EJ T 1022.2-1996 压水堆核电厂阀门.碳素钢铸件技术条件.pdf

1、J淮E蝴行核国和共民人华中EJ/T 1022. 2-96 压水堆核电厂阀门碳素钢铸件技术条件1996-04-18发布咄咄咄施川川川“实叫MMHO川时川川。川川肌川钊陪Ett门川44. 由剧目自5FV呻1nuumwt川川MWMmHM川川川川1. EEEEaEEEt2aa-aEE- 中国核工业总公司发布中华人民共和国核行业标准压水堆核电厂闽门碳素钢铸件技术条件EJ/T 1022. 2-96 1 主题内容与适用范围本标准规定了压水堆核电厂规范2、3级阀门用碳素钢承压铸件以下简称“铸件”的技术要求。本标准适用于压水堆核电厂规范2、3级阀门用铸件阀体、阔盖、阀瓣等。NCh级阔门用铸件也可参照使用2 引用

2、标准GB/T 222 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法GB/T 228 金属拉伸试验方法GB/T 2106 金属夏比（V型缺口冲击试验方法GB/T 4159 金属低温夏比冲击试验方法GB/T 4338 金属高温拉伸试验方法GB/T 6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T 6397金属拉伸试验试样GB/T 6414 锦件尺寸公差GB/T 12231 阔门铸钢件外观质量要求EJ/T 501 三十万千瓦压水堆核电厂磁粉检验EJ/T 502三十万千瓦压水堆核电厂液体掺透检验EJ/T 1022. 6压水堆核电厂阔门焊接与焊缝验收EJ/T 10

3、22. 9压水堆核电厂阀门产晶出厂检查与试验3冶炼铸件用钢应采用电弧炉或感应电炉冶炼，也可采用其它相当的冶炼工艺冶炼4 牌号和化学成分4.1 规定的牌号和化学成分钢的牌号和铸件成品分析的化学成分应符合表1的规定熔炼分析的化学成分由铸造中国辙工业总公司1”。04-18批准1996-08-01实施1 EJ/T 1022. 2-96 厂根据表1的要求进行控制实际碳含量比表中碳上限每减少o.01% t 允许实际锺含量越出表中锺上限0.04% t 但总超出量对牌号为ZG230-450H、ZG275-485H不得大于0.20%，对牌号为WCB不得大于0.28% 0 表1化学成分牌号主要化学元素杂质元素Si

4、 Mn p Cr Cu Mo v 总和ZG230-450H o. 3 o. 3 0.1 0.0 0.80 ZG275-485H WCB o. 5 0.4 o. 5 0.20.o二1.。4.2 化学成分检验4. 2.1 化学成分分析，每一熔炼炉次一个试样每一熔炼炉次化学成分分析用试块应在烧注中途制取。4.2.2 如需方要求并在订货合同中注明，还应在每批（批的定义见6.4）一个铸件上取样进行成品化学成分分析，成品分析试样也可在力学性能试验用试块的余料上制取。4.2.3 化学成分分析用试样应按GB/T222的规定制取当用钻屑取样时，应取自表面下至少6.5mm处。4.2.4化学成分分析按GB/T223

5、的规定。5制造5.1 制造程序5.1.1 铸造厂或车间在开始制造前应制定包括下列内容的制造程序za. 钢的冶炼工艺Fb. 铸件的铸造工艺sc. 铸件供应圈，如力学幢能用试块是本体附铸，在图中还应注明附铸试块的附铸部位pd. 热处理工艺，e. 在试块上截取试样的平面图。s.1.2按时间先后次序71J出热处理、取祥、无损检验及焊补等各个操作过程。5.2 样件5. 2.1 铸造厂或车间在批量制造前应制造样件以验证制造方法在样件上进行最大可能容积射线照相检验，并提出评定报告如果受样件形状限制不能进行最大可能容职射线照相检验或不能可靠地评定样件的质量时，可进行联坏性试验。s. 2. 2 如果铸造厂（或车

