EJ T 1022.17-1996 压水堆核电厂阀门.表面处理通用技术条件.pdf

1、J淮E蝴行核国和共民人华中EJ/T 1022.17一，6压水堆核电厂阀门表面处理通用技术条件EE- l . , . Ea-EE E-EE-EE E-EE - l EE-E EE-E E-EE- E EE- . EE-EE-E E-EE-EE- EE-EEE- l EE- E I l l -EE l - l Eaz- 06052400002: 1996-04-18发布1996-08-01实施中国核工业总公司发布中华人民共和国核行业标准压水堆核电厂阎门表面处理通用技术条件1 主题内容与适用范围EJ/T 1022. 17-96 本标准规定了压水堆核电厂规范级和NCh级阔门表面处理的通用技术要求本标准

2、适用于压水堆核电厂碳钢阔门和不锈钢阔门以及阅门用传动装置金属表面的保护。其他堆型的核电厂阀门以及阀门用传动装置的表面处理要求也可参照使用2 引用标准GB/T 1720 攘膜附着力测定法GB/T 1764 漆膜厚度测定法GB/T 1768 漆膜耐磨性测定法GB/T 1865 潦膜老化（人工加速测定法GB/T 6807 钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 9798金属覆盖层镰电镀层GB/T 9799金属覆盖层钢铁上的铮电镀层GB/T 11379金属覆盖层工程用锚电镀层GB/T 12611 金属零（部件镀覆前质量控制技术要求GB/T 13913

3、 自催化镰自磷镀层技术要求和试验方法EJ/T 1022. 18 压水堆核电厂阀门产品清洗规则QJ 467 不锈钢酸洗和化学钝化技术条件QJ 474 钢铁零件化学氧化（发蓝膜层技术条件3 涂漆3. 1 概述3. 1. 1 本章的规定只适用于不锈钢基体材料以外的金属表面的保护。3.1. 2 根据间门的布置区域，应考虑两种类型的阔门防护涂漆层za. 布置在反应堆安全壳内的阀门Fb. 布置在反应堆安全亮外，但在核岛厂房内的阀门。3. 1. 3 对与核供汽系统有关的阀门涂襟层必须符合3.3的技术要求，临时性涂漂层（PIT)除外。中国核工业总公司1996-04-18批准1996-08-01实施1 3.2涂

4、漆层的分类和特性3. 2.1分类EJ/T 1022.17-96 涂攘层按照阀门布置在反应堆安全壳内和反应堆安全壳外，并且按照正常运行工况正常运行温度和保温将涂攘层分为三种sa. PIC反应堆安全壳内用的涂漆层pb. PID可去宵的涂漆层；c. PIT临时性涂漆层涂攘层的分类见表I.表1安全壳内的阀门安全壳外的阀门运行温度注100的运行温度100的运行温度二月00的保运行温度100的保保温阀门保温及各种运行温度温阀门温及各种运行温度的的不保温阀门不保温阀门PIT组PIC组PIT组PID组3.2.2特性涂濡层的主要技术要求见表2.表2PIC组PID组PIT组提供防腐蚀保证提供防腐蚀保证提供防腐蚀保

5、证（见3.3.3)见3.3. 3) （见3.3. 3) 能经受规定的正常运行工况能经受规定的正常运行工况能经受规定的正常运行工况能经受设计基准事故工况光滑且易于冲洗光滑且易于冲洗可清除放射性污染可清除放射性污染可维修可维修可维修能经受规定的精照不含金属铝基颜料漆膜的厚度至少为g漆膜的厚度至少为2一对工作温度lOOC的阀门一对工作温度运100的阀门厚度取决于制品的种类、要求为120m为120m的工作寿命和保护等级确定一对工作温度100的阀门一对工作温度100的阀门涂层厚度为80m为80m3.3评定试验项目的主要特性3. 3.1 抗设计基准事故CDBA）性能2 EJ/T 1022.17-96 3.

