HB Z 349-2001 耐热热塑性塑料注塑成型工艺.pdf

1、中华人民共和国航空行业标准HB/Z 349 - 200 1 耐热热塑性塑料注塑成型工艺2001-11一15发布2002-02一01实施国防科学技术工业委员会发布HB夕349-2001 前言本标准根据原材料生产厂家的工艺资料，应用厂、所的生产实践经验及工程塑料应用研究室的科学研究成果进行编制】本标准的附录A是标准的附录。本标准由中国航密工业第一集团公司提出。本标准自航空材料热工艺标准化技术归门单位归口c本标准由中国航空工业第-集团公司工程塑料应用研究室负责起草.014中心参加起草c本标准主要起草人:齐鲁华、寇开昌、商蓉丽、姜从典、陈立新。1 范围中华人民共和国航空行业标准耐热热塑性塑料注塑成型工

2、艺HB/Z 349 - 200 1 本标准规定了聚枫PSU、聚芳枫PASU、聚磁枫PESU，聚苯硫黯pPS、聚隧酷亚胶PEI、聚酶隧酣PEEKJ、聚全氟乙丙烯PFEP注塑成型的制品结构设计工艺性要求、材料、设备与模具、工作环境、工艺过程、制品的后处理、检验等。本标准适用于PSU、PASU、PESU、PPS、PEI、PEEK、PFEP制品注塑成型。2 31用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GBIT 12554 - 1990 塑料注射模技术条件GB/T 1448

3、6 -1993 工程塑料模塑塑料件尺寸公差3 制晶结构设计工艺性要求塑料制品结构应符合塑料制品的设计规范，在满足设计要求的同时，应考虑塑料制品成型工艺性:一一塑料制品外形力求简化，壁厚均匀，转角处圆滑过渡;一一对薄壁和面积大的制品，采用加强筋，用凸部或凸边作文承面;-一塑料制品内、外表面沿脱模方向应有一定的脱模斜度;一一-开设必要的工艺孔、槽并尽量避免侧孔和侧凹;一一子L和嵌件的分布应该均匀合理，金属嵌件应设有环形凹槽、滚花、压扁、折弯等;一-塑料制品的尺寸公差应符号GB/T14486。4 材料4.1 原材料PSU、PA町、PESU、PPS、PEI、PEEK、PFEP等材料应符合相应材料标准，

4、应通过鉴定并具有合格证。4.2 着色剂颜料、染料或色母料。国防科学技术工业委员会2001-11-15发布2002-02-01实施HBIZ 349一20014.3 辅助材料脱模剂:硅泊、石蜡等。5 设备与模具5. 1 注塑设备按常i品要求及成型工艺条件选择合适的注塑机，注塑机加热功率应能满足熔体加热到400C的要求，注塑PPS用螺杆头带有防止流涎装置的针形喷嘴。PFEP材料熔融时具有腐蚀性，接触熔体的部件都必须镀错或采用耐腐蚀材料，注塑成型后应及时清洗。注塑机的各种装置应完善正常，操作灵活，安全可靠并处于完好使用状态，并具有合格证。5.2 辅助设备材料干燥设备、送料装置、模温控制装置、模具吊装设

5、备及制品后处理设备等应满足使用要求，并具有合格证。5.3模具塑料制品成型的模具应符合GB/T12554.并具有合格证。6 工作环镜工作环境应该保持整洁、光线充足、通风良好。环境温度一般保持在12-35C.相对湿度不大于80%，7 工艺过程7.1 准备工作7. 1. 1 注塑料准备7. 1. 1. 1 干燥注塑料成型前一般应进行干燥处理，已干燥的注塑料应尽快投入生产或密封保存，防止重新吸湿，尽量避免重复干燥。在鼓风于燥箱中进行干燥处理时，工艺条件见表1。表1注塑干燥工艺PSU PASU PESU PPS 温度.C130-140 130-150 120-160 时间.h3-8 10-16 3-10

6、 不需干燥料层厚.rrnn三二25运主25三二257. 1. 1.2 着色根据制品色泽要求，可用颜料、染料或色母料着色。7.1.2模具安装、调试及清理2 料PEI PEEK PFEP 130-150 100-120 200 4-6 6-8 6 ;:25 25 三三25HBIZ 349一2001模具安装应位置对中、牢固可靠，锁模松紧程度适宜，运行平稳，并清除表面油污。7.1.3嵌件准备按需要将嵌件清理干净。采用80-120C预热10-30mino小型嵌件可以不预热。7.2 工艺参数7.2.1 温度料筒、喷嘴及模具温度应控制在各种注塑料所要求的范围内，见表2。表2c 料筒温度注塑料喷嘴温度模具温度

7、后段中段前段PSU 230-250 250-280 280-3 280-290 1-130 PASU 280-310 300-330 315-410 340-410 230-280 PESU 300-330 330-360 330-370 330-360 110-130 怦S280-300 300-330 300-330 300-320 120-180 PEI 300-320 300-340 320-360 300-340 50-120 PEEK 320-350 350-360 350-370 340-360 140-160 PFEP 310-330 340-360 340-370 340-3

