HB Z 99.3-1987 工艺性审查工作条例.pdf

1、中华人民共和国航空工业部部标准HB/Z99. 3 - 87 指导性技术文件飞机制造工艺工作导则工艺性审查工作条例1987一12一18发布1988-05一01实施中华人民共和国航空工业部批准中华人民共和国航空工业部部标准飞机制造工艺工作导则工艺性审查工作条例HB/Z99. 3 - 87 本条例规定了工艺性审查的内容，要求和方法，作为设计部门和工艺部门共同对产品图样及有关技术资料进行工艺性审查的主要技术依据。本条例规定的工艺性审查，是在保证产品性能、结构强度、维护性和飞机安全的前提下，将先进可行的工艺成果及标准纳入图样，使产品在生产中具有合理的经济的工艺方法。工艺性审查是设计的组成部分，审查应在贯

2、彻型号总设计师责任制前提下进行，建立会签制度。未经工艺性审查会签的产品图样及有关技术资料，不得作为生产的正式依据。本条例适用于自行设计的新机研制、批生产、改进改型机;修理机可参照本条例有关部分执行。工厂可依据本条例，编制适合于本厂进行工艺性审查的补充规定。1 工艺性审查在设计阶段的主要工作1.1 总体方案论证阶段z工艺部门要参与了解设计总方案的设想和提供新工艺信息，参加技术经济论证，并结合工广的工艺技术能力和发展对总体布局、主要结构等设计方案提出可行性意见。.2 技术设计阶段:工艺部门要组织工艺技术人员对设计的总体布局和构造，设计、工艺分离面的划分、连接形式、关键、重要零组件的结构形式等较重大

3、问题提出工艺性审查意见，并与设计部门共同研究，做出技术结论。.3 详细设计阶段:要组织较多的工艺技术人员，对产品设计进行全面详细的王艺性审查，并履行会签手续。.4 设计定型(型号合格审定)阶段:通过对新机的研制、性能试飞，产品设计可能要做较多的修改和补充，有的还要重新发图，对这部分设计也要组织工艺技术人员进行认真的工艺性审查。2 工艺性审查的范围及要求不论是技术设计阶段，还是详细设计阶段，都要注意按图样的成套性进行工艺性审查，以部件及系统图为单元提出审查意见。2. 1 工艺性审查的设计资料范围飞机理论圈，水平测量图，零、组、部件结构图，系统安装和半安装图，随机工具、地面设备图，整机喷漆图，各部

4、件各系统通用和专用技术条件，以及相应的更改单(含临时更改单)，技术单和与工艺制造有关的设计发图规定等。2.2 工艺性审查工作全部在设计资料晒蓝前进行.r艺性审杏会签后方能送晒发出。航空工业部1987一12-18发布1988-05-01实施1 HBjz99.3-87 2.3 设计资料在工艺部门会签后，若需作有关工艺问题的更改，应重新征求工艺部门意见。3 工艺性审查的组织和任务为保证工艺性审查顺利进行和出图计划，审查工作一般由工艺部门负责组织装配、机加、镀金、冶金、特设、质量、试验等专业有经验的工程技术人员组成审查小组。必要时，可以成立由总工程师、总设计师、总工艺师、总冶金师、总特设师、总质量师组

5、成的领导小组，加强工艺性审查工作的领导。若设计部门具备了独立完整的工艺性审查能力，则工艺性审查工作由设计部门全部负责。3. 1 工艺性审查小组任务3. ,. , 参加总体方案论证、技术设计相详细设计阶段的工艺工作。3. ,. 2 按设计部门的发图进度安排，制定工艺性审查计划。3. ,. 3 按进度要求，组织集中进行工艺性审查。3. ,. 4 经工艺性审查可行的图样、技术条件，按各厂有关规定履行会签手续p有异议的技术问题，由审查小组提出审查意见，并填写原始记录(推荐表格见附录K)由设计部门解答处理，意见不统一时，工艺、设计双方上报主管领导，协商解决。3. ,. 5 零星发出的图样资料工艺性审查工

6、作，按各厂有关规定随时进行.3.2 领导小组任务3.2. 1 协调工艺性审查进度和工艺技术工作，明确要求。3.2.2 协商解决各项重大工艺技术问题，经过反复协商仍不能取得一致意见时，应由型号总设计师会同总工程师裁决，必要时，可报上一级领导处理。4 工艺性审查内容工艺性审查的基本内容在飞机设计制造的各个阶段有着不同的重点，工艺人员根据飞机设计的阶段，主要考虑以下内容。4. , 结构、系统的分离面划分要满足批生产的要求。4.2 工艺分离面的划分，要满足批生产的要求，便于最大限度地分段装配和采用压锄技术，图面的划分应与工艺分离面的划分协调一致，避免一个装配件出现在多张图样上p图面的布局合理、易懂。切

