JB T 54854-1999 刀具 产品质量分等通则.pdf

1、J41 JB/T 54854 1999 刀 具 产 品 质 量 分 等 通 则 （内部使用） 1999-06-09 发布2000-01-01 实施国 家 机 械 工 业 局 发 布 I前 言 1 范围 1 2 引用标准 1 3 刀具质量分等的基本原则 1 4 刀具产品质量分等考核办法 2 5 产品质量的稳定性检查 3 6 优质产品的寿命复查 4 7 质量标准与不合格分类 4 8 刀具连续批质量的抽样检查 5 9 刀具质量稳定性的抽样检查 7 附录 A（标准的附录） 刀具分等考核质量指标的计算示例 10 附录 B（标准的附录） 关于刀具质量评定时若干共同性问题的规定 11 附录 C（标准的附录）

2、 刀具寿命试验产品单元、规格段及有效期 13 附录 D（标准的附录） 关于寿命试验样本大小的统一说明 15 附录 E（提示的附录） 抽样汇总表 16 附录 F（标准的附录） 常用计数抽样方案摘录 18 JB/T 54854 1999 目 次 II前 言 本标准是对 JB/T 54854 93刀具 产品质量分等通则和 JB/T 54610 93刀具抽查验收方法的合并及修订。 本标准与 JB/T 54854 93和 JBT 54610 93 的技术内容基本一致， 仅按有关规定重新进行了编辑。 本标准自实施之日起代替 JB/T 54854 93 和 JB/T 54610 93。 本标准的附录 A、附

3、录 B、附录 C、附录 D、附录 F 都是标准的附录。 本标准的附录 E 是提示的附录。 本标准由全国刀具标准化技术委员会提出并归口。 本标准负责起草单位：成都工具研究所。 JB/T 54854 1999 1 1 范围 本标准规定了刀具质量分等的指导原则和评定方法及成批生产的各种标准刀具的抽样验收方法。 本标准适用于成批生产的刀具产品质量水平的分等评定。 本标准是现行刀具标准的补充和发展， 是产品质量考核、分等定级的依据，也是主管部门考核企业质量、行业监督检查及企业质量抽查的依据。 对连续批产品的质量检查，按 GB/T 2828 1987逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） 规定

4、的抽样方案，适用于制造厂在生产过程中产品包装入库前的批检查验收。也适用于大批订货用户的逐批检查验收。 对产品生产过程稳定性周期检查，按 GB/T 2829 1987周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） 规定的抽样方案，适用于制造厂质量监督部门对产品质量的周期检查（按月、季等）和各级主管部门（或委托的质量监督机构）对工厂产品质量的周期检查或不定期抽查。 本标准采用的符号和术语，除另有说明外，均按 GB/T 2828 和 GB/T 2829 规定。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，

5、使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2828 1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB/T 2829 1987 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） JB/T 54901 1999 硬质合金刀片 产品质量分等 3 刀具质量分等的基本原则 3. 1 质量分等基础 刀具的基本参数及技术要求应符合现行国家标准或行业标准或经上级主管部门认可的企业标准的规定。 作为质量分等的基础，这些标准的水平应与现行国际标准或商定的国外先进标准相当。 现行标准水平尚低于国际标准或国外先进标准的产品，一律按合格品考核出厂。 对有现行国家标准或行

6、业标准的刀具，未制定行业质量分等标准的，或个别企业制定了达到国际标准水平的企业标准（经水平评价） ，可根据本标准的原则，自行拟定分等标准，报本标准归口单位认可，经主管部门批准后执行。 3. 2 质量分等根据 各企业在执行统一的技术标准并达到其规定的前提下，由于在生产过程中各种因素的影 响，使刀具的整批质量存在差别，这种差别是产品质量分等评定的根据。 3. 3 质量分等方法 国家机械工业局 1999-06-09 批准 中华人民共和国机械行业标准刀 具 产 品 质 量 分 等 通 则 （内部使用） JB/ T548541999 代替 JB/T 54854 93 JB/T 54610 93 2000