8、60 200卢2357.2.2 压力注塑压力和塑化压力见表3。表3MPa 注塑料注塑压力塑化压力PSU 100-120 5-20 PASU 140-280 5-20 PESU 100-160 5呵-10PPS 50-150 5-20 PEI 60-100 5-10 PEEK 110-130 6-12 PFEP 35-140 5-20 注塑压力、塑化压力可按式(1)和(2)换算成表压:F :1 P7 Pzu =女丘. FoPo P皿=tz.(2)3 式中:Pzo一一注塑表压，MPa;P皿-一一塑化表压，MPa;Fs-一螺仔截面积，cm2;Pz一注塑压力，MPa;PS-一塑化压力，MPa;HBIZ

9、 349-2001 Fo-一注塑机油缸活塞面积，cm207.2.3 注塑速度及螺杆转速注塑速度一般采用S-10cm/s，在保证熔体充满模腔，制品外观良好的情况下，制品较厚用慢速，反之用快速。螺杆转速一般采用20-60r/minoPASU采用20-90r/rnin。7.2.4 注塑周期注塑周期包括闭模时间、注塑与保压时间、冷却时间、开模时间、脱模取件时间等，根据材料性能、制品结构及要求确定合适的注塑周期。7.2.5加料量除保证充满模腔外，应有一定的余料作缓冲垫。7.3 注塑程序注塑按下列程序进行:料筒对喷嘴和模具升温。当料筒和喷嘴温度达到要求时，对空注塑，从喷嘴流出的料条应光滑，无变色、银丝和气

10、泡;一一涂脱模剂(需要时); 一一-安放嵌件(有嵌件时)、闭模、注塑、保压;一一冷却定型，塑化加料;一一开模取件;-一制品修饰。B 制品的后处理对厚壁、使用温度范围较宽、尺寸精度要求较高、带金属嵌件(处理介质对嵌件有影响的除外)的制品，根据需要进行后处理，工艺条件见表4。处理后，制品随炉冷却至SOC以下。表4注塑料后处理工艺内UPASU PESU PPS PEI PEEK 温度，C150-160 150-170 140-160 180-210 150-180 180-210 时间，h0.5-5 4 HIZ 349-2001 9 栓验9. 1 外观检验制品应全部进行外观检验。其表团应光滑、平整，

11、色泽均匀，无气泡、银纹、裂纹、分层、明显的熔接痕和杂质等缺陷。9.2 尺寸检验按制品图样要求检验尺寸。无特殊要求的尺寸，由模具保证。10 制品缺陷分析及解决措施注塑成型制品的常见缺陷分析及解决措施见附录A(标准的附录)。11 安全与卫生操作人员应经专业培训，持证上岗。并应经常对其进行安全技术教育。工作时应穿戴好劳动保护用品。当两人或两人以上操作一台设备时，必须很好配合。工作场地严禁吸烟。对原材料和辅助材料妥善保管，废料、废弃物应集中处理，不应丢弃以防污染环境。5 HBIZ 349一2001附录A标准的附录)注捏成型制品的常见缺陷分析及解决措施注塑成型制品的常见缺陷分析及解决措施见表Al。表Al

12、注塑成型制品的常见缺陷分析及解决措施缺陷产生原因解决措施1原材料干燥不够1充分干燥气泡2制品壁厚不匀或过厚2改进制品壁厚设计3模具温度偏低3调整模温4注塑速度过高4降低注塑速度1模温低1提高模具温度缺料2加料量不足2增加加料量3注塑压力低，速度慢3提高注塑压力、速度4模具浇口及流道尺寸不当4改进模具浇口及流道尺寸I锁模力不足1增大锁模力溢料2模具精度低2提高模具精度3模温过高3降低模温4注塑压力过高4降低注塑压力1浇口不当1修改浇口熔接痕2成型温度和模温偏低2提高成型温度和模温3注塑压力低，速度慢3提高注塑压力、速度4脱模剂过量4减少脱模剂用量1原材料干燥不够1充分干燥光泽差2料温、模温控制不

13、当2调整料温、模温3模腔粗糙度大3降低模腔粗糙度1模具排气不良1改进模具结构焦烧2料温过高2降低料温3料在料筒内停留时间长3减少原材料在料筒内停留时间1料温偏低l提高料温分层2料中含有杂质2去掉杂质3原材料干燥不够3充分干燥4脱模剂选择不当或太多4选择合适的脱模剂及其用量1成型温度偏低I提高料温表面2原材料干燥不够2充分T燥波纹3模温、注塑速度、压力不协调3协调模湿、注塑速度和压力4脱模剂不当4选择合适的脱模剂6 E迦IZ349-2001 续表Al缺陷产生原因解决措施1模具结构不合理1改进模具结构脱模2缺少脱模iflJ2增加脱模剂不良3模温和注塑压力偏高3降低模温和注塑压力4加料量偏大4减少加料最尺寸稳1料温、模温和注塑压力波动大1稳定料温、模温和注塑压力定性差2冷却时间偏短2延长冷却时间7