析的作业活动，明确参加分析、评价人员； 将作业划分为一系列的步骤。作业过程的描述注意应以操作者为中心进行描述，描述与实际 作业相符；如果有操作规程，应按照操作

18、规程的描述，将操作目的相同的操作划分为同一操 作步骤；并以主要风险、主要危险源为核心且关注辅助性操作步骤。根据经验，一项作业活 动的步骤一般不超过 10 项，若作业活动划分的步骤太多，可先将该作业活动分为两个部分， 分别进行危险源辨识分析；保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危险源分析时有 些潜在的危险源可能不会 被发现，也可能增加一些实际并不存在的危险源； 辨识每一步骤的潜在危险源。这一过程容易出现危害辨识不全面的问题，主要是由于步骤划 分和描述不准确，或和分析人员的知识、能力、经验有关系。 主要后果的描述参照 GB6441。包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、 灼

19、烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、爆炸、中毒、其他伤害等； 主要后果的描述应做到“表象 +后果”。 示例 1： 液氨的泄漏可能会引发中毒 /火灾或爆炸，这时要描述这一后果时不应单独的描述“火灾、爆炸”，而应 准确的描述后果“氨气遇火源可燃烧发生火 灾，泄的氨气与空气形成爆炸性混合气体，遇火源可能会发生火灾、爆炸。” 注意描述主要的后果和直接后果，例如有火灾、爆炸的风险后就不要再描述财产损失等风险了。 5.2.3.2 安全检查（ SCL）分析方法的基本步骤和要求： 安全检查表分析既要分析设备设施内部构件的固有风险，也要分析设备设施外部可能存在的 DB37/T 3188 2018 5

20、风险和因工艺的不同产生的风险； 对设备设施进行危险源辨识时，应遵循一定的顺序。应先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、 周围环境、安全距离方面的危害。厂区内应先识别平面布局、功能分区、危险设施布置、安 全距离等方面的危险源，再识别具体的建 构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系 统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。形成设备清 单，对设备清单逐个进行分析； 分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是物本身。故此所列检查项目不应 有人的活动，即不应有动作； 检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规 范、标准、本企

21、业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片、设备说明书的规定。检查项目应 该全面，检查内容应该具体可操作，达不到标准就是一种潜在危害。 5.3 风险控制措施 5.3.1 控制措施的选择 原则 控制措施应先考虑工程技术措施，其次是管理措施、教育培训措施和个体防护措施，应有对危险 源在异常和事故状态下的应急措施。 5.3.1.1 工程技术措施 工程技术措施包括以下内容： 基于工艺自身的技术要求，例如温度、流量、压力、液位等； 基于过程控制的设备设施，例如工艺参数的检测设施（温度计、压力表等）、报警和人员干 预设施（可燃、有毒气体报警联锁）、安全仪表系统、惰性气体保护系统、物理保护（释放 系统）、释放后的

22、物理保护（围堰、防火堤等）等工程技术类控制措施； 基于设备自身检修维护的措施，例如：设备自检、润滑要求、检验检测要 求等； 基于对工艺过程以外的操作或作业的工程技术措施，包括：警示标志、动火作业的气体检测， 登高作业搭设脚手架，临时用电作业的“一机一闸一保护”、挂牌上锁的要求，抽堵盲板作 业时对设置盲板位置的分析等。 5.3.1.2 管理措施 主要包括管理制度、操作规程等文件中的管理要求，例如：维护保养的要求、巡检的要求、复查 核对的要求、记录的要求、监护的要求、清洁的要求等。 5.3.1.3 培训教育措施 主要包括员工的三级教育、每年的再培训教育，转岗培训，新产品、新技术、新设备、新工艺的

23、培训，特种作业人员资质培训、特种设备操作人员培训等。 5.3.1.4 个体防护措施 主要包括员工个体劳动防护装备，包括防毒口罩、防尘口罩、防护手套、防护眼镜、安全帽、防 化服等。 5.3.1.5 应急处置措施 DB37/T 3188 2018 6 主要指该危险源发生异常和事故状态下的控制措施。控制措施内容参考该工序或场所的现场处置 方案，措施内容要具体而直接，主要是现场员工应采取的紧急措施。 5.3.2 控制措施实施 5.3.2.1 通过落实改进和新增控制措施，降低危险有害因素的风险。企业应对改进和新增的控制措施 形成整改清单，明确整改要求、负责人和完成时间。 5.3.2.2 通过分级实施隐患

24、排查所涉及到的各项排查内容，确保控制措施达到效果。企业应根据自身 组织架构，落实公司、车间、班组、岗位 各级管理层级的检查内容。 5.3.2.3 通过定期组织对风险分级管控体系的评审，确保体系的有效运行，风险点受控。 5.4 风险评价 5.4.1 风险评价方法 企业应根据实际情况选择风险评价方法，本实施指南选用风险矩阵分析法（ LS），对风险进行定 性、定量评价，并填写工作危害分析评价记录 (参见附录 B.4)和安全检查表分析评价记录 (参 见附录 B.5)。 5.4.2 风险评价准则 企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，至少应考虑人、财产和环境三个方面存在的可能 性和后果严重程度的影响