7、-01-01 实施 JB/T 54854 1999 2鉴于刀具属于成批或大批生产类 型，对成品质量一般逐批或周期进行抽样检查，不做逐件检查。所以，质量分等评定均以品种为单位逐批进行，不做单件质量考核，品种质量等级的考核方法如下： 对成批生产的某品种刀具，其各类（组）不合格（除寿命外）均应按第 8 章规定的程序实行计数抽样检验。对优等品、一等品、合格品分别规定不同的合格质量水平 AQL 值。寿命指标应按各刀具质量分等中规定的样本数和试验方法进行试验和评定。对优等品和一等品（合格品不进行寿命试验）分别规定不同的平均寿命指标和变异系数。 4 刀具产品质量分等考核办法 4. 1 逐批入库验收检查 批量

8、生产的刀具产品， 成批入库前均应按技术标准和分等标准规定要求的全部指标，由企业质检部门负责按第 8 章规定的程序进行计数抽样检查，抽样检查合格后才准予入库，并应作出原始记录。第 8章规定的检查程序，适用于各种批量生产的刀具产品， 各企业必须严格贯彻执行。即使在工序上进行了全数检查的刀具也不能代替入库前按质量分等的逐批抽样检验。 成品抽样检查，是入库前对 产品质量进行的一种全面监督考 核。其结论 是正确评估出厂产品质量的原始依据。 不得用工序检查代替。每批产品按其质量等级实施抽样检查后， 只能对该批产品作出接收或拒收的结论。对产品质量等级的评定，需要累积若干批数据，按 4.2 规定的方法进行。

9、4. 2 成批产品（按品种）质量等级的评定 4. 2. 1 生产过程平均不合格率（简称过程平均）的确定 工厂检查部门按月统计成品计数抽样检验的结果，并按式（ 1）计算全部（包括拒收批的数据）抽查样本的平均不合格率P，作为生产过程平均不合格率P的估计值。过程平均估计值P是工具行业衡量工厂产品质量水平的统一指标。 mmnnndddndP+=2121 (1) 式中： P样品平均不合格率，作为过程平均 P 的估计值； d1 dm各个样本中检查出的不合格品数； n1 nm各个抽样检查中的样本大小； m当月检查批数（指作为考核单位的同一品种） 。 过程平均的估计值 P，应按产品的不合格分类和分组分别计算。

10、例如：麻花钻 B 类不合格有三组检查项目， C 类不合格有一组检查项目，共需计算四组 P值。 B 类不合格各组 P值以下脚标区分，如：1P 、2P 、3P 等， C 类不合格以0P 表示。 4. 2. 2 质量等级的评定 按逐批检查结果计算得出的各 P值，分别和产品各组不合格的 AQL 指定值比较，符合哪一等级的即评为该等级品。各组 P符合不同等级时，按质量最低的组确定等级 计算举例及说明见附录 A（标准的附录） 。 4. 2. 3 出厂平均不合格率（简称出厂平均）的确定 上述过程平均估计值 P，代表企业实际生产水平，是评定产品质量等级的依据，计算 P时，包括拒收批的数据。但产品出厂时，拒收批

11、经过全数挑选，再提交检验，故计算出厂平均oP 时，应以再次交验样本的不合格品数或不合格数代替原有拒收批的不合格品数或不合格数。应按式（ 2）计算： JB/T 54854 1999 3 nnnnnnnnddddddndP+=5432154321o (2) 式（ 2）中，假设原第 2、第 4批为不合格拒收批，原来不合格品数为 d2及 d4，经过挑选后，再提交检查时检出的不合格品数为2d及4d，在式（ 2）中代替 d2及 d4，其它符号同式（ 1） 。 出厂平均oP表示经过成品抽样检查后，向用户提交的产品的平均质量水平。 4. 2. 4 对刀具寿命指标的考核规定 精度、性能检查初步定为一等品和优等品

12、的产品，尚需按各产品分等规定的试验条件考核寿命及变异系数 CV或切削性能综合评价。寿命变异系数 CV按式（ 3） 、式（ 4）计算： TSC =V (3 ) =niiTTnS12)(11 (4) 式中： S标准差； T平均寿命值； Ti各样本寿命值； n样本大小。 按寿命（包括变异系数，下同）或切削性能综合评定方法判定的等级和其它各组的等级进行比较，按最低级别确定该品种刀具的等级。 制造厂应定期进行寿命试验， 当进行寿命试验时， 如果所做的 n 个样本中，每个样本的寿命值均达到了该产品等级品的寿命指标时，视 CV为合格（接收） 。寿命试验的结果对同一产品单元中的产品都有效，上级检查对下级有效。

