NB T 47013.6-2015 承压设备无损检测第6部分 涡流检测.pdf

1、+ ._ ICS 77.040.20 H26 B 中华人民共和国能源行业标准NB厅47013.6-2015代替JB/T4730.6 2005 承压设备无损检测第6部分:涡流检测Nondestructive testing of pressure equipments一Part 6: Eddy current testing 2015-04-02发布2015-09-01实施国家能源局发布飞.-F NB/T 47013.6一2015目次前言.2461 范围.2472 规范性引用文件.2473 术语和定义.2474 一般要求.2475 铁磁性管材涡流检测.2506 非铁磁性金属管材涡流检测.2547

2、 在用铁磁性换热管的远场涡流检测.2598 在用非铁磁性换热管的涡流检测.2639 放置式线圈零部件涡流检测.26810 放置式线圈焊缝涡流检测.27111 覆盖层厚度测量.27812 检测结果评定.28113 检测记录和报告.281附录A(规范性附录)在用承压设备用铁磁性管涡流检测缺陷特征对比试样.283附录B(规范性附录)在用承压设备用非铁磁性管涡流检测III型对比试样.284245 嘀嘀NB/T 47013.6-2015 目IJ 本标准NB/T47013 承压设备无损检测分为以下13个部分:第1部分:通用要求;一一第2部分:射线检测;一一第3部分:超声检测;第4部分:磁粉检测;第5部分:

3、渗透检测;一一第6部分:涡流检测;一一第7部分:目视检测;第8部分:泄漏检测;一一第9部分:声发射检测;第10部分:衍射时差法超声检测;一一第11部分:X射线数字成像检测;一一第12部分:漏磁检测;第13部分:脉冲涡流检测。本部分为NB/T47013的第6部分:涡流检测。本部分按GB/T1. 1-2009 标准化工作导则第1部分:标准的结构和编写给出的规则起草。本部分代替JB/T4730.6-2005 承压设备无损检测第6部分:涡流检测，与JB/T4730.6-2005相比，主要技术变化如下:增加了放置式线圈零部件涡流检测的内容;一一增加了放置式线圈焊缝涡流检测的内容;增加了覆盖层厚度测量的内

4、容;一一增加了涡流测厚检测内容;一一扩大了涡流检测的范围。本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SAC/TC 262 )提出并归口。本部分起草单位:合肥通用机械研究院、中国特种设备检测研究院、北京航空材料研究院、华北电力科学研究院、爱德森(厦门)电子有限公司、浙江省特种设备检验研究院。246 本部分主要起草人:关卫和、沈功田、徐可北、胡先龙、林俊明、程华云、胡斌、刘富君。本部分所代替标准的历次版本发布情况为:一一-JB4730一1994、JB/T4730.6-2005。.,.-NB/T 47013.6-2015 1 范围承压设备无损检测第6部分:涡流检测1. 1 NB/T 47013的本部

5、分规定了承压设备涡流检测方法及质量分级要求。1. 2 本部分适用于在制和在用承压设备用导电性金属材料管材、零部件、焊接接头表面及近表面缺陷的涡流检测，适用于金属基体表面覆盖层厚度的磁性法和涡流法测量。1. 3 与承压设备有关的支承件和结构件的涡流检测，也可参照本部分使用。2 规范性引用文件下列文件对本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T 5126 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB/T 5248 GB/T 7735 GB/T 12604.6 GB/T 12969.2 GB/T

6、14480.3 NB/T 47013.1 NB/T 47013.3 NB/T 47013.4 NB/T 47013.5 NB/T 47013.10 YB/T 145 3 术语和定义铜及铜合金无缝管涡流探伤方法钢管涡流探伤检验方法无损检测术语涡流检测铁及铁合金管材涡流探伤方法无损检测涡流检测设备第3部分:系统性能和检验承压设备无损检测第l部分:通用要求承压设备无损检测第3部分:超声检测承压设备无损检测第4部分:磁粉检测承压设备无损检测第5部分:渗透检测承压设备元损检测第10部分:衍射时差法超声检测钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法GB/T 12604.6、NB/T47013.1界定的术语和定义

7、适用于本部分。4 一般要求4. 1 检测人员4. 1. 1 从事涡流检测的人员应满足NB/T47013.1的有关规定。4.1.2 从事涡流检测的人员应具备-定的电磁方面的专业知识。4.2 检测系统4.2.1 本条为涡流检测系统的通用要求，涂层测厚设备应符合相关章节要求。4. 2. 2 涡流检测系统一般包括涡流检测仪、检测线罔及辅助装置(如磁饱和装置、机械传动装置、记录装置、退磁装置等)。4.2.3 涡流检测仪一般应具有激励、放大、信号处理、信号显示、声光报警、信号输出功能。247 可F NB/T 47013.6-2015 4.2.4 涡流检测系统应能以适当频率的交变信号激励检测线圈，并能够感应