7、面图、详图等尽量安排在主视图附近，幅面大的图样应标明区域。4. 3 主要部件连接形式力求简单可靠，易于施工，尽量避免套合件。4.4 各系统的成品、附件尽可能广泛地使用标准的、实践证明是好的元件。其布局要合理，安装固定力求简化，并采用必要的设计补偿。4.5 系统中，如固定支架、固定板等固定元件的定位基准合理;苓组件的定位应采用结构基准，避免以飞机水平基准线和对称轴线作基准。4. B 成品和其它零件协调安装的孔，其尺寸，公差应齐全、可行，尽量避免按xx协调钻制总装配时开孔。4. 7 提倡选用新结构、新技术和成熟的新工艺、新材料、新成品，但要与工厂和国内的技术水平相适应，也要考虑技术改造的可能性。工

8、艺应尽最大的努力满足设计上必要的技术要求。2 HB;Z99. 3 - 87 4. 8 提高结构的工艺性，广泛采用标准构件和零件，合理地减缩功能相同的零件的品种，根据工厂和国内的技术水平和设备能力，尽量采用整体壁板和蜂窝结构，采用精锻件，精铸件和整体件。4.9 减少连接件的品种规格，提高连接件的标准化程度，尽可能考虑继承性和通用性。选用连接件应考虑工具的通用性、可这性。4.10 设计基准要统，图样中尺寸要齐全、协调;制造精度选择合理、经济。4. 11 为了保证飞机外形和装配协调，降低成本，合理采用各种类型的设计补偿。4.12 在满足性能要求前提下，广泛采用加工性能良好的材料。根据零件形状和成型特

9、点，正确选择原材料热处理状态。4. 13 压缩标准件、型材及各种材料的规格品种，并应符合国标、部标、冶标及企标的规定。4.14 图样对装配、机加、银金、铸造、锻造、焊接、热处理、表面处理、特种检查等专业的技术规定，应符合工艺部门的生产说明书，技术规范。4. 15 结构零件的困弧、圆角、倒角、下陷、螺距、齿距、哪钉孔、螺栓孔等的尺寸规格均应统一，以利减少专用工具、工装的品种规格，尽量做到标准化、典型化、规格化、通用化。4. 16 根据零件的重要程度，设计部门应进行关键件、重要件和一般件分类，规定各类零件的技术要求并控制关键件、重要件数量。4. 17 在生产定型和批生产阶段，对于图样资料的更改，必

10、须采取严肃慎重的态度，应考虑尽量减少更改工艺装备和补充工艺装备;考虑施工的可能性，装配的可行性。有效批架次应能满足生产准备周期，三类以上更改，应有在制品的处理办法。4. 18 对于互换件，结构的设计应能满足互换的技术要求，容差分配和设计补偿合理，结构设计、连接形式应能满足外场互换的要求(含互接、替换)。4.19 技术条件中的技术要求应充分考虑可行性、工艺性、经济性，尺寸要求和容差分配合理(部装高于总装).不应出现与图样要求相矛盾的内容。4.20 安装试验的技术条件要考虑工厂的技术能力、设备情况和试验的必要性、经济性，其要求应与成附件技术规施相协调(应该略低于成附件本身要求)。4. 21 技术条

11、件要简明扼要，解释唯一，必要时，采用附图说明。4. 22 图样资料应完整成套，便于生产管理，延用图样，应符合有关规定。4.23 专业工艺性审查内容见附录A-K0 3 HB/Z99.3-87 附录A铸造工艺性(补充件).l 铸件材料牌号应符合国标、航标、冶标及经过部主管部门批准的所标、企标。.2 设计图样在无特殊规定情况下均为砂型铸造。如需采用金属模铸造、熔模铸造、压力铸造、离心铸造、挤压铸造等，因样应予注明。.3 铸造选材应与铸造工艺方法相适应。A.4 图样应注明铸件验收技术标准及热处理状态。A.5 铸件尺寸精度应符合航标H86103 -86 铸件尺寸公差规定。其精度等级的确定应在保证产品设计

12、要求前提下，根据选用的铸造工艺方法，考虑技术t的可能性以及获得该精度等级的经济合理性。A.6 铸件的结构设计应根据选用的铸造工艺方法确定其结构要素。A.7 铸件结构设计应尽可能减少王艺分型面及凹凸面，避免采用大平面。A.8 铸件壁厚力求均匀，厚薄不应相差悬殊。铸件壁的连接应圆滑过渡，并应避免厚大热节。A.9 对易产生停造收缩、热处理、机械加工变形的铸件应合理设计加强筋或防变形结构。A.10 根据铸件复杂程度、几何尺寸、合金牌号及铸造工艺方法确定最小壁厚、铸造圆角、铸造斜度及最小非加工铸孔，A.ll 在无配合情况下，铸件设计应尽量减少加工表面。A.12 对边距有严格要求，而标准公差又不能满足设计

13、要求时，图样应在该部位特别注明最小边距值。A.13 图样应避免封闭尺寸及空间投影尺寸。A.14 压力铸造、熔模铸造的零件其非配合面表面粗糙度要求在Ra6.3!-lm以上者，图样不予注明，否则按加工表面处理。A.15 铸件加工后表面粗糙度要求在RaO.8m以下反需镀格的一般不采用铸件。A.16 铸件类别选择应合理可行。按航标规定向分类的铸件，在图中应注明类别，如未规定类别，均按最低类别。A.17 铸件需x光、萤光、磁力探伤等特种检奇，应在图样或特种检查清册中规定，并标出检查部位及数量(比例)。铸件结构也应符合特种检查工艺要求。A.18 需从重要铸件上切取试样肘，设计用规定取样部位、数量(比例)及