13、试验间隔期为数据有效期。在有效期内，工厂逐批抽样检查或地方主管部门进行质量监督抽查时可免予试验。产品单元划分及有效期见附录 C（标准的附录） 。 对某些应规定寿命试验、 而限于条件在分等标准中暂没有规定的刀具或其规格段超出分等标准中寿命试验规定范围的刀具，出厂时按合格品考核。 对少部分在产品标准中没有规定性能试验的刀具或其规格段超出附录 C 中表 C1 规定的“规格段”范围的刀具，可免做性能试验，按合格品考核出厂，但应增补有效期为 1 年的用户评价。 5 产品质量的稳定性检查 对批量生产的刀具，必须对 生产过程的质量稳定性进行定期抽查考核。 质量稳定性考核按第 9章规定的程序进行，分为工厂定期

14、自查和主管部门、质量监督部门的不定期抽查两种形式。 5. 1 质量稳定性的工厂自查 制造厂每隔 13 个月（按产品情况自行规定）对连续批量生产的产品，进行质量稳定性检查，程序如下： 5. 1. 1 确定不合格质量水平 RQL 不同产品的各等级品的 RQL 值分别由各刀具质量分等给出。 5. 1. 2 确定判别水平 工厂自查时采用判别水平。 5. 1. 3 确定抽样方案 JB/T 54854 1999 4周期检查的样本应从在本周期制造的并经逐批抽样检查合格的某个批或若干批中抽取， 抽样方案由检查组确定。作为指导原则，应在可能的条件下选择较大的判定数组 例如： （ Ac=3， Re=4） 、 （

15、Ac=4，Re=5） 和样本。 对于 B 类不合格组，如：性能和硬度，允许采用判定数组 0， 1。 5. 1. 4 周期检查后的处置 本周期的周期检查合格后，该周期检查所代表产品经逐批检查合格的批，可按该产品的质量等级出厂。 本周期的周期检查不合格，该周期内的产品不能按该产品等级出 厂，应及时查出造成不合格的原因并排除。再进行周期检查，直至合格。 5. 2 质量稳定性的主管部门抽查 各级主管部门按管理范围委托质量监督部门对工厂的产品质量稳定性进行不定期抽查考核， 必须按第 9 章规定的程序进行。考核的结论是对工厂产品质量等级品的接收（合格）或拒收（不合格） 。不是对工厂产品重新定等。其程序如下

16、： 5. 2. 1 确定不合格质量水平 RQL 不同产品的各等级品的 RQL 值，分别由各刀具质量分等给出。 5. 2. 2 确定判别水平 主管部门抽查时一律采用判别水分。 5. 2. 3 确定抽样方案 抽样方案由检查组与被检单位根据刀具原定质量等级及入库批量双方协商决定， 一般不宜采用 0,1判定数组（性能和硬度检查除外） 。样品必须由逐批检查合格入库的某个批或若干批产品中抽取。 5. 2. 4 稳定性检查后的处置 主管部门对企业产品质量的稳定性检查合格 后，说明该 企业生产的产品符合等级品的条 件。若为不合格，则即时通知企业，查出造成不合格的原因，及时进行调整，直至再次申请复查合格，在此期

17、间的库存产品要全部退回生产部门，由生产部门进行全数检查，剔除或修复不合格品后才能再次提交检查验收。 6 优质产品的寿命复查 评定为一等品以上的优质产品，其切削寿命应在上次试验有效期满前及时进行复查，上级复查对下级有效。质量监督检测单位应经常掌握工厂对优质产品的寿命复查情 况，检查其试验条件及数据的可靠性，必要时，可受质量监督部门的委托直接抽样进行试验复核，保证优质产品质量的稳定和提高。 7 质量标准与不合格分类 7. 1 质量标准 刀具抽样验收的质量要求，按现行国家标准或行业标准的规 定。经主管 机关批准或经供需双方协商同意，也可以附加其它验收技术条件。 7. 2 不合格的分类及分组 凡被检查

