HB Z 270-1995 压铸模设计与制造指南.pdf

1、空HB/Z 270-95 指导性技术文件1995一12-13发布1996-01-01实中国业总公司批准目次l 内容与适用范围. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 3 引用标准. . . ., . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2、 . . . . ., . 模具设计程序和依据3.1 模具设计程序. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2 模具设计依据. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 模具材料及热处理模具设计内容及方法5.1 模具的整体结构模具的分体结构. . . . . . . 5 . . .

3、. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . ., . . . . . . . . . . . . 导柱、导套的位置. (1) (1) (1) (1) (2) (2) (5) (5) (7) (9) 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9 5.10 5.11 5

4、.12 5.13 5.14 5.15 5.16 6 支承板、套板及动、定模模块的尺寸. . . . . . . . . . . . . . . . . (10) 7 分型面选择. . . . . . . . . . . . 浇注系统-排溢系统抽芯机构. . . . . . . . . . . . . 顶出机构设计. . . 冷却系统. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ., . . . . . 压铸模标准件的应用模具零件的公差与配合模具零件的形位公差. . . . . . . . . . . . . . .

5、. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 压铸模成形部位尺4与极限偏差的确定. . . . . . . . . . . 压铸模零件的表面质量要求铸模总装的技术要求. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 压铸模检验和验收. (10) (10) (11) (11) (14) (1 4) (1 6) (16) (16) (22) (23) (23) (24) 模具的标记、包装、运输和储存. . . (25) 中华人民共和国空工业标准压设计HB/Z 270-95 用范围

6、本标准规定了有色金属压铸模具的设计程序和依据，选用材料和热处理、模具设计内容及方法、模具的检验和验收等。本标准适用于有色金属压铸模具的设计、制造和验收。2 引用标准CB 699 优质碳素结构钢技术条件CB 825 吊环螺钉CB 1184 形状和位置公差未注公差的规定CB 1299 碳素工具钢技术条件GB 1299 合金工具钢技术条件CB 11352 一般工程用铸造碳钢件HB 3165-3192, 4548-4560 压铸模零件HB/Z 224 压铸模零件所用指南3 模具设计程序和依据3. 1 模具设计程序3. 1 . 1 准备阶段设it人员应清楚地了解产品结构、材料、t艺性、基准、技术要求以及

7、所使用设备的性能、技术数据;计算铸件投影面积，合理确定容杯直径; f:算内浇口、横浇道尺寸，选择合理的压射速度及比压;了解生产中的经验等。3. 1. 2 模具总体结构设计3. 1. 2.1 模具应能适应批量生产的要求。3.1.2.2 应尽可能选用国家标准和航空工业标准规定的压铸模标准件设计模具。3. 1 . 3 模具结构的论证审查3.1.3.1 总体结构的确立必须经主管人员审查同意，审查的重点是结构的合理性、可靠性、先进性反工艺俭，以保证良好的技术、经济效益。中国航空工业总公司1995-12-13发布1996-01-01实施1 HB/Z 270-95 3.1.3.2 总体结构必须征得使用单位工

8、艺人员的同意;并在用户同意栏内签字。3. 1 .4 模具零件图的绘制3.14.1 应保证零件结构有良好的工艺性，使其尽量以通用方法能经济地加工出来。3.1.4.2 配合种类、公差等级、粗糙度等级应选择合理，标注方法应符合国家标准的规定。3.1.4.3 合理选择模具材料、热处理、表面处理等技术要求.保证该零件的使用性能。3.2 模具设计依据3.2. 1 铸件阁铸件因是模具设计、模具验收的主要依据。3.2.2 模具设计制造申请单3.2.2.1 模具设计制造申请单是模具设计、制造计划实施与进度的依据。3.2.2.2 模具设计制造申请单的基本内容应包括产品型别、零件图号、名称、设计制造进度要求、申请单