8、和处理检测线圈对被检测对象电磁特性变化所产生的响应。4. 2. 5 涡流检测系统性能应满足本部分及相关标准要求，有关仪器性能的测试项目与测试方法参照GB/T14480.3的有关要求进行。4. 2. 6 检测能力应满足产品验收标准或技术合同确定的要求。4. 2. 7 边缘效应影响区应满足产品验收标准或技术合同的有关要求。4.2.8 检测仪器应具有可显示检测信号幅度和相位的功能，仪器的激励频率调节和增益范围应满足检测要求。4.2.9 检测线圈的形式和有关参数应与所使用的检测仪器、检测对象和检测要求相适应。4.2.10 磁化装置应能连续对被检工件或其局部进行饱和磁化处理。若被检工件不允许存在剩磁，还

9、应配备退磁装置。4.2. 11 机械传动装置应能保证被检工件与检测线圈之间以规定的方式平稳地作相对运动，且不应造成被检件表面损伤。4.2.12 记录装置应能及时、准确记录检测仪器的输出信号。4.2.13 在下列情况下，应使用对比试样对涡流检测设备的灵敏度进行检查和复验:a) 每次检测开始前和结束后;b)怀疑检测设备运行不正常时;c) 检测对象规格发生变化时;d)连续检测时，每2h检查和复验1次;e) 合同各方有争议或认为有必要时。4.3 对比试样4.3.1 对比试样主要用于调节涡流检测仪器检测灵敏度、调整检测参数、确定验收等级和保证检测结果准确性。4.3.2 对比试样应与被检工件具有相同或相近

10、规格、牌号、热处理状态、表面状态和电磁性能。4.3.3 对比试样表面不应沾有异物，且无影响校准的缺陷。4.3.4 对比试样上加工的人工缺陷应采用适当的方法进行测定，并满足相关标准或技术条件的要求。4.3.5 对比试样上人工缺陷的尺寸不应解释为检测设备可以探测到的缺陷的最小尺寸。4.4 被检工件4.4.1 被检工件表面应清洁、元毛刺，不应有影响实施涡流检测的粉尘及其他污物，特别是铁磁性粉屑;如不满足要求，应加以清除，清除时不应损坏被检工件表面。4.4.2 被检工件表面粗糙度等参数应满足相关产品技术条件要求。4.5 检测环境4.5.1 检测过程应遵守国家和地方颁布的相关法律，特别是涉及事故预防、电

11、气安全、高危行业以及环境保护方面的法律法规，遵守有关安全的法律法规是标准使用者的责任。4. 5. 2 实施检测的场地温度和相对湿度应控制在仪器设备和被检工件允许的范围内。4.5.3 检测场地附近不应有影响仪器设备正常工作的磁场、震动、腐蚀性气体及其他干扰。4. 6 检测工艺文件4.6.1 检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。4. 6. 2 工艺规程除满足NB/T47013.1的要求外，还应规定表l所列的相关因素的具体范围或要求;248 -F . NB/T 47013.6-2015 如相关因素的变化超出规定时，应重新编制或修订工艺规程。表1涡流检测工艺规程涉及的相关因素序号相关因素几何形状、规

12、格尺寸、材质2 被检件表面状态要求3 检测线圈(探头)形式4 检测仪器及型号5 检测目的及检测区域6 校准(对比)试样和校准方法7 扫查方式(手动或自动)8 辅助装置(磁饱和装置、机械传动装置、记录装置、退磁装置等)9 缺陷定让方法及验收准则10 人员资格要求及检测报告4. 6. 3 应根据工艺规程的内容以及被检工件的检测要求编制操作指导书，其内容除满足NB/T47013.1的要求外，至少还应包括:a) 检测技术要求:执行标准、检测技术等级、验收等级、检测时机、检测比例和检测前的表面准备要求;b)检测设备器材:包括仪器、探头、传动装置、对比试块规格及人工缺陷尺寸，性能检查的项目、时机和性能指标