14、试样形状。4 HB/Z99. 3 - 87 附录8锻造工艺性(补充件)B. 1 锻件用材料应符合国标、航标、冶标及经部主管部门批准的所标、企标。B.2 未经工生产考物的新材料需先经试制。8.3 根据零件结构、形状、几何尺寸及生产批量确定锻造工艺方法。新产品试制阶段，一般采用自由锻件。B.4 模锻件结构设计应满足锻造工艺要求。如便于分模、有合适的锻造斜度、腹板厚度、转角半径及筋条高宽比等.8.5 对薄板易变形锻件，薄板面一般不允许为非加工表面。8.6 锻件尺寸精度等级应根据设计要求，并考虑锻造技术的可能性以及获得所选定的精度等级的经济合理性。B. 7 锻件尺寸公差部属工厂内生产锻件按航标H860

15、77-86(模锻件公差及机械加工余量要求。部外胁作锻件应与承制厂商定，并会接图祥。8.8 锻件类别应根据设计要求、经济合下理性和材料的金工艺因素确定。其类别应根据航标规定在回样中注明。I、11类锻件应在图中让明取样部位。8.9 锻件非加工面，设计图样应画出模锻斜度投影线。8.10 图样应注明零件热处理状态。B.11 有最小边距要求时，图中应予注明。8. 12 锻件低倍照片标准按国标、冶标、航标或供需方议定的标准。8.13 铝锻件氧化膜标准按国标、冶标、航标或工厂冶金部门与承制厂共同拟订的标准。8.14 需作超声波探伤检查的锻件，其表面应全部加r，并在图中注明检查部位及级别。5 HB/Z99.

16、3 - 87 附录E丁焊接工艺性(补充件)C.l 焊接结构件应根据材料种类、厚度、接头的设计强度，表面质量要求，焊接变形要求和生产效率等确定焊接方法。C.2 焊接结构件尺寸应和工厂焊接设备相适应。C.3 结构的焊接可达性、能见度要好。焊条、焊炬可达到焊接区，并能活动自如，操作方便。C.4 焊接结构件的设计应考虑结构件焊后不会引起大的内应力和产生不便校正的变形。为了定位和校正的需要，对较民的点焊件，必要时，点焊件的两端以及每隔500mm处，哪一个钢钉。C.5 熔焊焊缝的分布应尽量避免多条焊缝集中和交叉。电阻焊缝(点)应避免点距、边距安排过小。熔焊焊缝(点)与电阻焊不能太靠近。C.6 焊接结构件所

17、用材料应具有达到设计所要求质量标准的良好焊接性。巳7焊接接头型式应满足表面处理以及焊接熔剂践渣清理要求。C.8 组成焊接接头的材料JIl相同，如需选用不同种类、不同牌号的材料时，同考虑其焊接性能是否能满足设计要求。C.9 电阻焊结构应注明点焊、缝焊时材料的搭接宽度、最小边距、点焊的核心直径、焊缝的核心宽度、点婷的最小间距.并应符合工厂现行焊接插导技术文件规定。C.10 电阻焊应尽量避免三层或三层以上极材连接。C.11 焊接结构件应注明焊前热处理还是焊后热处理。除大型银金结构件熔焊后无法热处理外，一般均应焊后热处理。C.12 凡精加工表面应尽量避开焊缝，以免机械加工后出现符合焊接标准的气孔，而影

18、响表面粗糙度要求。C.13 同一焊接接头的材料厚度应尽可能一致，如设计必须选用不同厚度时，在厚件上应有逐渐减薄的过渡区，以满足焊接工艺需要。C_ 14 忏焊焊缝应注明奸料和奸焊方法。C_ 15 轩焊焊缝应有足够的搭接量，禁止用对接轩焊接头。C_ 16 短焊缝(焊缝长度小于25mm)，尽量不采用二氧化碳焊接。C.17 构件在焊接前的加工要求，对有缺口效应的材料，如需在构件焊接边附加E时，应注明必要的表团粗糙度要求。C_ 18 焊缝等级应在图中或有关技术文件中注明。焊缝等级的确定，不但要满足设计结构使用要求，还应能获得最佳的经济效益。C.19 封闭的焊接结构应开通气孔。c. 20 30CrMnSi

19、A钢材的电阻焊接零件，一般宜在热处理(洋火)后焊接，防止热处理变形校正时脱点。6 HB/Z99. 3-87 c.21 需经x光透视的零件，应避免上下两条焊缝重合及无法摆放x光底片的死角结构。c.22 图中的可见焊缝与不呵见焊缝应表示清楚。C.23 薄件熔焊应带有熔焊弯边，弯边高度与厚度关系应台宜。C.24 焊缝分布应考虑流线和减少变形。C.25 焊接件的各项检查及处理方法规定应合理可靠。c.26 为了便于焊接、检查、修补和减少变形，必须最大限度地将工件分成组件、板件及部件。c.27 与气动外形有关的铝合金电阻焊焊接件应采用化学氧化处理。7 HB/Z99. 3 - 87 附录D热处理工艺性(补充