6、间）过去制造过类似铸件，而且制造方法也相同，无损检验或破坏2 EJ/T 1022. 2-96 性试验又能查明其各部位符合要求，则可不制造祥件5.2.3 在制造过程中，若改变任何一项程序时，则必须对这一改变可能造成的后果作出评定，并进行必要的补充验证试验或对整个制造程序重新验证和评定5.3 铸造钢的铸造工艺由供方决定5.4机加工铸件按铸件图样所标注的尺寸进行机加工。5. 5 交货状态铸件应以热处理状态交货，热处理工艺由供方决定。常用热处理类型有za. 退火pb. 正火sc. 正火或摔火加回火团火温度不低于550在热处理保温期间，偏离热处理规定温度的最大允许偏差为土15。6 力学性能6.1 性能指

7、标铸件的力学性能应符合表2的规定。表2 220二月20ll! 图1力学性能用单铸试块类型6.2.S 当试块数量不足时，可从同批铸件上取样试验取样部位及性能指标由供需双方梅商。6.2.6 力学性能试验一般在交货状；（，热处理试块上取掉进行试验。若铸件在加工过程中需经消除应力热处理或其它热处理时，有吁能会改变其力学性能。因此，在订货合同中若需方要求，则应将试块进行模拟热处理后再进行力学性能试验。该模拟热处理代表铸件在加工过程中所经历的热处理过程，其保温时间应醒过制造过程中实际热处理的累计保温时间的80%. 6.3试验项目及数量每批铸件进行下列试验za. 室温拉伸试验，每批一个试样s4 EJ/T 1

8、022. 2-96 b. 夏比（V型缺口冲击试验，每批一组三个试样sc. 当订货合同中规定，还需在300下保载5min后验证残余伸长0.2%条件屈服强度，每批一个试样。6.4批的定义每批是由同一熔炼炉次，同一热处理炉次的铸件所组成，重量不得大于5000险。X1于阔体铸件，还限定每批是由最大厚度或小于35mm、或为3565mm、或大于65mm的铸件所组成。当热处理炉容量较小时，在热处理工艺固定和热处理质量稳定的条件下，用同一类热姓理炉分炉热处理的铸件，可按同炉热处理的铸件处理6.5 试验方法6.S.1 室温拉伸试验试验的试样采用GB/T6397中直径lOmm的短比例试样（试样号R4）。试验按GB

9、/T228的规定。6. 5. 2夏比（V型缺口冲击试验试验的试样采用GB/T2106规定的标准试样。试验按GB4159的规定，试验温度为oc. 6. s. 3 高温保载5min后验证残余伸长0.2%条件屈服强度试验的试样采用GB/T4338中规定的do=lOmm的圆形比例试样试验方法参照GB/T4338的规定，加载到表2规定的指标值，在规定的高植下保载5min，卸载后测寇的藏余伸长应不超过原始标距长度的o.2%. 6.6复试力学性能试验结果如不符合表2的规定，可按下列规定进行复试。6.6. 1 当力学性能试验用试样断面有铸造缺陷，或试验操作失误而使试验结果不符合表2的规定时，则该试验结果无效，

10、并应从同批试块上另取试样重新试验。6.6.2 当冲击试验结果仅因个别值低于表2规定的个别最小值要求，而其它条件均能满足平均值达到要求，至多一个结果低于平均值，则允许按下述方式进行复试。在同批试块上再取三个一组的两组试样进行试验，每组试验结果都应满足表2的要求，若有一个条件不符合，则该批铸件应报废或可按6.7处理。), 6. 3 当其它力学性能试验结果不符合表2规定时，则在向批试块上取双倍试样进行复试，若复试中仍有一试样结果不合格，则该批铸件应报废或可按6.7处理。7 重新热处理当铸件由于一项或几项力学性能试验结果不合格时，可对其作重新热处理。但未经需方高窟，重新热处理不得超过两次（回火除外。重

11、新热处理后，按6.2 6. 3的规定重新取样，按6.5规定进行试验7缺陆检验7.1 外观检验5 EJ/T 1022. 2-96 7.1.1 铸件应修整毛刺，去除浇胃口7. 1. 2 铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1和图样或合同的规定7.1. 3铸件表面不应有可见的表面裂纹、氧化皮其它缺陷按GB/T12231的规定进行目视检查和质量评定7. 2无损检验铸件应在热处理后进行无损检验，射线照相检验可以在热处理前进行无损检验的要求至少应按表3的规定无损检验人员应具有相应等级的资格证书方可进行检验和评定表3检验项目规范等级阀门公称通径队4检验范围mm 规范全部尺寸液体渗透检验2级金部外表面及可接