9、编号、提出H期、选用机床型号、压室直径规格、模具腔数、配合使用的模摩、抽芯苦苦的型号及图号。3.2.3 压铸机使用说明书3.2.3.1 模具做为压铸机中使用的工具，应便于在压铸机中安装调试，因此在设计模具时必须熟悉压铸机的工作程序、结构形式及特点、压铸机的技术规范等，保证模具与压铸机性能的协调敛。3.2.3.2 设t模具时，模具厚度不得小于压铸机拖板最小开距;模具厚度与2.5倍铸件高度的总和不得大于压铸机拖板最大开距。32.3.3 模具型腔中心位置应尽量与压铸机顶出中心一致，避免过大的偏心。3.2.3.4 模具的定模部分厚度应小于压铸机压头冲程，否则应加长分流锥以保证压铸余料的顺利取出。4 模

10、具材料及热处理4. 1 压铸模成型零件和浇注系统零件的材料及最终热处理要求见表102 HB/Z 270-95 表1模具材料热处理HRC名称其 匕牌号标准铝、铐含金铜合金大、中型4Cr5MoSiVl 42-48 成形零件GB 1299 软氮化HV二，6003Cr2W8V 30-35 二窒且.08-0.15mm小型4Cr5MoSiV1 45-50 GB 1299 成形零件3Cr2W8V 45-50 38-42 浇涛系统4Cr5MoSiVl 软氮化深GB 1299 45-50 。15-0.3mm零件3Cr2W8V HV二三6004.2 应对要求较高的模具动、定模型腔及主要型芯所采用合金钢材料的冶金、

11、锻造比、金相组织及探伤等方面提出要求，不允许用轧制钢材直接加工模具型腔零件。4.3 模具其它主要零件材料及最终热处理要求见表20表2模具材料名称热处理牌号标准动、定模套板45 GB699 HB220-250 座板ZG45 GB 11352 支承板垫板推杆固定板45 GB699 HRC 26-30 推杆4Cr5MoSiVl GB 1299 HRC 45-50 滑块或3Cr2W8VT8 GB 1298 HRC 50-55 4.4 模具型腔在采用4Cr5MoSiV1时，其热处理工序及规范如下:4. 4. 1 锻造后应进行球化退火，退火硬度HB235。其规范见图103 HB/Z 270-95 850士

12、lOC炉冷ClO-20C/h)E飞2-3h 、空玲t 图14.4.2 粗加工后应进行消除加工商力的退火处理，对复杂件在半精加工后再进行一次消除加工应力的退火。具规范见图20C 150200C /h 300C 巴巴!650680C 0.5h 因2随妒冷却空冷t 4.4.3 型腔的最终热处理为瘁火一二问火，其硬度值按表I规定。其中4Cr5MoSiVl的热处理规范见图304 200 C /h 450500C 200( /h ! lh HB/Z 270-95 l020 I030C 800注旦马AS0-20町hlI i 空气洋火I I I I I I lh I I lmn/2mm 拌;k图3580C 2

13、hl 25mm 200 C 注2囡虫温度为6051:时热处理硬度为HRC4248。空玲t 回火4.4.4 对已进行洋火、回火过的型腔进行电火花加工后应进行补充阿火，其温度较浮火热处理时的回火温度低25t:左右。5 模具设计内容及方法5. 1 模具的整体结构5. 1. 1 模具的整体结构见图4，主要适用于刚性要求较高的模具。5 HB/Z 270-95 罪榈蜷帘的，盖鳝蜷需1槌酣|古部蜡蜷阳明q耻梆蜷川咀-咽。 冉N 叫唱2口目m E目寸囡 1 V丁蝇 Z丁3A= 4 。ASP哇E6 HB/z 270-95 5. 1 .2 模具的整体结构应有如下特点.a强度好，在热交变载荷中及压力的冲击下不易变形

14、zb热平衡好，散热均匀且易开设冷却系统。5.1.3 设计参数参照表3和表4选取。LA(或LsXH,) 45创)0FXP kN H, 20 25 30 40 45 50 55 60 65 4000 70 注:Fz投罪且丽再4.enEzfz比匠.kPao 5.2 模具的分体结构表31, (或1，) 20 20 20 25 30 30 35 35 40 50 表4H, 20 20 25 30 30 35 35 40 40 45 L, (或L，)30 35 40 45 50-60 60-70 70-80 80-90 90-100 100 盯1mH, H; 20 20 20 25 25 30 30 30