18、的产品不符合标准和技术条件规定要求的地方，均称为不合格。按各种不合格影响产品使用的程度，分为 A 类不合格、 B 类不合格和 C 类不合格三类。 JB/T 54854 1999 5 各种刀具产品的不合格的分类和分组，在质量分等标准中具体规定。要求按下列方法分类： a) A 类不合格 按 GB/T 2828、 GB/T 2829 中 A 类不合格规定的含义，在标准刀具质量分等中不规定 A 类不合格。 b) B 类不合格 刀具的主要技术指标不符合标准规定时，均列为 B 类不合格。 B 类不合格一般分为三个组。 B类不合格组 包括主要的外观、表面加工质量和精度方面的不合格。 B类不合格组 上述指标

19、中，有必要单独 考核和控制的不合格。 如某些形状位置误差和特定的精度指标等。 B类不合格组 硬度和切削性能方面的不合格。 c) C 类不合格 刀具次要部分的外观、表面加工质量和精度方面的不合格，列为 C 类不合格。 8 刀具连续批质量的抽样检查 8. 1 合格质量水平 AQL 的规定 刀具质量分等的 AQL 值按合格品、一等品和优等品分别规定三个等级。每个等级中，又按不合格的分类和分组分别给出 AQL 值，在每种刀具的分等标准中均已给出。对于 B 类不合格， AQL 是每百单位产品不合格品数；对于 C类不合格， AQL 是每百单位产品不合格数。与此相应，在实施抽样检查时，对于 B类不合格，抽样

20、方案中的合格判定数 Ac 和不合格判定数 Re 按件（不合格品数）计，对于 C 类不合格， Ac 和 Re 按项（不合格数）计。 8. 2 合格质量水平 AQL 的指定 AQL 值必须在实施抽样检查前指定，并不得在检查过程中变更。例如，指定一等品的 AQL 决定抽样方案后，其中任一类（组）的不合格品数（或不合格数）超过该方案规定的合格判定数 Ac 时，该批即拒收，不得再按合格品的 AQL 另行选择抽样方案，变更拒收的决定。 8. 3 决定抽样方案 8. 3. 1 检查批的形成及批量大小 应把生产条件基本相同、同批投料（同一牌号）的同一品种刀具汇集成批，提交检查。批的大小可根据各个具体品种的产量

21、，由生产厂检查部门决定。应符合如下要求。 8. 3. 1. 1 对某一品种刀具，一旦决定批量大小后，应在连续各批的检查中保持不变。但是，在生产中客观因素致使批量有些小的变化时，应将这种变化控制在 GB/T 2828 1987 中表 2 规定的同一批量范围之内，以保持前后各批的样本大小字码不变。 8. 3. 1. 2 制造厂应根据各自的生产情况，将生产条件和产量相近的刀具规格段（例如 2 6 的麻花钻） ，规定相同的批量。便于在性能试验时抽取其中一个代表规格进行试验（参见 8.4.3） 。 8. 3. 2 检查水平 对于 B 类不合格组、组和 C 类不合格，采用一般检查水平。某些小批量生产的精密

22、复杂刀具，成品验收时允许采用特殊水平 S4 或一般水平。对于其它类刀具，当检查成本较高时，在具体产品质量分等中单独作出规定，成品验收中允许采用特殊检查水平。对于 B 类不合格组（硬度和性能实验）采用特殊检查水平 S1。 8. 3. 3 抽样方案的类型和严格性 JB/T 54854 1999 6本标准采用一次抽样，从正常检查开始，并在实施检查过程中按 GB/T 2828 规定的程序，进行严格性调整。 在保证规定的合格质量水平 AQL 的条件下，经负责人同意，制造厂的成品验收可采用等效的二次或五次抽样方案。 8. 3. 4 样本大小 按本标准附录 F（标准的附录）中的表 F1，根据批量和检查水平，