20、件D.1 零件材料牌号、标准应符合国标、冶标、航标及部主管部门批准的企标、所标。选材应尽量符合工厂规定的材料限用清册革圈。D.2 零件的机械性能(如强度、硬度范围等)，物理性能(如导电率、导磁率等)应符合航标和工厂企标规定，井在图中注明。I类零件机械性能应注明取样，方式、取样部位等。D.3 零件结构应符合热处理施工要求。具有封闭内腔的零件及组件不允许进行热处理。D.4 零件的截面尺寸(桦透性)、状态应符合航标和企标规定。D.5 热处理零件应按航标HB501371(热处理零件检验类别分类，并在图中注明类别。D. S 有脱碳层及有特殊要求的零件应在国中注明脱碳层深度、部位及检验方法。0.7 两种不

21、同材料焊接组件应注明以那种材料为主进行热处理。D.8 渗碳苓件渗碳深度一般规定容差为士O.15mm，局部渗碳零件的非渗碳部位，表面粗糙度应在Ra1. 6)lm以下。0.9 钢零件局部洋火、局部回火或退火在图中应规定过政区，并符合航标规定。D.10 重要零件戚在图中规定打硬度位置，和打磨深度。8 HB/ZS9. 3 - 87 附录E表面处理、化学镜切工艺性(补充件)E. l 图中注明的表面处理工艺应明确统一，工厂现行条件具备与否。规定的镀(涂层和化学履盖层的厚度系列与选择、标注方法应符合航标、国标及经部主管部门批准的所标、企标。E. 2 螺纹连接、压合、搭接、铺接、点焊、局部焊接、单面焊接等组件

22、不宜选用电镀、氧化、阳极化或磷化。E. 3 磷化的零件不需要磷化膜部位，图中应注明磷化前留有磨量，磷化后机加至成品尺寸。薄或细的弹性元件要求保持原表面粗糙度或具有精密尺寸的零件不允许磷化。E.4 下列状态零件其内腔不能电镀、氧化、磷化及涂漆。若必须进行，图中应专门注明内腔的氧化物清除方法及检测方法。a. 盲孔零件ab. 直径为6mm以下零件pC. 直径为今O15mm，长度跑过400mm苓件。E.5 氧化、阳极化E.5.1 铝合金铸件应采用铅酸阳极化或涂漆。E.5.2 铝焊接件可采用冷氧化、铭酸阳极化或除冻。E. 5. 3 Ji需硬质阳极化的零件材料应采用含铜量低的铝合金。E. 5. 4 飞机内

23、部结构件(不含胶接点焊件)，如需涂漆，应在阳极化或化学氧化后涂漆。E. 5. 5 尽量不采用局部电化学氧化或化学氧化。E.5.S 导管零件或易残留碱溶液的零件应采用冷氧化。E.6 涂漆E.6.1 凡需涂漆的零件应尽量在零件状态涂漆。需涂面漆的零件仅注明磁漆牌号。E.6.2 对零组件、部件装配后要求涂漆者，般情况下应在零件状态下先涂底漆，装配后涂面漆。E.3 对于飞机外表面零件涂漆，应在零件状态下涂潦，装配、试飞后涂面攘。对于装配后无法涂漆的可以提前到部件状态涂漆。E.6.4 零件上涂两种以上色潦或有特殊要求时，应在图中注明。E.5 涂攘的选择应考虑所选用的油湾能否保证施工的可能性。需与密封胶接

24、触部位涂漆应与密封胶具有相溶性。E.7 化学镜切E. 7.1 图中应注明化镜零件材料的热处理状态。E.7.2 化镜零件尺寸公差、表面粗糙度及圆角半径要求用符合化统工艺说明书规定。E.7.3 化镜深度-般用在O.5mm以上。锥度不大的变戳面板材也可采用化镜工艺方法获9 HB/Z99.3-87 得。E.7.4 化镜深度超过2mm的蒙皮板材，化镜时要先退掉表面包铝层，图中尺寸应适当放大。E. 7. 5 专用型材的化镜应在图中标注化镜区域及化镜深度。E.7.6 化镜零件应根据镜切要求考虑他镜样板制造的可行性。且7.7 标牌外形应系列化、标准化，字体应采用正黑体字。E.8 电镀E. 8. 1 装饰镀恪件

25、不许镀铸、镀铺、氧化、磷化和镀硬错。镀锋、镀锅、发兰、磷化后的零件亦不能镀装饰错。E. 8.2 凡需镀锚的零件，其镀锚面表面粗糙度均要求在RaO.8m以下。E. 8. 3 镀硬锚零件，图中必须注明镀层厚度范围，机械加工面的交接处应以圆弧过渡，尖角部位必须倒成圆角。E. 8. 4 30CrMnSiNi2A钢制零件只允许镀锦或磷化。离转角圆孤处10-15rnrn内不允许镀铭。E.8.5 抗拉强度在1372MPa以上零件不允许镀锋、镀锅。直径在10mm以上的30CrMnSiA钢制螺栓不应采用镀镑。E. 8. 6 一般情况下尽量不采用局部电镀，如非采用不可的零件，图中必须标注清楚。E.8.7 圈中镀涂