15、 30 35 35 40 35 45 40 50 40 55 45 60 5.2. 1 模具的分体结构见图5，主要适用于中小型模具及一模多型的模具。mm 7 HB/Z 270-95 。醋榈蜷稳巳睡辑部，罪辑出mF拍飞回士者酣睡蜷恻价，44酣睡嘟嘟qgM酬蜒M明时飞，、E N 盹嘲 - 唱= m x m z 1 v丁主。&百4AaM吨 J 瓦P毛主B8 HB/Z 270-95 5.2.2 模具的分体结构应有如下特点.a有利于套板的组合加工，便于提高加工精度;b便于模具的维修和易损件的更换。5.2.3 设计参数参照表5和表6选取。LA(或LHX H,) 45000 FXP kN H, 30 35

16、40 45 50 55 60 65 70 4000 80 注F技置在屈、面积em2;p比压，kPao 5.3 导柱、导套的位置表51, (或12) 20 20 20 25 30 30 35 35 40 50 表6H, 20 20 25 30 30 35 35 40 40 45 m盯lL，(或L，)40 45 50 55 60-70 70-80 8090 90100 10011O 110 江1mH3 H. 20 25 20 25 25 30 30 30 30 35 35 40 35 45 40 50 40 55 45 60 9 HB/Z 270-95 5. 3. 1 导柱、导套的布置应接近于模板

17、的四个角，以便有利于喷涂涂料及铸件的取出。5.3.2 设计参数参照图4戎图5。其中，a注d;b二三d;Rn二三1.5do d为导柱导滑部位直径。导柱、导套的具体尺寸及结构应选用航空工业标准田3165-3192、HB4548 -4560中的标准件。54 支承额、套板及动、定模镶块的尺寸为了保证成型零件在生产中尺寸稳定，支承板、套板及动模、定模镶块必须有足够的强度和刚度。表3-6分别列出了模具整体结构及分体结构不同情况下的设lt参数，供设计时参参。5.5 5.5. 1 保证出模5.5. 1. 1 分型面应通过铸件最大截面。5.5. 1. 2 动模对铸件的包紧力应大于定模对铸件的包紧力。5.5.2

18、保证成形5.5.2.1 金属液迸入型腔后，保证具流动畅通，尽量避免冲击和过多急转弯。5.5.2.2 有利于浇排系统的开设。5.5.3 保证精度5.5.3.1 分型面最好设在铸件被加工面上，一般不设在铸件的加工基准丽上。5.5.3.2 对铸件上相对位置及尺寸精度耍求较高的部位应设置在同一型腔内。5.5.4 简化模具结构5.54.1 避免过多的抽芯。5.5.4.2 分理面尽量设置在同A个平面上。5.5.4.3 便于型腔加工。5.5.5 其它注意事项a抽芯机构尽量设置在动模上;b避免过深的型腔，利于排气及喷涂料，c布利于去浇口及对铸件的清理:d有利于活块和嵌件的安放。5.6 浇注系统5. 6. 1

19、保证顺序充填5.6.1.1 首先充填重要部位以及型腔最深处，使金属液逐步推向分理面。5.6.1.2 在充填过程未结束前，避免封闭排溢系统。5.6.2 保证充填流畅5.6.2.1 金属液进入型腔后避免直冲型芯、嵌件和型壁，避免过多急转弯，减少流动阻力。5.6.2.2 在满足无填、排气、补缩的条件下，选择较短的流程。5.6.3 热平衡及补缩5.6.3.1 内浇口尽量选在铸件最厚部位，以利于压力的传递及金属液的补缩。10 HB/Z 270-95 5.6.3.2 尽量使金属液在型腔内顺序凝固，即离开浇门最远处首先凝国，而内浇口处最后凝固。5.6.3.3 对流程长且复杂的铸件，可增开辅助浇道，存利于热平