23、查出样本大小字码，按样本大小字码在附录 F 的表 F2 中查出样本大小（指定代号 n） 。本标准对各类（组）不合格规定了不同的检查水平和 AQL 值，故表中查出的样本大小 n是不同的。实施检查时按最大样本数抽取，然后将其中一部分作为其它各类（组）的样本。附录 F 摘录了样本大小字码表及常用的一次正常、加严、放宽检查抽样方案表，以供查阅。 8. 3. 5 抽样方案 按 8.3.4 确定样本大小 n 并指定 AQL 值后，在附录 F的表 F2中查出相应的合格判定数 Ac 和不合格判定数 Re，从而组成一个抽样方案 n、 Ac、 Re；对各类（组）不合格，有不同的抽样方案。 示例：一批直柄麻花钻，批

24、量 3000 件，按一等品的质量水平抽查。选定一次正常抽样方案程序如下： a) 由附录 F 中的表 F1 查得： 批量 3000，一般检查水平的样本大小字码是 K 批量 3000，特殊检查水平 S1 的样本大小字码是 C b) 由麻花钻分等标准查得一等品各类（组）不合格的合格质量水平 AQL 如下： B类不合格组 4.0 B类不合格组 6.5 B类不合格组 1.5 C类不合格 40 c) 由附录 F 中的表 F2 查得： B类不合格组的抽样方案： n=125 Ac=10 Re=11 B类不合格组的抽样方案： n=125 Ac=14 Re=15 B类不合格组的抽样方案： n=8 Ac=0 Re=

25、1 C类不合格的抽样方案： n=32 Ac=21 Re=22 注： C类不合格的抽样方案的 Ac 和 Re 都是不合格数（即不合格项数） 。 8. 4 抽样检查的实施 8. 4. 1 检查组织 制造厂的技术检查部门应设立专门机构负责成品抽样验收工作，并应制定实施细则，保证检查工作按本标准规定的程序进行。 8. 4. 2 样本的抽取 正确的随机取样是实施抽样验收的一个重要环节。 制造厂的检查部门应根据本厂的具体情况， 订出切实可行的办法来保证尽可能做到抽样的随机性（如采用分层抽样法等） 。 本标准对各种不合格分类要求的样本大小不 同，应按最 大的样本大小一次抽出，较小的样本亦应在JB/T 548

26、54 1999 7 检查前从大样本中事先抽定。 8. 4. 3 样本的检查和批质量的判断 8. 4. 3. 1 样本的检查 精度和外观的检查参照行业规定的统一方法进行， 性能试验允许在相近规格各批中随机选择一批作代表进行，发现问题时，对各批全部抽样试验，并根据各批试验结果分别作出评定。 8. 4. 3. 2 合格（接收）或不合格（拒收）批的判断 按 8.3.5 决定抽样方案后，对样本 n 实行全数检查。样本中的不合格品数（ C 类不合格为不合格项数）小于或等于 Ac 时，整批产品判为合格（接收） ，大于或等于 Re 时，整批产品判为不合格（拒收） 。 应对 B 类不合格组、组、组和 C 类不合

27、格分别作出检查结论，并分别判断接收或拒收，四组全部判为接收时，整批产品最终判为接收；四组中任一组或多组判为拒收时， 整批产品最终判为拒收。 8. 4. 4 检查严格性调整 8. 4. 4. 1 严格性调整，应按 GB/T 2828 1987 中 4.6 规定的规则和程序在抽样过程中实行。 严格性调整的转换程序，按各不合格分类（分组）独立进行。例如： B 类不合格组，在不多于连续五批中，有两批经初次检查不合格，转为加严，其它各组照旧执行正常检查，互不干扰。这一独立评断的原则适用于所有转换程 序。只有在最终 评定一个批的接收或拒收时才需要同时考虑各类（组） 的检查结论。 8. 4. 4. 2 关于

28、放宽检查的补充说明：在严格性调整中，加严程序是必须执行的，而放宽程序是非强制 性的。 注：对于放宽检查的条件，除了连续 10批正常检查合格和不合格累计数低于放宽检查界限 LR以外 ，还必须经过质量部门对整个生产技术状况的权衡才能做出最后决定。 8. 4. 5 拒收批的处理 经抽样检查不合格的批，原则上全部退回生产部门，由生产部门负责全数检查，剔除或修复不合格品后，才能再次提交检验。 拒收批的全数检查，允许只对引起拒收的不合格组进行。再次提交时， 允许只对引起拒收并经挑选的不合格组单独抽查，其它不合格组仍使用原有检查结论。但在原始记录上应注明为再提交批。 8. 4. 6 暂停检查 按规定的转换程