13、;c) 检测t艺参数:包括探头参数尺寸、型号;仪器的设置如检测主频率、增益、相位、滤波等;d)检测标识规定;e) 检测操作程序和扫查次序;f) 检测记录、检测示意图和数据评定的具体要求。4.6.4 操作指导书在首次使用前应进行工艺验证，验证方式可在相关对比试块土进行，验证内容包括检测范围内灵敏度、信噪比等是否满足检测要求。4. 7 涡流检测的一般影晌因素涡流检测是利用交变磁场在导电材料中所感应涡流的电磁效应评价被检工件的无损检测方法，被检工件中涡流分布与深度的关系遵循物理规律，涡流密度随着深度的增加而快速衰减。被检工件的电导率和/或磁导率及其他一些特性会影响检测结果。4.7.1 检测线圈内径(

14、外径)应与被检管材外径(内径)相匹配，其填充系数影响检测灵敏度。4.7.2 对比试样的选材及制作应满足本标准的要求，对比试样影响检测灵敏度。4.7.3 检测时的检测速度应与调试灵敏度时试样与检测线圈的相对移动速度一致或接近，检测速度影响检测灵敏度。4.7.4 放置式线圈焊缝涡流检测时，导体覆盖层降低了检测的灵敏度，覆盖层厚度和电导率影响检测的灵敏度。249 F NB/T 47013.6-2015 4.7.5 放置式线圈焊缝涡流检测时，非导体覆盖层对检测灵敏度的降低程度依赖于探头与被测工件之间的距离。4.7.6 被检工件的形状和探头与被测区域的接近程度影响检测的灵敏度。4.7.7 线圈与预测缺陷

15、之间的方向影响检测灵敏度。4.7.8 缺陷的性质、大小和深度影响检测灵敏度。4.7.9 被检工件的边缘效应影响检测灵敏度。4.8 安全要求4.8.1 电流短路可能引起的电击，从而造成对人体的伤害。4. 8. 2 实施检测的场地的温度和相对湿度对人体可能造成的伤害。5 铁磁性管材涡流检测5. 1 范围5. 1. 1 本章规定了承压设备用铁磁性无缝钢管、镇及镇合金管、焊接钢管(埋弧焊钢管除外)等管材产品的涡流检测方法。5.1.2 本章适用于外径不小于4mm钢管的涡流检测。5.2 对比试样5.2.1 对比试样上人工缺陷的形状5. 2. 1. 1 采用穿过式线圈时，试样人工缺陷形状为通孔。5. 2.

16、1. 2 采用钢管旋转/扁平式线圈时，试样人工缺陷形状为通孔或槽。5.2. 1.3 采用扇形式线圈检测焊缝时，试样人工缺陷形状为通孔。5.2.2 通孔5.2.2.1 使用穿过式线圈涡流检测技术时，在试样钢管中部加工3个径向通孔，对于焊接钢管至少应有1个孔在焊缝上，沿圆周方向相隔120。埠。对称分布，轴向间距不小于200mm。此外，在对比试样钢管端部小于或等于200mm处，加工2个相同尺寸的通孔，以检查端部效应，见图l。120。图1对比试样上通孔位置5.2.2.2 使用钢管旋转/扁平式线圈涡流检测技术时，对比试样可以沿径向加工1个通孔，焊接钢管应在焊缝上加工通孔;或者，在对比试样钢管的外表面上沿

17、长度方向加工一个纵向切槽。5.2.2.3 使用扇形式线圈涡流检测技术检测焊接钢管焊缝时，在对比试样焊缝上钻1个通孔。5.2.2.4 对比试样上通孔尺寸见表2。5.2.2.5 钻孔时应保持钻头稳定，防止局部过热和表面产生毛刺。当钻孔直径小于1.10mm时，其钻孔直径不得比规定值大0.10mm。当钻孔直径大于等于1.10mm时，其钻孔直径不得比规定值大250 p J._ NB/T 47013.6-2015 O.20mm。5. 2. 3槽5.2.3.1 槽的形状为纵向N形槽(见图2)，平行于钢管的主轴线。5.2.3.2 槽的尺寸见表3。深度允许偏差为槽深的土15%，或者是士O.05mm，取其大斤。槽

18、的底部或槽底角可以加工成圆形。说明:b 宽度;h一一高度。5.2.4 验证一b 哇图2N形槽对比试块上人工缺陷的通孔或槽的形状和尺寸的测定方法，应符合YB/T145规定或用适当技术验证。表2对比试样通孔直径及验收等级单位为m口验收等级A验收等级B铜管外径D通孔直径铜管外径D通孔f(径D三三271.20 D三60.5 27 180 双方协议114 180 双方协议251 JIII NB/T 47013.6-2015 表3对比试样外表面纵向槽尺寸及验收等级验收等级A验收等级B槽的深度h槽的长度槽的宽度槽的深度h槽的长度槽的宽度(公称壁厚的百分数)b (公称壁厚的百分数)b 12.5% ，最小深度为