20、衡相填充。5.6.4 浇道及内浇口的形状推荐横浇道及内浇口的形状见图6、图7。横浇道截面积为内浇口截面积的3-4倍。5.6.5 其他注意事项a浇注系统浇道的截面积原则上应由大到小，避免截丽的突变。b多浇道时，应考虑浇道收缩对铸件变形的影响和内浇口是否容易去除。30,_,50 R注2 R二:50.5-1 x 45. 罔6图75.7 排溢系统5.7 1 开设部位排溢系统应设置在金属流的终端、交汇处、型腔内的死角、易产生疏松、缩孔和涡流等部位。5.7.2 作用5.7.2.1 调节集渣包的容量，可实现模具的热平衡。5.7.22 在功、定模的包紧力相近时，在动模上设置集渣包可增大动模对铸件的包紧力。5.

21、7.2.3 集渣包处设置推杆可起附助顶出和排气作用。5.8 抽芯机构5. 8. 1 液压抽芯液压抽芯特点是a便于斜向抽芯zb抽芯力大或抽芯距离长，适用大中型模具;C抽i芯动作平稳，d模具结构简单。1 1 HB/Z 270-95 5.8.2 斜销抽芯5.8.2.1 斜铺抽芯是借助开模力来完成动作的，操作简便，在抽芯力不太大，抽芯距离不太长的中小型模具中广泛采用。5.8.2.2 斜销的倾斜角通常采用1025 0 5.8.2.3 斜销的结构见图80的o 且2图中:d, 斜销工作部位宣径，mmjd 斜销固定部位直径.mmjD一一斜销安装台直径，mm; H 斜销安装板厚，mmj 斜销的倾斜角，度;s 抽

22、芯距离，mm;h 斜销安装台厚度，mm;1, 斜销工作部位长度，mmj1，一一斜销国定部位校度，mmjL 斜销总长，mmo斜销氏度计算Ji法如下-。h 1, L 因8f) -d H L二一气，- tga + + d tg+ . + (5 自) (1) L. co二sm5.8.2.4 斜销直径计算方法如下d占rQwh/300cc阳或:;P . h/，函a式中:d , 斜销直径.mmjQ 斜销承受最大弯曲力，N;h 滑块端面至受力点垂直距离.mm(见图9);12 HB/Z 270-95 斜销的倾斜角，度;户抽芯力，N。上式得出的斜销直径为计算值，而实际使用直径还应乘以1.3的安全系数并取整数。十3

23、.c 图91 模军块，2 南块5.8.2.5 滑块定位方法如f:上下方向运动的滑块可用挡板及弹簧定位，如图10所示。I 9 -3 4 5 图10l 压力弹菌，2阶形螺钉，3挡桩，4动模辜棍;5晴快水平方向运动的滑块用定位销定位，如图11所示。2 13 HB/Z 270-95 因111 滑块;2定位销;3动模套板;4一压力弹簧05.8.2.6 樱紧块斜面角度应比斜销斜角大20-30，如图9所示。5.9 顶出机构设计5.9. 1 推杆顶出机构5.9. 1. 1 根据铸件包紧力的分布噜确定推杆的数量与位置，基本原则是保证铸件在顶出时受力均匀。5.9. 1. 2 推杆位置尽量设置在铸件的较厚部位，以避

24、免铸件的损坏与变形。5.9. 1. 3 推杆位置尽量不设在铸件的基准面上。5.9.2 推杆形状5.9.2.1 推杆截面形状尽量采用圆形，其次为矩形，扇形等。5.9.2.2 推忏前部应有一定长度的滑动配合，其长度一般不小于20mm戎庄径的1.5-3倍。5.9.3 注意事项5.9.3.1 推杆不应与活动型芯发生干涉，否则应设推杆先复位机构。5.9.3.2 推杆端部为曲面或不对称形状时，应防止推杆转动。5.9.4 其它顶出机构对薄壁形，圆筒形铸件，不宜采用推杆顶出时，可采用推板或推管等机构顶出。所有顶出装置都应设置;复位和导向机构。5. 10 冷却系统5.10.1 压铸模设计中应考虑模具在使用时热平