29、序，当加严检查开始后，不合格批数累计到五批，应暂停产品的入库验收，由负责人指示生产部门采取改进质量的切实措施， 并取得成效后， 再决定恢复检查，恢复检查原则上从加严检查开始。 9 刀具质量稳定性的抽样检查 刀具生产过程质量稳定性通过周期检查来判 断。周期检 查的样本， 从本周期制造的已经通过逐批检查入库的某个批或若干批产品中随机抽取。 9. 1 检查的周期 制造厂应根据产品的生产过程稳定的大约持续时间，规定检查周期，一般可规定 13 个月。 9. 2 质量依据 在刀具质量分等标准中，均提出了对其质量指标要求，这些指标要求就是周期检查的质量依据。 JB/T 54854 1999 89. 3 不合

30、格质量水平 RQL 产品质量稳定性的周期检查，是以不合格质量水平 RQL 为质量指标。对优等品、一等品和合格品分别规定不同的不合格质量水平 RQL 值。在各种刀具的分等标准中，均按等级品及不合格分类（组）规定了 RQL 值。 RQL 值必须在实施抽样检查前按产品的等级品指定，并不得在检查过程中变更。 9. 4 判别水平 GB/T 2829 给出了三种能力不同的判别水平。在没有特殊要求的一般情况下，工厂自查采用判别水平；主管部门及质量监督部门抽查一律采用判别水平。 9. 5 样本的抽取 本标准推荐采用便于管理的一次抽样方案。 工厂定期自查的样本应从本周期制造的并经逐批检查合格的某个批或若干批中抽

31、 取。质量监督部门不定期抽查的样本不限于本周期制造的产品，但一般不超过1 年内制造的产品。分等标准中对不同等级品及各类不合格规定了不同的 RQL 值，可在本标准附录 F的表 F5（用于主管部门或质量监督部门）或者在附录 F 的表 F6（用于工厂自查）中查出一系列合格判定数 Ac、不合格判定数 Re 及样本大小 n，即抽样方案。检查组应与被查部门协商最终采用哪种抽样方案。实施检查时按最大样本抽取，然后将其中一部分作为其它各类（组）的样本。 示例：某企业质量管理部门进行一等品立铣刀生产过程稳定性的周期检查，求一次抽样方案。 按本标准规定工厂自查采用 GB/T 2829 中的判别水平。由分等标准中查

32、得立铣刀一等品的 RQL值如下： B 类不合格组 15 B 类不合格组 15 B 类不合格组 20 C 类不合格 120 由附录 F 的表 F6查得 B 类不合格组六个抽样方案： n=12 Ac=0 Re=1 n=25 Ac=1 Re=2 n=32 Ac=2 Re=3 n=40 Ac=3 Re=4 n=50 Ac=4 Re=5 n=65 Ac=6 Re=7 经协商认为 n=32， Ac=2， Re=3 作为 B 类不合格组抽样方案较为合适。 B类不合格组的六个抽样方案与 B 类不合格组相同。 B类不合格组六个抽样方案： n=10 Ac=0 Re=1 n=20 Ac=1 Re=2 n=25 Ac

33、=2 Re=3 n=32 Ac=3 Re=4 n=40 Ac=4 Re=5 n=50 Ac=6 Re=7 JB/T 54854 1999 9 根据所能承受的试验费用与设备的现有能力，经协商认为 n=10， Ac=0， Re=1 作为 B 类不合格组抽样方案较为合适。 C 类不合格六个抽样方案： n=3 Ac=1 Re=2 n=4 Ac=2 Re=3 n=5 Ac=3 Re=4 n=6 Ac=4 Re=5 n=8 Ac=6 Re=7 n=10 Ac=8 Re=9 经协商认为 n=10， Ac=8， Re=9 作为 C 类不合格的抽样方案较为合适。 注： C类不合格抽样方案中的 Ac 和 Re 都