12、触内表面或磁粉检验规范3级全部尺寸接管段待焊区的内外表面规范a呼延二100接管段待焊区2级IOO 最大可能容积射线照相检验规范：；so 不要求3级80 接管段待焊区注s规范3级铸件的接管段待焊区不要求磁粉检验接管段待焊区的检碰撞圈，从接管段端部的最终标定线开始，长度至少为所接管道名义厚度的三倍，但不超过75mm.7. 2.1 磁粉检验铸件的磁粉检验方法按EJ/T501的规定进行其验收准则按下列规定7. 2.1.1 凡尺寸大于2mm的磁痕都是相关磁痕，应予记录。7. 2.1. 2 凡存在下列相关磁痕应判为不合格，必须清除或予以可能的修补za. 线状础痕，b. 尺寸大于5mm（对于焊接坡口为4mm

13、）的非线状磁痕Fc. 边缘间距小于3mm的三个或三个以上排列成行的磁痕，或间距为36mm，而分布长度超过20mm的磁痕7. 2.1. 3 如果二个邻近磁痕的问距小于其中较小者长度的二倍，则该二个磁痕应视作一个磁痕，该磁痕的累计长度等于二个磁痕长度之和加上两者间的距离7. 2. 2液体潘避检监铸件的液体渗透检验方法接EJ/T502的规定进行其验收准则按下列规定7. 2. :2. 1 凡尺寸大于2mm的痕迹都是相关痕迹，应予记录。7. 2. :2. 2 凡存在下列相关瘟迹应判为不合格，必须清除或予以可能的修补za. 线状痕迹zb. 尺寸大于5mm（琦于焊接搜口为4mm）的即状癌迹，6 EJ /T

14、1022. 2-96 c. 边缘间距小于3mm的三个或三个以上排列成行的痕迹，d. 在显示最密集部位的任意面积为l00cm2短形区域内（矩形的最大边不得越过20cm）有十个或十个以上（对于焊接坡口为人个或八个以上的痕迹。7. 2. 2. 3 在磁粉检验中发现25mm非线状磁痕的缺陷必须对其进行液体渗透检验。凡存在下列任一显示痕迹应判为不合格za. 尺寸大于4mm的圆形痕迹Fb. 尺寸大于2mm的线状痕迹。7.2.3射线照相检验铸件的射线照相检验方法按合同的规定进行，射线照相灵敏度应为B级。如果受铸件形状阻制不能实施最大可能容积的射线照相检验时，最小射线照相区应按图2所示典型围的规定。铸件的射线

15、照相检验的验收准则按下列规定。各类缺陷代号表示如下zA 气孔B 夹砂和夹渣c 缩孔类D 裂缝E 热裂F 泥芯撑未熔合G 内冷铁未熔合7. 2. 3.1 凡存在D、E、F、G类缺陷均为不合格。7.2.3.2 凡存在A、B、C类缺陆，其严重程度评定按合同的规定。7.3 壳体水压试验7. 3.1 铸件应按EJ/T1022. 9的规定进行壳体水压试验，壳体水压试验可在铸造厂车间交货前或需方机械加工后进行，但铸造厂（车间应对壳体水压试验铸件的质量负责。7.3.2 铸件在试验前不能氧化处理，并且不应施加任何保护性涂料或涂层。7.3.3 铸件不得用锤击、堵塞或漫渍等方法消除渗漏。7 EJ/T 1022. 2

16、-96 下一！一一I一8 斗一一二十一一一一图2公称iii径DNlOOmm的规范2级阀门类铸件；最J射线照相区（酣菌缉部分典型图8缺陷部位清除和修补8.1清除EJ/T 1022. 2-96 8. 1.1 自视检查或被体渗透检验（或磁粉检验发现的表面缺陷，可用打磨法予以清除。打磨过程中应避免局部过热，打磨区应平滑地与邻近表面衔接。缺陷清除后应对打磨区进行液体渗透检验（或磁粉检验，其验收准则按7.2. 2（或7.2.1)的规定。铸件打磨后剩余厚度应保持在铸件图样规定的公差范围内，并且打磨后不降低该部分的铸件性能，否则应按8.2的规定实施。8.1. 2射线照相检验发现的内部缺陷，可用打磨、铲凿或气弧