25、衡问题.设置必要的加热与冷却装置。对于复杂、精密模具应设置油衡温装置，一般模具可只设置水冷却装置。5.10.2 冷却道应布置在型腔内温度高、热量比较集中的区域，各冷却通道的总面积应与所需散热量相适应。5.10.3 冷却道直径为8-16mm，离型腔最小壁厚不小于20mm，并应避免在型腔转角等应力14 HB/Z 270-95 集中处设置。5.10.4 冷却道应采取密封措施，接头应采用管螺纹连接或加密封件，冷却通道不能直接通过模具镶拼处。5.10.5 模具浇口套及分流锥处冷却的典型结构见图120图125.10.6 模具直通型冷却道的典型结构见图130仓因1315 HB/Z 270-95 5.10.7

26、 模具点冷却的典型结构见图14J / / ./ / / / / / 罔145. 11 压铸模标准件的应用压铸模标准件的应用参考HB/Z2240 5.12 模具零件的公差与配合5 12. 1 模具零件的配合原则，应使模具在使用过程中不发生位置偏移，且拆装方便。对滑动零件的配合应使模具在使用过程中，金属液不窜入配合间隙，且在热状态下原有的配合间隙不产生过盈向出现卡滞或导致动作失灵。5.12.2 对于套板和动、定模镶块，镶块相型芯，套板和浇口套、分流锥等与金属液接触，受热量较大的配合应采用H7/川.HR/hR配合，对于套饭和导柱、斜销、模紧块、定位销等不与金属液接触的配合，应采用H7/m6.H7/k

27、6配合。5.12.3 与金属液接触受热量较大的滑动配合部位，型芯、分流锥与卸料板的滑动配合部位，活动型芯、成型滑块与配合孔等，其配合采用H7/f8、H7/恼。5 12.4 导柱与导套的导滑部分，推板导柱和推板导套的导滑部分，复位杆与配合孔均采用H7/e8o 5.12.5 推杆与推杆孔的配合其双面间隙为0.03-0.08mmo5.13 模具零件的形位公差5.13.1 模具零件中对于形成铸件的型腔一般不另行规定形位公差要求，形位公差在尺寸公差范围内。对于外购标准件的形位公差要求，也不另作规定，按标准件规定执行。对于自制的镶块、浇口套、模板、套板等零件的形位公差按5.13.2-.5.13.12的规定

28、，真余未作规定时按GB 1184的C级。16 HB/Z 270-95 5.13.2 矩形镶块相邻两侧面垂直度控GB1184的6级规定，相对两侧面平行度按GB1184 的5级规定，侧面对分型面的垂直度按GB1184的6级规定，底面对分型丽的平行度按GB 1184的5级规定，见图150图中形位公差3后的数字表示形位公差等级。同155.13.3 圆形镶块的端面对其输心线的跳动量按GB1184的6级规定，见图160 因165.13.4 镶块上型芯固定孔的轴线对分型面垂直度按GB1184的7级规定，见罔17017 HB/z 270-95 。图175.13.5 圆形镶块各成型台阶表面对安装表面同轴度按GB

29、1184的5级规定，见图180可图185.13.6 推杆孔的轴心线对分型面的垂直度按GB1184的8级规定，见图19018 HB/Z 270-95 。图195.13.7 浇口套安装表面对内孔的同辅度按GB1184的7级规定。与机床结合孔表面对内孔的同辅度按GB1184的5级规定。内孔对端面的垂直度接GB1184的6级规定。见图200飞，口口 .L l.IB 图205 13.8 模板、套板、推杆板、推杆固定饭、支撑板、垫块与分型商平行的两面的平行度按GB 1184的6级规定。相邻两侧面作为工艺基准面时，垂直度接GB1184的6级规定，见图210 19 HB/Z 270-95 因215.13.9