26、零件的尺寸应为镀涂后尺寸(即计入了镀涂层厚度)。10 F. 1 橡胶、塑料零件HBjZ99.3-87 附录F非金属及胶接工艺性(补充件F. 1. 1 零件结构设计要便于成型、脱模，力求壁厚均匀、避免尖角BF.1.2 零件尺寸公差、取模斜度应符合航标规定。F. 1.3 零件表面粗糙度由模具保证，图中一般不应注明。橡胶零件外观要求应符合技术标准HG6-409-:7H航空橡胶零件规定。F. 1.4 零件选材工艺性要好。F. .5 零件允许存在的表面缺陷应考虑工艺的可达性。F. 1.6 橡胶零件在图中应注明使用条件(如使用介质、工作温度等)。F. 1. 7 圆截面橡胶密封圃，不论其作为活动密封还是固定

27、密封，图中均应标注。尺寸为浸捕前尺寸应在图中明确规定。F.2 玻璃钢零件F. 2. 1 原材料应有正常来源.是否定型及成批生产，工艺性是否好。F. 2.2 零件的选材和工厂生产条件能否达到设计技术指标要求。F. 2. :3 零件肉、外形表面粗糙度要求，一般常压或低压成型玻璃钢零件应满足航标HB/Z5011-74 (航空用低压成型玻璃钢制品制造工艺要求。非贴胎面可通过刮腻子修平卜般蜂窝夹芯零件有印痕可刮腻子修平。F.2.4 成型零件厚度容差按航标HB/Z5011-74规定。如超出容差，在不影响使用的前提下，可用机械加工或工艺补偿保证。外形容差由设计、工艺部门考虑材料特性后共同拟订。F.2.5 零

28、件应便于施工脱模。F. 2. 6 零件尺寸大于玻璃布幅面宽度时，应考虑零件是否允许搭接或对接。F.3 金属蜂窝及股接F. 3. 1 选择面板胶粘剂应考虑构件的具体构造、强度指标、使用条件及工艺性要求。在保证设计性能前提下，应选用固化温度和固化压力较低、困化时间较短的胶粘剂，尽量选用中温(1200C -1300C)固化的膜状胶粘剂。节点胶粘剂一般选用固化温度不得超过200吃，压力不得大于O.784MPa，节点强度一般不得小于1.2kg/cm(平均值)。F.3.2 所有蜂窝夹芯规格应考虑设备及材料条件。蜂窝夹芯的格子边长应选取50、40、30或20mm。铝蜂窝夹芯的铝宿厚度应选取0.08、o.06

29、、0.05、O.04或0.03mm。F. 3. 3 蜂窝构件中，蜂窝夹芯的条带方向应安排成构件的主要受力方向。大型构件的蜂1 J HB/Z99.3-87 窝夹芯允许拼接，其拼接缝应采用发泡胶(或其它措施)保证足够的拼接强度。F. 3. 4 蜂窝夹芯允许机械加工或轴压成型。模形蜂窝块尾缘的最小高度尺寸应考虑加工可能性。采用机加方案时，该最小高度应为3mmt或允许3mm以下蜂窝压塌。F.3.5 多层胶接时，应采用薄板结构，每层厚度以不超过2mm为宜。内层薄板上应预制出直径小于2mm交错排列的排气孔。其行距随所用胶粘剂类型而异，般可为4080mm。F. 3. 6 弱蜂窝(如O.03mm X 3rnm

30、)组成的结构，对大于等于90。时，其剥离强度不应有要求。F. 3. 7 蜂窝壁板的斜边过渡区不能过小，一般以45。为宜。F.3.8 能胶接区域一般不得多于四层。F. 3.9 结构件肢接时，应同时制作随炉试样。随炉试样与零件随工序以同样工艺，同时进行胶接装配及固化。随妒试样测试一般只考核剪切及900或1800任意一种剥离强度，不做模量项目。F. 3. 10 胶接构件需要锄接时，应尽量采用小直径俐钉及压销工艺。不应采用大直径佛钉及锤销。F. 3. 11 胶接构件若不允许裸露的胶缝时，构件结构设汁应考虑涂敷密封胶方便。F. 3. 12 工艺分离面应安排合理，尽量简化参与胶接固化工序的胶接分装件结构。

31、开口或空心的骨架零件胶接时，必须考虑保护措施(如填塞芯模等)，以免固化加压时变形。选择蜂窝构件的困化压力参数时，必须考虑到蜂窝夹芯在高温下的承压能力。F. 3.13 金属板与金属板最大胶接区宽度一般不得大于70mmoF.3.14 组件应考虑零件之间装配协调。12 HB/Z99.3-87 附录G机加件工艺性(补充件)G.1 零件图上的尺寸标注应适应机械加工的工艺要求。G. 1. 1 团中尺寸的标注应尽量使设计基准与工艺(定位、测量、原始)基准重合。G. 1. 2 需要数控加工的零件，设计图应造成数值化要求的图形。尺寸要标准化和系列化，并按全机坐标系标注尺寸，内部结构的尺寸参数要简化，尺寸关系要简