17、刨加打磨方法予以清除（采用气弧刨方法处理时，铸件需预热到120以上缺陷清除后打磨区应作液体渗透检验或磁粉检验，其验收准则按7.2. 2（或7.2.1)的规定。如果射线照相检验发现的缺陷经清除后仍有疑问，尤其在原铸件厚度方向上可能有两个相互重叠的缺陷时，应对打磨区重新作射线照相检验以便保证缺陷已被清除掉，或显示出的缺陷已经减少到可以接受的尺寸内部缺陷清除后应按8.2的规定实施。8.2 修补采用焊补法修补，焊补熔敷金属的牌号应与母材相同。焊补程序和工艺等应符合EJ/T1022.6的有关规定。符合下列情况之一时，焊补时应附带焊接见证件za. 承压焊缝除受力均匀的环焊缝外） b. 当较大打磨区缺陆被清

18、除后，其打磨的垂直深度大于名义壁厚的三分之一，但不大于名义壁厚三分之二，或长度大于壁厚三倍的缺陷的焊补（除公称通径DNlOOmm的规范2、3级阀门用铸件外铸件焊补后，应按焊补工艺进行消除应力处理或热处理8.3修补区检验修补后应按下列规定进行无损检验sa. 整个修补区进行目视检查、液体渗透检验或磁粉检验，其验收准则按7.1. 3、7. 2. 2（或7.2.1)的规定。b. 较大打磨区的修补区进行射线照相检验。较大打磨区按图3、图4、图5确定。射线照相检验的验收准则按7.2. 3的规定。8.4 修补区记录修补后应作文字记录。记录缺陷发现方法、缺陷清除方法、检验缺陷是否清除的方法、焊补区的位置和尺寸

19、、焊补数、焊补后检验方法和评定结果、焊接材料的识别、焊接程序、热处理等。对于较大修补区应绘制标有焊补区的位置和尺寸的简图。9 I- 0 阴阳HMeNNuw啤WAm商出珊阳军掉一冷月带笃溺冈搬回姐EJ/T 1022. 2-96 - . . , . - -e e- , . E HU P气。刊二？；二：1较大1 二、., : . ： . ；：句，a，飞飞.: .，与，气.，飞巳、，可f、5 10 15 20 25 一一一-*3:-30 35 打磨区深度（mm)图4待加工部位打磨区的划分（按打磨区深度11 EJ/T 1022. 2-96 打磨！及深度（mm)thg）陡割Mm咐不加工部位打磨区的剧分按打

20、磨区深度图512 EJ /T 1022. 2-96 9 尺寸检查铸件的形状、尺寸和偏差应符合铸件图样的规定如果图样未注明尺寸偏差要求，则应符合GB/T6414的规定。10标志10.1 每个铸件应在不影响使用性能的明显部位铸有或用钢印打上下列标志（包括同一熔炼炉次的力学性能用试块a. 铸铜牌号gb. 熔炼炉次或热处理号、或可以索查熔炼炉次的序列号。10.2 成品铸件应标有供方质量检查部门的印章标签10.3 经供需双方协商，小型铸件可按批标志，标志应标在每批铸件的标签上。11 质量证明书出厂的铸件应由铸造厂（或车间质量检查部门提供质量证明书，证明所供铸件符合本技术条件的要求，证明书应包括下列内容：a. 订货号pb. 供方名称Fc. 铸件的标志；d. 化学成分检验结果Fe. 热处理工艺记录Ff. 力学性能试验结果，g. 外观检查和尺寸检查结果Fb. 元损检验结果pi. 水压试验结果，j. 如有修补，则应提供修补情况说明、及较大修补区的简图$k. 质量检查部门印记。12验收按本技术条件及订货合同的规定进行。13 清洁、包疆、运输按订货合同的规定进行。13 14 EJ/T 1022. 2-96 附加说明本标准由全国核能标准化技术委员会提出。本标准由上海核工程研究设计院负责起草本标准主要起草人乐秀辉、盛整康、沈圭辉。山WAmiNNNe酬回同国