30、导柱、导套固定孔的轴心线与分型由的垂直度按GB1184的6级规定。见图220上|凸，I A -0 图225.13.10 浇口套固定孔的轴心线与定模板机床结合面的垂直度按GI:I1184的6级规定。与机床结合孔的同辅度按GI:I1184的6级规定。见图23020 HB/Z 270-95 划。th咄咄如怪旱。 图235.13 11 套板上镶块固定孔的表面与分型面垂直度按GB1184的7级规定。底面与分型面平行度按GB1184的5级规定。见图240主巳因245.13.12 对于有对称中心的镶块、型芯、滑道及安装孔和对称的叉型推杆及安装孔等，则对称度可按被测部位尺寸公差的二分之一。见图25021 HB

31、/Z 270-95 dt 钊A坠5 。b士.-H 图255. 14 压铸模成形部位尺寸5.14.1 压铸模成形部位尺寸应在其相对应铸件基本尺寸基础上加放收缩量，并同时考虑模具使用过程中的磨损和试模后的修整量而定。应使模具型腔(凹入部分)尺寸接近铸件外形最小极限尺寸，型芯(凸起部分)尺寸接近铸件内孔最大极限尺寸，中心距则取铸件最大极限尺寸和最小极限尺才的中|可值。具体计算方法如下2型腔尺寸:D型芯尺寸:d中心距尺寸:L士6，.= (L + LK)士6，. (到式中:D、d、L一一分别为计算后模具成形部位各类尺寸，mmjD一一铸件外形(凸起部分)最大极限尺寸，mmjd 铸件内孔(凹入部分)最小极限

32、尺寸，mmjL一一铸件中心距基本尺寸，mmjh一一综合收缩率，%;n 磨损系数，一般取0.7，4 铸件基本尺寸的极限偏差，mmj6，.一一-模具成形部位制造极限偏差，mmo5.14.2 综合收缩率包括铸件收缩率及压铸件成形零件的热膨涨率，综合收缩率k值一般按表7选取。22 HB/z 270-95 表7k (%) J口L 金种类受阻收缩混合收缩自由收缩铮合金0.3-0.4 。4-0.6。60.8铝合金0.3-0.5 。5-0.7。7-1.0铜合金0.5.-0.7 。7-0.90.9- 1. 2 5.14.3 受分型面和模具滑动部分影响的成形尺，t，般应根据投影面积等因素的影响把按5.14.1条的

33、计算尺寸再减少O.05.O.2mmo5.14.4 成型部分尺寸的极限偏差值取相应铸件尺寸极限偏差的1/4-1/30模具型腔(凹入部分)尺寸的极限偏差的上偏差取正，下偏差为零，模具型芯(凸起部分)尺寸的极限偏差的t偏差为零，下偏差取负;中心距及位置尺、l的极限偏差取正负，具偏差值为上述规定的二分之。5 14 5 成型部位结构有倾斜要素时，则倾斜要素的公差带应沿倾斜要素对称配置，见图260极限偏差值按相应铸件尺寸极限偏差的二分之一。公差带图265 14.6 成型部位的转接圆弧半径R的极限偏差，除铸件图上另有规定外，凹圆弧半径R的上偏差为零，下偏差为负，极限偏差值为铸件转接圆弧半径极限偏差值的二分之

34、一，凸圆弧半径R的上偏差为正，下偏差J.J零，极限偏差值为铸件转接困弧丰径R极限偏差值的二分之一。5. 15 压铸模零件的表面质量要求5.15.1 压铸模型腔表面不应有压痕，划伤，锈蚀等各种缺陷，对于洋火后再进行电加工的表面，其表面?丰火层(臼亮层)应去除。5.15.2 压铸模表面粗糙度型腔部分Ra值不大于0.21，m，浇道、集渣包与溢流道Ra值不大于0年m，模具滑动表面、配合表面及分型面Ra值不大于0.81川，其余不配合表面Ra值不大于3.2mo5 15 3 模具型腔表面抛光方向应与铸件出模方向一致。5. 16 压铸模总装的技术要求5.16.1 装配后模具分型面对定、动模座板安装乎丽的平行度