25、，并结合自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值 标准 ，确定适用的风险判定准则，进行风险分析，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原 则，各企业根据本企业对风险的承受能力进行制定，具体包括： 有关安全生产法律、法规； 设计规范、技术标准； 本单位的安全管理、技术标准； 本单位的安全生产方针和目标等； 可能造成的经济损失； 相关方的诉求等。 5.5 风险分级管控 5.5.1 管控原则 按 DB37/T 2971-2017 中 5.5.1规定执行。 5.5.2 确定风险等级 按 DB37/T 2971-2017 中 5.5.2规定执行。 5.5.3 确定重大及较大风险 5

26、.5.3.1 属于以下情况之一的，企业内部直接判定为 重大风险： 对于违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； 发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的； 运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场 10 人以上的； DB37/T 3188 2018 7 涉及重点监管危险化工工艺的工序（例如氧化工艺）； 硝酸、液体硝酸铵生产装置试生产和化工装置开停车； 涉及特级和一级动火作业、受限空间作业、四级高处作业、一级吊装作业等特殊作业过程。 5.5.3.2 属于以下情况之一的，企业内部直接判定为较大风险： 构成重大危险源危险化学品罐区 (例如液氨罐区、硝酸罐区、液体硝酸铵

27、罐区 )； 涉及重点监管的危 险化学品的装卸车（例如液氨卸车、硝酸装车）； 涉及民用爆炸物品原料的储存罐区及装车（例如液体硝酸铵储罐、液体硝酸铵装车）； 涉氨容器、涉氨管线检维修； 涉酸容器、涉酸管线检维修； 涉硝酸铵容器、涉硝酸铵管线检维修。 5.5.3.3 对 5.5.3.1 条、 5.5.3.2 条中列为重大风险和较大风险的风险点，且经风险评价为低于 2 级 （包括 2 级）的，企业可继续作业，但应将其管控层级设为最高层级，并保证现有管控措施落实到位。 5.5.4 风险分级管控实施 5.5.4.1 企业完成风险评价分级后，应按照表 1 风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、 较大

28、风险、一 般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色标识，实施分级管控。 风险等级对照表 重大风险 较大风险 一般风险 低风险 低风险 采用 LS法 1级 2 级 3 级 4 级 5 级 风险色度 红色 橙色 黄色 蓝色 蓝色 5.5.4.2 风险分级管控要求 风险分级管控是根据风险点等级的划分，针对不同等级的风险实施不同层级的管控，从而使控制 措施得到有效的执行，上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。 企业应结合自身的机构设置，合理确定风险的管控层级。通常可分为四个级别进行管控： 重大风险由公司级管控即实施公 司、车间、班组、岗位四级管控； 较大风险由车间级管控即实

29、施车间、班组、岗位三级管控； 一般风险由班组级管控即实施班组、岗位二级管控； 低风险由岗位管控即实施岗位一级管控。 5.5.5 编制风险分级管控清单 风险辨识和评价后，应编制风险分级管控清单（包括全部风险点和风险信息），参见附录 B.6，逐 级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。 5.5.6 风险告知 5.5.6.1 企业应将风险点的信息在生产区域的显著位置进行公示，公司级公示重大风险的内容包括风 险点名称、位置、责任单位、风险点等级；车间级在本单位区域显著位置公示本单位风险点名 称、位 置、负责人、风险点等级。 DB37/T 3188 2018 8 5.5.6.2 班组要将

30、风险分析、评价的结果及控制措施对员工进行告知。告知可采取学习手册、展板等 形式，告知内容包含岗位的危险源，可能产生的后果，相应的控制措施及风险等级等。 6 文件管理与应用 6.1 档案记录 企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险分级管控 制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果； 涉及重大及较大风险点（ 1级， 2级风险）时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进 记录等，应单独建档管理。 6.2 风险信息 应用 企业应结合风险评价的结果，将制定的风险控制措施告知内部员工和相关方。对企业内员工应进 行

31、风险分析结果记录和管控措施的培训，掌握本岗位的风险点包含危险源的风险等级、可能产生的后 果、相应的管控措施、责任部门、责任人等信息；对相关方的培训应包括风险点位置、风险等级和管 控措施等。 7 分级管控的效果 通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进： 员工的安全意识进一步提高； 风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠 性； 完善重大风险场所、部位的警示标识； 涉及重大风 险点的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度； 员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，对危险源的控制措施能够得到更加有效的实施， 安全技能和应急处置能力进一步提高；