6、 3.1.1 对反应堆安全亮内用的涂漆层要评定其承受设计基准事故工况的能力该评定试验必须根据需方提出的技术规格书的规定进行3. 3.1. 2 试验后的试样必须满足下列要求za. 涂层无脱落Fb. 涂层不允许有直径大于2mm的气泡、且数量不得大于50个m21c. 涂层无剥离或分层pd. 涂层无粉化se. 从基底到表面的裂纹长度不能大于lOmm，但允许每个试样截面上只有一个这样的裂纹，涂漆层允许有轻度的退色Fr. 涂层无龟裂$g. 阔门技术规格书必须具有规定供制造厂使用的试验条件或评定涂漆层的方法。3. 3. 2去污PIC和PID的涂层必须满足需方规定的去污试验要求，至少去除污染活性的85%03.

7、3.3耐腐蚀性能的保证与核供汽系统相关的阀门涂攘层表面剥蚀的可接受程度必须满足表3规定的要求。3.4涂漆前寝面的处理3. 4.1 脱脂处理3. 4. 1. 1 对粘有润滑油或油脂的待涂表面，应选用溶剂、乳剂或碱性溶液脱脂，用洗涤剂或碱性溶剂脱脂后必须用热水清洗。3. 4. 1. 2 当不锈钢可能被污染时，禁止使用含氯、碑、锦、硫、录等元素的有机溶剂，最好使用丙嗣、无水乙醇等有机榕剂清洗。表3金属表面外表面内表面防锈保护涂层锈蚀等级（按GB/T8923) 与空气和水5a（无保护层时A 接触的表面Sa B 运行温度100的保温阀门2a A 不保温的阀门6a（有局部保护层8血B 3.4.2 喷射处理

8、3. 4. 2. 1 喷砂（喷丸处理，只允评在温度高于5、相对温度低于75%，并且使用干磨料的情况下进行。当相对湿度超过85%时，必须停止喷砂处理。3. 4. 2. 2 允许使用的磨料有无渣砂（硅含量小于3%）、钢丸、玻璃珠、轧碎的金钢砂。不锈钢零件应使用不锈钢喷丸设备和不锈钢丸进行喷丸，以防止铁将染。应根据所要求的阅门表面粗糙度选择这些磨料的颗粒度。3. 4. 2. 3 啧砂（喷丸处理后，对不锈钢用干燥无油的压缩空气吹、吸或用干净的不锈钢丝刷、尼龙刷彻底清除表面上的粉尘，此后，不得再让油污、油费等污物沾污表面，也不得用于3 EJ/T 1022. 17-96 接触表面。若要用于接触表面，需带上

9、干净的无脱毛帆布手套3. 4. 2. 4 按GB/T8923规定的方法对喷射处理后表面的除锈等级进行检验，对于安全亮内用阀门，待涂表面的清洁度要达到除锈等级Sa3级，对于安全亮外用阅门要达到臼2专级。3. 4. 2. s 喷砂（喷丸处理后，对碳钢零件，应按制造厂有效的工艺规程要求进行防锈处理。3.4.3 涂潦前表面处理的其他方法3. 4. 3.1 当按3.4. 2规定的喷砂处理难以实现时，如难以去除的毛刺、焊接飞溅物、厚锈等，允许采用手工或动力工具除锈，但应遵守下列规定a. 除锈时只允许对基体材料造成轻微的冷作硬化Fb. 用硬刷（金属刷或硬毛刷刷过后，必须再用软刷纤维刷或鬓毛刷仔细地扫刷，c.

10、 敲铲、扫刷、打磨或刮削之后，必须再用干燥无油的压缩空气除尘，d. 用机械方法处理后的表面，要求达到GB/T8923中除锈等级St3级3.4.3.2 磷化处理，用于产品设计有技术要求规定的，涂攘前应磷化处理打底的零件可按GB/T 6807的规定进行。3.4.3.3 对于薄的（厚度小于3mm）板状零件允许酸洗处理。必须用含有缓蚀剂的硫酸溶液进行酸洗，酸洗后进行中和，并用热水冲洗，严禁使用盐酸。3.5 涂料的选择3.S. 1 涂料应按安全壳内和安全壳外而定，涂料品种按需方技术规格书统一规定。3.S.2 安全壳内用阀门和安全亮外用阀门涂料颜色应按需方技术规格书统一规定。3.5.3 对于安全壳内阀门，

11、漆膜中不允许含铝粉，同时尽量不使用含铸粉颜料。3.6 涂漆施工的要求3. 6.1 要求3. 6. 1. 1 制造厂必须制定一个经需方认可的涂濡规程，该规程具体规定下列内容za. 涂层的类别gb. 母材金属表面准备的细则zc. 每层漆的种类Fd. 每层涂攘的详细实施细则se. 检查和验收准则。3. 6. 1. 2 应在表面预处理后Sh之内进行涂漆施工。当采取防护措施保证表面清洁度满足3. 4. 2. 4和3.4. 3.1的规定时，则可以延长到24h。3. 6. 1. 3 应按照涂料的产品使用说明书要求施工（尤其是关于使用方法、适用期、干燥条件、涂覆间隔、最后干燥时间等，并严格按规定进行3. 6.