32、单。对由直线和圆弧构成的内外轮廓线要注明圆心、位置、圆弧半径和斜线的斜率等。G. .3 加工面与非加工面的关联尺寸在一个座标方向只应注-个。G.4 带螺纹的零件未注明退刀槽尺寸的，应注明所用的标准，或在专用的技术条件中规定。G. 1. 5 模压件允许自由锻时，要注明是否加工出模压角，必要时应有自由锻方案图。G.6 对于高精度的孔、轴、槽等表面是否需要表面处理应注明，或反映到通用技术条件中。G. 1.7 有配合关系的喷海零件要考虑漆层厚度的影响。G. 1.8 全部是机械加工面的零件应注明光谱分析位置。G.9 为了避免铸、锻毛坯上的标记被加工掉，要求标记注在非加工面上。G. 1. 10 图中不应有

33、封闭尺寸(内外形都有尺寸要求的零件不应再注壁厚尺寸)。G. 1. 11 重要的摇臂、支架等零件应注明允许的最小边距。G. 1. 12 对于易变形的零件，必须在图中注明允许变形量。G. 1. 13 在装配时开的孔要键平面，应谊明在装配时惚平。G. 1. 14 机加壁板件要选用预拉伸板材。G. 1. 15 有双曲面理论外形的零件，不应设计成等壁厚，内腔最好是与腹板面垂直，或成一个等角度。G.2 减少加工面积，减化零件形状，缩短加工周期。G.2. 应尽量减少大面积的机械加工面DG. 2.2 零件的形状应尽量简化，要考虑刀具的可达性。G. 2. 3 零件形状应便于加工，尽量避免母线形状复杂的孔。G.

34、2. 4 在精加工面与螺纹处不应有焊缝。G. 2. 5 加工面应尽量避免有闭角。G. 2. 6 团中应能清楚地区分被加工面与非加工面。G. 2. 7 阶梯孔精度最高的一阶应是开通的。G. 2. 8 应尽量避免大直径的锥形孔和部长的花键盲孔。G. 2. 9 盲螺纹孔应有退刀槽或螺纹尾扣。13 HB;Z99.3-87 G. 2. 10 凹槽的转角半径应与槽宽度相适应，而且槽底部圆角半径R应尽可能小。G. 2. l 应尽量避免对箱体孔的内端面进行加工。G. 2. 12 在能满足使用的基础上，精度、表面粗糙度及配合要求应合理，以保证经济性及生产周期。G. 2.13 机加苓件必需有零件图。G.3 零件应

35、有安装和夹紧的基面。G. 3. , 不规则的外形应设置工艺凸台，工艺凸台应布置在装夹压力的作用线上。G. 3.2 需要刮研加工的大、重型零件应考虑工艺吊装位置。G. 3.3 细长轴类零件应有中心孔。G. 3.4 梁、框、胁有理论外形的零件在腹板上应有两个:t艺孔，孔距越大越好。G.4 零件结构要适应刀具标准尺寸的要求。G. 4. 1 应考虑标准五具的利用和尺寸规格的统一，应尽量使苓件尺寸与标准工具一致。G. 4. 2 在同A零件、同装夹中应是同4转角R与刀具直径，刀具直径越大越好。G. 4. 3 应考虑、刀具退出时所需要的空刀槽。14 HB/Z99.3-87 附录H银金、冲压、导管零件工艺性(

36、补充件)H.1 平板件H. 1. 1 平板件材料厚度和民度的确定应考虑工厂机床加工能力。H. ,. 2 冲裁的平板件应避免尖角和窄的切口，槽孔两端应是圆弧状。圆角R应予规格化。H.3 冲制孔和槽的大小应选用标准系列模具尺寸，其间距边距等不应小于规定的数值。有装配协调要求的孔位尺寸最小公差为士O.2rnrn(适用其它板金件。H. 1. 4 用板金镜和回臂镜镜切外形的零件，其转角半径、凹槽尺寸大于刀具直径。H.5 平板件上用各种工艺方法制造的孔、槽端面不注表面粗糙度。H. .6 细长型垫板长度超过1.5m时应合理分段。H.2 板弯件H. 2. 1 板材最小弯曲半径按标准HBO-10-83，尽量选用

37、不修光边缘的参数。H. 2. 2 两弯边相邻处应有止裂孔。H. 2. 3 同-零件的弯边高度、方向及转角半径应一致，多采用n型，少用f型，避免用0型结构。H. 2. 4 全机选用的长椅缺口规格不超越航标范围。H. 2. 5 加强槽、加强窝及各种减轻孔应选用标准HBO-11-83、HBO-12-83、HBO-13-83、HBO-14-83、HBO-15-83、HBO-16-830其突起方向应与弯边方向一致。H. 2. 6 橡胶压制凸、凹弯边高度成形极限应在HBO一17-83、HBO-18-83的范围内。H. 2. 7 开口弯边、皱纹弯边应选用标准HBO-19-83、HBO一20-83。H. 2.