32、 保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强； 根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。 8 持续改进 8.1 评审 企业应每年对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新： 变更风险管控。企业应及时对变更事项，新改、扩项目在活动发生前或装置运行前进行危险 源的辨识和风险评价，确定风险点等级； 企业应根据 自身组织特点，对安全生产风险分级管理体系进行维护。 8.2 更新 企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风 险信息： 法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变； DB37/T 3188 2

33、018 9 发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价； 组织机构发生重大调整； 补充新辨识出的危险源评价； 风险程度变化后，需要对风险控制措施调整。 8.3 沟通 企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传 递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效 率。重大风险信息更新后应及时组织 相关人员进行培训。 A DB37/T 3188 2018 10 A B 附 录 A （资料性附录） 风险分级管控体系运行管理考核制度 一 目的：为确保公司各级组织、各级人员能够落实风险分级管控的相关要求，使公司安全管理 体系建设真正

34、做到以风险管控为基础，关口前移，预防为主，有效减少事故发生。 二 考核范围 公司所有单位和员工。 三 考核原则 （一）分级管理、逐级考核 班组对车间负责，车间、处室对公司负责；公司考核所属处室、车间，部室、车间制订内部考核 办法，自主考核。 （二）突出重点、分类规范 突出生产处室和高风险岗位。 （三） 分类指导、分步管控 1.按机、电、仪专业分工，把培训、辨识、评价、管控等工作，纳入处室、车间、班组量化考核。 2.按生产运行、检维修等常规和非常规活动、设备设施、工艺流程等合理划分风险管控单元，融 入生产管理全程。 3.与职业健康管理体系、安全生产标准化相结合。 4.与内部市场化相结合，与隐患排

35、查治理相结合，实行包机、包片定额定价，和安全绩效挂钩兑 现。 四 考核 （一）日常考核 日常考核由专业处室每月提出考核意见报考核领导小组讨论通过，考核计入当月奖金。 1、未按照公司要求及时开展安全风险辨识和评价工作的单 位，对单位及主要负责人进行考核。 2、对本单位员工未开展培训，员工上岗前未掌握相关岗位风险、管控措施的，对单位及主要负责 人进行考核。 3、风险点未公示或公示内容不全的单位，对单位及主要负责人进行考核。 4、未按照补充控制措施计划执行的单位，且无相关保障措施，对单位及主要负责人进行考核。 5、风险分级管控措施未落实或落实不到位的，对单位及主要负责人进行考核。 6、未制定风险分级

36、管控体系运行考核要求的单位，或未按照本单位考核要求执行的，对单位及主 要负责人进行考核。 7、公司对各单位人员风险分级管控知识掌握情况进 行抽查，抽查不合格的单位，按人次对单位进 行考核。 （二 ）年度考核 公司每年对各单位按照风险分级管控体系建设情况进行检查考核，单位考核成绩 80分为合格， 排名前三名的考核合格单位给予一定数额奖励，考核不合格单位给予一定数额考核。 DB37/T 3188 2018 11 附 录 B （资料性附录） 分析记录表 B.1 风险点登记台账 硝酸车间风险点登记台账 序号 风险点名称 类型 可能导致的主要事故类型 区域位置 所属单位 1 动火作业 作业活动 灼烫、火

37、灾、高处坠落、容器爆炸、中毒和窒息、触电 通用区域 车间 2 受限空间作业 作业活动 火灾、中毒和窒息、 机械伤害、物体打击、触电、灼烫 通用区域 车间 3 盲板抽堵作业 作业活动 物体打击、机械伤害、灼烫、中毒 通用区域 车间 4 高处作业 作业活动 物体打击、机械伤害、高处坠落 通用区域 车间 5 吊装作业 作业活动 物体打击、机械伤害 通用区域 车间 6 临时用电作业 作业活动 物体打击、触电、火灾 通用区域 车间 7 动土作业 作业活动 坍塌、机械伤害 通用区域 车间 8 机组开启 作业活动 机械伤害、触电、灼烫、其它伤害 氧化工序 硝酸车间 9 机组加、减量 作业活动 机械伤 害、触

38、电、灼烫、其它伤害 氧化工序 硝酸车间 10 机组停车 作业活动 机械伤害、触电、灼烫、其它伤害 氧化工序 硝酸车间 11 氧化开车 作业活动 机械伤害、触电、灼烫、其它伤害、爆炸 氧化工序 硝酸车间 12 氧化加减量 作业活动 机械伤害，火灾、灼烫、中毒、其他爆炸 氧化工序 硝酸车间 13 氧化停车 作业活动 机械伤害、灼烫、中毒、爆炸 氧化工序 硝酸车间 14 酸吸收开车 作业活动 机械伤害、触电、中毒、灼烫 吸收工序 硝酸车间 15 酸吸收停车 作业活动 机械伤害、触电、中毒、 灼烫 吸收工序 硝酸车间 16 精馏塔开车 作业活动 机械伤害、触电、中毒、灼烫 吸收工序 硝酸车间 17 精馏塔停车 作业活动 机械伤害、触电、中毒、灼