35、见表8023 HB/Z 270-95 表8mm 160-250-40叫400-6301630-10001 1000-1600 直线长度平行度0.03 daT OO A 0.05 0.06 0.08 0.10 5.16.2 装配后导柱、导套轴线对定、动模座极垂直度见表90表9口1m导柱、导套运4040-63 63-100 100-160 160-250 有效长度垂直度0.015 0.020 0.025 0.030 0.040 5.16.3 定、动模镶块应与模板齐平，可略高出，但不大于O.05mmo5.16 4 推杆、复位杆应分别与型面、分型面齐平，推杆允许凸出塑面，但不超过O.lmm，复位杆允许

36、低于分型面、但不低于0.05mmo5.16.5 模具所有活动部分，应保证位置准确，动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象，要求固定的零件，不得相对窜动。5.16.6 奋滑块的模具合模后，滑块与棋紧块应压紧并留有一定预压量，接触面积不小于四分之兰。开模后，滑块定位应准确可靠，所抽型芯端面与铸件上相应孔端面距离不小于2mmo5.16.7 合模后分型国应紧密贴合，局部间隙不大于O.05mm(排气槽除外)。5.16.8 布泊衡温装置和冷却道的模具，冷却通道应畅通，连接处不应高渗漏现象，迸出口应有明显标记。5.16.9 模具上方应装有吊环螺钉，其位置应保证模具平衡吊装，规格应符合GB825的规定，对于大型模具动

37、、定模均应有吊环螺钉。5.16.10 分型面上除导柱、导套、斜销、复位杆等结构必须的孔以外，所有制造中的工艺孔、螺钉孔等均应堵塞，并与分型面齐平。6 压铸模检验和验收6. 1 压铸模应按照模具图样及所采用技术条件对模具零件和整套模具进行下列内容检验丰u验收:a外观检查;b尺寸检查，c试模和压铸件检查;d质量稳定性检查;e模具材质和热处理要求检查。6.2 由模具制造方俭验部门对外观、尺寸、模具材质和热处理要求三项内容进行检查，逐项填写在模具验收卡上，并随模具一起将验收卡交付定购方，汀购方检验部门对外观、尺寸进行复24 HB/Z 270-95 验。6.3 经最终热处理(包括氮化)并经6.2条检查合

38、格的模具可进行试模，试模由制造、订购双方共同参加，试模应严格遵守压铸工艺规程，试压件用材料应与铸件相符，并符合有关国家标准或行业标准规定。试模用压铸机应符合技术要求，模具安装后应先空载运行，模具活动部分应动作灵活、准确、可靠。6.4 试模所取压铸件应在工艺参数稳定后进行，连续取3-5模压铸件交模具制造和订购双方检验，直至双方确认铸件合格后，由模具制造方开具合格证并随模具交付订购方。6.5 以小批量生产的方式检验模具质量稳定性和可靠性。小批量生产由订购方进行，其批量为:铸含金3000模，铝合金、缕合金1500模，铜合金150模。上述工作应在接到被检模具后一个月内完成(包括期满未达到稳定性检验批量

39、).稳定性检验期间由于制造质量引起模具零件损坏由制造方保修。6.6 模具订购方在稳定性检验期间，应对模具主要零件材料、热处理、表面处理情况进行检查或抽查，发现质量问题应由制造方处理。7 模具的标记、包装、运输和储存7. 1 模具应在非王作面的明显处作标记:a产品代号，b铸件图号，c模具图号:d 制造日期，e制造厂名。7.2 模具入库前应擦洗干净，所有零件工作表面应涂防锈剂。7.3 出厂的模具根据运输要求进行包装，注意防潮、防磕碰，保证在正常运输中模具完好无损。附加说明:本标准由中国航空工业总公司第三0一所提出。本标准由中国航空工业总公司三三五七厂、一一七厂负责起草。本标准主要起草人袁贞言、何宏、陈伟。25