38、 8 板材零件下陷应符合标准HBO-2一130H.3 落压件H. 3. 1 落压件生产准备周期长，工艺装备费用高，全机藩压件数量应予控制。H. 3.2 零件的大小应在工厂机床能加工范围内。H. 3. 3 零件结构开敞，能够展开，无成形尖角。设计图上应标明适合其工艺特点的变薄量.H. 3. 4 对较为复杂的落压件.选用的又是可焊材料，既允许加工过程中的局部补焊并在设计图上注明。H.4 犁材件H. 4. 1 板弯型材件尽量避免有扭曲，弯边外形和材料厚度无镜切加工，民度一般不超过15 HB/Z99.3干872m o H. 4. 2 极弯型材件用通用下陷模只压制不超过2mrn的精下陷，端头切角、倒角尺

39、寸应全机统一。H. 4. 3 挤压型材件避免纵向扭曲，端头切角、倒角全机统一。H. 4. 4 挤压型材件下陷按标准HBO一22一邸，现面下陷股避免。绕边高度和斜角值等应有利于使用型材拉弯机成型。H. 4.5 挤压型材件尽量少镜切加工，特别是变厚度镜切加工。H. 4.6 挤压型材件弯曲半径尺寸合理，弯曲处无下陷及镜切加工面。H. 4. 7 挤压型材件倾斜角度极限值按标准HBO35一邸，根缘凸出部分允许去除。H. 4.8 续含金型材莓件不采用深下陷及小弯曲半径等复杂外形。H.5 ;中压件H. 5. 1 冲压件的设计应选择合理的材料，结构成具有良好的艺性。H. 5.2 冲压件应有二字件图，按尺寸制造

40、的弯曲件还要有展开图。H. 5. 3 冲压件的尺寸、形状和位置的-鸣般公差撞H5月00-82，可标明主艺方法能够达到的变薄量要求。1-1. 5. 4 拉深件应尽量减少真深度，使之-次拉深完成，避免复杂及非对称形状的拉深件。H. 5.5 圆筒形、角盒形零件尽可能利用已有零件代替或选用标准模具制造，否则首先考虑焊接结构。H. 5.6 小型连接角片尺寸、形状尽量规格化、系列化。H. S 熏皮件H. 6.1 蒙皮划分合理，便于机床压制、滚制或拉制。蒙皮尽量不带有凸缘，机翼上蒙皮尽量不带前缘，含单曲度和双曲度的蒙皮应分段。H. 6. 2 蒙皮的对缝线为直线，蒙皮的几何形状应能满足一次成形，毛料尺寸能适合

41、工厂机床使用范围。H. 6.3 外蒙皮零件所选用优质板。H. 6. 4 拉伸蒙皮厚度在.8，._，2mm，不府有下陷及翻边孔。H. 6.5 蒙皮化锐虽不小于O.5mm.避免内外同有化镜面军n搭接处有化镜面。H. 6. 6 整体厚蒙皮、变厚度蒙皮和整体壁板零件的毛坯应采用预拉伸极。H. 6. 7 带筋整体壁版本件的纵向筋条尽可能沿等百分线分布，避免采用横向筋条。H.7 导管件H. 7. 1 导管件在设计图上要给出管子长度(按标准实样制造的导管给出毛料尺寸)，需要按标准实样制造的导管，在图上注明aH. 7. 2 钢和铝合金导管的最小弯曲半轮按HB4- 55 -8:1。其弯曲半径应予以规格化，有利于

42、使用数控弯管机。H. 7. 3 按标准实样制造的导臂，实样端头应留有夹紧的自线段(伏度大于30rnrn)，两个弯曲半径间应留有直线段(氏度向大于2D.D为管子外径)。H. 7. 4 按标准实样制造的导管.不再标注零件儿lif尺寸;已标注的几何尺寸供参考。HB/Z99.3-87 H. 7. 5 导管扩口按标准HB4-52-83，导管端头滚波按标准HB4-110-83。H. 7. 6 大、中规格导管的半圆球管端应采用焊接结构。H. 7. 7 标出的尺寸应便于检验、测量。H. 7. 8 明确试验工作介质、时间、压力。17 1 飞机外形设计的工艺性要求HB/Z99. 3-87 附录J部件装配工艺性(补

43、充件)飞机外形设计应符合设计制造一体化要求，便于采用计算机辅助设计反制造技术(CAD!CAM) ，建立数学模型，绘制模线，制造样极、工装。J. ,. , 机异外形J. 1. 1. 1 机身和短舱横截面外缘最好是圆形或用几个圆弧相切，或圆弧与直线相切，纵向可为分段的旋转体。J. 1. ,. 2 纵向流线性要好，前后端收缩m缓和。J. .2 机尾翼外形J. ,. 2. , 翼形的选择在满足气动力要求前提F;历选择工艺性好的翼形。J. ,. 2.2 一个翼面上基准控制翼型最好不要越过专个。J. 1. 2. 3 平面投影外缘形状最好为直线。J. ,. 2. 4 整流包皮外形应均匀过渡，尺寸过大的整if