12、 1. 4 除有特殊规定外，应在温度为530，相对湿度低于75%的条件下施工。当相对温度超过85%时，必须停止施工3. 6.1. s 最好采用喷枪、喷涂底漆、对最易腐蚀的地方（佛接缝、加强肋、焊缝等涂穰要加厚。EJ/T 1022.17-96 3. 6.1. 6 面漆和中间层可采用刷涂或喷枪啧涂方法3.6.2涂层的修补3. 6. 2.1 涂臻完毕，仔细检验，如果发现涂穰底层损坏，则应先对涂漆损坏区域进行适当的表面处理喷砂，然后涂覆与原始涂漆相同，并达到规定的总厚度当损坏区域超过整个区域的20%时，就应在整个区域重涂3.6.2.2 如果涂漆只是面涂层和中间涂层轻微损坏，而底漆完好，修补时只涂覆中间

13、层和面涂层。3. 7 漆醺质量检验3.7. 1 濡膜的外观检查对阔门涂膜层应100%的进行检验3. 7. 1. 1 潦膜表面应丰满、光亮、平整、光滑、色泽均匀一致，且不带有皱纹、刷痕、流挂、针孔，基本无机械杂质、无修整痕迹及其他缺陷3.7. 1.2 涂层无剥离或分层、无粉化、无龟裂3. 7.1. 3 允许涂层有细小的不密集的单个气泡，气泡的最大直径不大于2mm，并且每平方米最多不超过50个。3.7.2 攘膜厚度检查，同批、同口径产晶数量抽5%，至少抽测一台，按GB/T1764中规定进行。若不合格，加倍抽试，仍不合格按100%全数检验。3.7.3 附着力检查，同批、同口径产品数量抽5%，至少抽测

14、一台，按GB/T1720中规定进行。若不合格，加倍抽试，仍不合格按100%全数检验。3.7.4 耐磨性检查，制造厂按GB/T1768中规定进行工艺评定试验通过后，按稳定的涂攘工艺规程进行。3.7.5 攘膜老化的检查，制造厂按GB/T1865中规定进行工艺评定试验通过后，按稳定的涂攘工艺规程进行。3.7.6 经检验发现不合格的涂膜层，允许修补或重涂4 不锈钢间门零件酸洗钝化处理4. 1 不锈钢零件酸洗处理之前，表面预处理按3.4. 1. 1 3. 4. 3. 1要求进行。并应符合GB/T 12611的要求。酸洗处理所需酸洗液的配方，按制造厂经鉴定或评定的专用工艺方法进行。4.2 经过酸洗后的不锈

15、钢表面，必须进行钝化处理，使其表面形成均匀的钝化膜。钝化液的配方，按制造厂经鉴定或评定的专用工艺方法进行。4. 3 钝化处理后阀门零件的清洗a. 先用冷水冲洗，然后用中和液漫洗，再用自来水冲洗干净；b. 酸洗钝化合格的零件，按EJ/T1022. 18中第6章中有关规定进行清洗烘干。4.4 不锈钢零件酸洗钝化处理后质量检验应符合QJ467的要求，其中za. 外观检验要求表面平整、均匀、光亮，不允许有严重碰伤、划伤，表面字体、商标应清晰；b. 经酸洗钝化后的表面色泽应为洁净的纯正的不锈钢应有的银白色，不允许有花斑、麻点、变色、锈点等5 碳铜、合金钢阀门零件寝面处理5.1适用范围EJ/T 1022.