34、是不合格数（即不合格项数） 。 因此，最终样本大小 n=32作为 B 类不合格组、组的样本，从 32 件中随机抽取 8件作为 C 类不合格的样本，从 32 件中随机抽取 10 件作为 B 类不合格组的样本。 9. 6 周期检查合格或不合格的判定 按 9.5决定抽样方案后，对样品进行全数检测，样品中出现的不合格品数（对 C 类不合格为项数）小于或等于这类（组）的 Ac 时，判为合格（接收） ，大于或等于这类（组）的 Re 时，则判为不合格（拒收） 。 对 B 类不合格组、组、组和 C 类不合格分别作出检查结论，并分别判断接收或拒收：四组全部判为接收时，该周期检查所代表产品经逐批检查合格的各批符合

35、该产品的等级品 要求；四组中任一组或多组判为拒收时，则按 9. 7 进行处置。 9. 7 周期检查不合格的处置 若本周期的周期检查不合格，企业质量管理部门应认真调查周期检查不合格的原因，并报告上级主管部门。 若因周期检查所用仪器设备故障或操作上失误造成周期检查不合格，则允许重新进行周期检查；若造成周期检查不合格的原因能马上纠正，则允许用纠正不合格原因后制造的产品进行周期检 查；若造成周期检查不合格的刀具可以通过筛选的方法剔除或可以修复， 则允许用经过筛选或修复后的刀具进行周期检查。 如果周期检查不合格不属上述情况，则应暂时停止该刀具的逐批检查， 并暂时停止该产品的正常批量生产，只有在上级主管部

36、门的监督下，使用采取纠正措施后制造的产品，经周期检查合格后，才能恢复正常批量生产和逐批检 查。本周期制造的经逐批检查合格入库的产品暂停出厂，只有对引起周期检查拒收的不合格类（组）进行全数检查，剔除或修复不合格品后才可出厂。 JB/T 54854 1999 10 附 录 A A1 生产过程平均 P的计算及等级的评定方法 举例：设某刀具一等品的 AQL 水平为： B类不合格组 AQL=4.0 （每百单位不合格品数） B类不合格组 AQL=6.5 （每百单位不合格品数） B类不合格组 AQL=1.5 （每百单位不合格品数） C类不合格 AQL=40 （每百单位不合格数） 各类不合格的一次抽样方案：

37、B类不合格组 n=125 Ac=10 Re=11 B类不合格组 n=125 Ac=14 Re=15 B类不合格组 n=8 Ac=0 Re=1 C类不合格 n=32 Ac=21 Re=22 当月检查 10 批产品，每批中发现的不合格品数 d及据此计算得出的过程平均不合格品率估计值P)如下表： 每个样本中检验出的不合格品数 d 不合格类组 d1d2d3d4d5d6d7d8d9d10d n =ndP)B类不合格组 B类不合格组 B类不合格组 C类不合格 5 8 0 8 8 7 0 14 3 4 0 11 2 5 0 9 4 9 0 15 6 6 0 17 5 3 0 9 11 8 0 13 1 4

38、0 7 2 7 0 18 47 61 0 121 1250 1250 80 320 0.0376 0.0488 0 0.378 计算得出的 P)和规定的 AQL 比较，即可确定质量等级。 各种不合格的 AQL 指标 B类不合格组 AQL 4.0 B类不合格组 AQL 6.5 B类不合格组 AQL 1.5 C类不合格 AQL 40 综合评价 实测过程评均 估计值P% 76.31=P 88.42=P 03=P 8.370=P 一等品 上述每个组的过程平均不合格品率估计值P都小于一等品规定的 AQL 值，故综合评定为一等品。若其中任一组不合格的P不符合一等品要求，即按该组的水平定等。 成品抽查合格率：填报考核期内全部抽样检查批的过程平均不合格品率P。若同一产品不合格分成多组者，应填报多个P值，同时填报按 AQL 指标评定的等级结论。 如本例中，各组不合格的过程平均及评定结论是： 76.31=P、 88.42=P 、 03=P 、 8.370=P ，结论：一等品。 这就是工具产品新的产品质量考核指标，同时，在作出一等品结论时应考核寿命试验数据是否符合一等品要求，并在有效期内。 （标准的附录） 刀具分等考核质量指标的计算示例 JB/T 54854 1999 11 附 录 B B1 关于包装质量和产品标志的检查