44、rl包皮应合理分段。J. 2 设计分离面划分要求J. 2. 1 世叶补偿形式应易于施工，补偿量应足够。J. 2. 2 设计分离面上有要求的面、孔、叉耳等部位，寸标沌应齐全合理，公差配合要求合适。J. 2. 3 交点接头需要精加工的部位，要考虑有足够的i匪路。J. 2. 4 接头尽可能有如下补偿要求J. 2. 4. 1 围框式接头，孔与轴配合应采用间隙补偿.41如点面应允许挫修和垫不同厚度的垫片。J. 2. 4. 2 属于空间四点共面连接，其中至少有一点应考虑补偿。J.2.4.3 叉耳式连接孔及端困均应留有间隙.当一对叉耳为自己合尺寸时.其它各对叉耳应有间隙补偿。J. 2. 4. 4 通过采用锥

45、形螺栓及浮动托板螺帽和球面结构等形式对接头进行补偿。J. 2. 5 对于同轴度要求高的交点应考虑不带机身、机翼理论外形。J.2.S 交点精加工后应能保证最小边距值，接头根部因弧值能满足对合费求。J. 2. 7 接头上固定螺栓的槽口，应能放下扳F或转接器，有力距要求的螺栓，要考虑定力扳于通路开畅。J.3 工艺分离面划分要求J. 3. 1 对于一组交点应能在同一型架上进行装自己。J. 3. 2 工艺分离面的划分应与产品的严量相适!吧，并有利于保证l二序间的协调。18 HB/Z99.3-87 J. 3.3 形成单独装配单元的组件应完整，并具有一定刚性。J. 3. 4 组件与组件的连接，应有足够的设计

46、补偿。J. 3. 5 组件进入总装咽樱应易于仁架和定位。J.4 对结构零件设计要求J. 4. 1 易损件用设计其l可替换形式。J.4.2 苓件弯111-与Ip!(tJ布局(如伏柿、隔板等)应朝向有通路便于钢接的一面，并应使弯边不致产生|苟斜的。J. 4. 3 对于复杂构件(如座舱口框梁等)应尽量采用整体结构形式。J. 4. 4 铸件、锻件的结合面应采用凸台连接，并应允许铿修凸台和加垫片。.1. 4. 5 套合件相多面贴合的零件应尽量采用补偿形式。J. 4. S 框、肋上通过长珩的缺口，不宜带弯边，以简化工艺工作。J. 4. 7 带有轴承的构件，应便于更换轴承。J. 4. 8 机身上各种局部鼓包

47、，要尽可能少，特别是_._个鼓包横跨于两个以上的组件上，更应减少。J. 4. 9 互换替换件结构设计，应能满足互换替换的要求。J. 4. 10 壁板件应尽量考虑便于成组!f例。J. 4. 11 结构件的锄接.应考虑工具的呵达性，便于采用正锄法。J.4.12 对于薄蒙皮，小号型材(厚度均lmm以F)结构，采用埋头锄j接时，需考虑制窝t艺性。J. 4. 13 对机身、机翼密封锄接结构，其密封结构形式和布局有利于保证密封性能，便于密封施工初排漏.尽可能避免多条铺缝汇集交叉一处nJ. 4. 14 胶接点焊般不应在形状复杂和胶接面积较大的结构件上采用。尽可能选用中等流动性的腔料，以便保证胶层质量。J.

48、5 护板、舱门、口量等可卸件要求J. 5. 1 护板接头与护板的连接形式应简单，易于协调，接头与护板之闯应有足够的设计补偿。J. 5. 2 护板、舱门接头与机体接头的连接应有设计补偿。J. 5. 3 护板、舱门接头同袖度公差以及配合闯隙，阶差要求应合理。J. 5. 4 所有护板、舱门、口盖等外形力求简单，便于协调，安装时应有补偿措施。J. 5. 5 护板v舱门应考虑运动时的间隙，不应与机体蒙皮在运动中相碰。J. 5.6 护板、舱门应有调整机构或杆系来保证阶差要求。J. 5. 7 口盖位置及大小应合适，应能进行正常的成品、附件拆装、调整、维护、检查，相同功能口盖应尽可能一致。J. 5. 8 口盖

49、锁的固定形式及分布应合理，应尽可能边用快卸形式。J. 5. 9 口盖固定螺栓规格、品种尽可能4致，紧回件最好与口盖组合在一起，防止丢失，并易于更换。J. 5. 10 有密封要求的口盖，要有|街漏措施a19 HB/99.3-87 J. 5. 11 小口盖应有钢索或链条连接在机体上并固定牢靠。J. 6 各种孔、窝及锄钉布局要求J. 6. 1 尽量减少明钉、螺钉的规格。在同一区域或同一钢钉、螺钉排列尽量选用同一规格。J. 6. 2 哪钉、螺钉的排距、间隙在同-结构的情况下，力求统一。J. 6. 3 对于固定成件用托板螺帽的孔径、孔距，应标在零件图上。J. 6. 4 有协调要求的零件图上，其导孔和定位尺寸应标注清楚。20 K. , 机体部分K. ,. , 部件的安装HB/Z99. :3 - 87 附录K总莓(含特设)工艺性(补充件)K. 部件对接，其连接形式合理，开敞性好，便