16、 17-96 本章内容适用于核电阀门紧固件、冲压制品件、操作件等，以及设计图样上有要求的表面处理安全壳内阁门不采用镀钵s. 2 主要方法表面处理方法主要有化学镀镰、镀铜镀镰、镀铭、镀悴、氧化处理等，采用何种表面处理，应按产品设计图样规定。5.3化学镀镰s. 3.1 化学镀镰层厚度应符合图样和工艺文件的规定，但最小局部厚度不小于15m.5.3.2镀层应进行热处理，热处理温度为300土20热处理后的显微硬度（HV）应不小于5884N/mm2(600kgf/mm勺。热处理后允许有轻度的热变色s. 3. 3 镀层必须结合牢固，具有致密的组织和均一的外观。不允许有起皮、起泡、针孔、剥落、裂纹、镇瘤、粗糙

17、、锈点、划伤、未洗净的镰盐、指纹、未镀上及破坏镀层防腐能力的其他缺陷。s. 3. 4镀层表面因气泡移动而形成的亮带，其宽度不允许大于3mm。s. 3. 5 镀层质量不符合本标准要求时，允许按下列要求再次镀覆za. 缺陷总面积不超过镀层总面积的10%，再次镀覆前应将缺陷处的镀层去掉，平滑磨光至坚实镀层边缘；b. 缺陷总面积超过镀层总面积的10%，或不允许镀层加厚时，则再次镀覆前应将原镀层全部清除，再次镀覆层质量必须达到本标准的要求。5.3.6化学镀镰层检验方法应符合按GB/T13913中第6、7、8章的规定。5.4镀铜镀镰s. 4. 1 镀层厚度应符合图样要求和工艺文件的规定。电镀铜、镰层时，铜

18、层厚度应不小于20m，镰层厚度应不小于15m.5.4.2镀层必须结合牢固，具有致密的组织和均一的外观。不允许有起皮、起泡、剥落、裂纹、镇瘤、粗糙、锈点、划伤、碰伤、未洗净的镰盐、指纹、未镀上和由于电流中断而形成的双层镰以及破坏镀层防腐能力的其他缺陷5.4.3 没有深达铜层的孔隙率，在不超过1/5要镀面积的范围内，每平方分米不多于100个，最大密集度每平方厘米应不多于6个。孔隙直径（显示直径，对抛光件应不大于o.7 mm，对非抛光件应不大于lmm。5.4.4 在电镀过程中，因气泡上移而形成的亮带，其宽度不允许大于3mm.5.4.5 镀层质量不符合本标准要求时，允许将缺陷处磨至坚固镀层边缘进行局部

19、补镀，每件允许补镀总面积（以磨后的面积计算）：对抛光件不大于0.5dm2，对非抛光件不大于ldm2。补镀后的镀层质量必须达到本标准的要求。5.4.6 镀层厚度不够或存在其他缺陷而需补镀面积超过5.4. 5规定时，应退镀后再镀铜和EJ/T 1022.17-96 镇，重镀后的镀层质量必须达到本标准的要求。5.4.7 镀镰层的检验方法，应符合GB/T9789中第8、10章的规定。5.5镀锚5. 5.1 锚镀层厚度应符合图样或工艺文件的规定。5.5.2 图样上无特殊规定时，在零件的内角、深凹处、深孔（通孔、盲孔和槽、缝内允许无镀层。5.5.3 镀层应结合牢固，不允许有起泡、脱落、烧焦、裂纹、粗糙。5.

20、5.4 镀铅层检验方法应符合GB/T11379中第10章的规定。5.6 镀铮5.6. 1 铮镀层厚度应符合图样和工艺文件的规定但最小局部厚度不小于12m.5.6.2 电镀后应消除氢脆的热处理，必须在工件电镀后础之内尽快实施5.6.3 镀层的主要表面上不应有明显的缺陷，如起泡、孔隙、粗糙、裂纹或局部无镀层。5.6.4 铮镀层检验方法应符合GB/T9799中第10章的规定。5.7 氧化处理5. 7.1 氧化处理后的零件表面不应有残留碱存在。5.7.2 不允许表面有红色或绿色挂灰和膜层损伤。5.7.3 氧化处理检验方法应符合QJ474中第6章的规定。附加说明z本标准由全国核能标准化技术委员会提出。本标准由国营五二六厂负责起草。本标准主要起草人：秦宗琼。7 呻wa！hrNNO时同同国