19、不小于50mm或不大于槽5%，最小深度为O.30mm，不小于50mm或不大于槽O.50mm，最大深度为不小于两倍的检的深度最大深度为1.30mm不小于两倍的的深度1.50mm 测线圈的宽度线固的宽度注:如有特殊要求，刻槽深度也可由供需双方协商。5.3 检测程序5.3.1 检测线圈的选择为使无缝钢管和焊接钢管在整个圆周面上都能进行探伤检查，可使用穿过式线圈涡流检测技术，或者使用旋转钢管/扁平式线圈涡流检测技术。见图3和图4所示。5.3.2 穿过式线圈检测当采用穿过式线圈检测时，钢管最大外径一般不大于180mm。在靠近检测线圈的钢管表面上，其检测灵敏度最高，随着与检测线圈距离的增加，检测灵敏度逐渐

20、降低。次级线圈1初级线圈次级线圈2注:本罔是一种多线圈方案的简罔，多线圈可以是分列式戎初级线圈、双差动线圈等。图3穿过式线圈涡流检测技术示意图5.3.3 旋转的钢管/扁平式线圈检测当使用旋转的钢管/扁平式线圈对钢管进行检测时，钢管和线圈应彼此相对移动，其目的是使整个钢管表面都被扫查到。(典型的两种旋转方式见图4，使用这种技术时，钢管的外径没有限制。此外，也可采用扁平线圈固定，钢管旋转并直线前进的方法，这种技术主要用于检测外表面上的裂纹。)252 可，.-NB/T 47013.6-2015 扁平线圈旋转/去三二、a)旋转的扁平线罔技术(铜管相对于旋转的扁平线圈组件直线移动)固定的扁平线圈转轮b)

21、旋转的钢管技术(扁平线圈沿着铜管长度直线移动)注:a)和b)中的扁平线圈可以采用多种形式，例如单线圈、多线罔等多种配置。图4钢管/扁平式线圈旋转的涡流检测技术示意图(螺旋式扫描)5.3.4 扇形式线圈检测焊接钢管焊接接头的检测，可采用扇形式线圈，检查线圈应与焊缝保持在一条直线上，确保整个焊缝都能被扫查到，见图5。初级线阁次级线圈2注:本图中的扇形线圈可以制成多种形式，取决于使用的设备和被检测铜管。图5扇形线圈焊接接头涡流检测技术示意图5.4 检测程序5.4.1 系统预运转检测设备通电后，应进行不低于10min的系统预运转。5.4.2 灵敏度调整5.4.2.1 用按规定的验收等级制作的对比试样调

22、整灵敏度。5.4.2.2 作为产品验收或质量等级评定的人工缺陷响应信号应能稳定产生且可清楚区分，这种信号将用来设定检测设备的报警电平。253 NB/T 47013.6-2015 . 5.4.2.3 在对比试样上有3个通孔的情况下，通孔的显示幅度应基本一致，选择最低幅度作为检测设备的触发报警电平。检测线圈内径应与被检管材外径相匹配，其填充系数应大于或等于0.6。5.4.2.4 在对比试样上有1个通孔的情况下，对比试样的孔的位置分别在0。、90。、180。、270。时依次通过检测设备，以得到的最小信号的幅值作为检测设备的报警电平。5.4.2.5 使用旋转钢管/扁平式旋转线圈涡流检测技术时，对比试样

23、采用钻孔或刻槽的情况下，所得到的信号的幅值作为检测设备的报警电平。5. 4. 3 检测5.4.3.1 按灵敏度调整时设置的参数对被检钢管进行检测。5.4.3.2 检测时被检钢管与检测线圈之间的相对移动速度应与调试仪器时对比试样和检测线圈之间的相对移动速度相同或相近。5.4.3.3 检测过程中每隔2h，应按5.4.2的要求对仪器和探头进行校验。如果系统校验时对比试样管的人工缺陷特征参数发生明显的改变，前次系统校验之后检测过的管子应重新进行检测。5. 5 检测结果的评定与处理5.5.1 验收等级验收等级分为A级和B级(见表2和表3)。验收等级的选定由供需双方协商并在合同中注明。5.5.2 检测结果

24、评定5.5.2.1 合格钢管:钢管通过涡流检测设备时，其产生的信号低于报警电平，则钢管可判定为检测合格。5.5.2.2 可疑钢管:钢管通过涡流检测设备时，其产生的信号等于或高于报警电平，则此钢管可认定为可疑钢管，可疑钢管被判定为经涡流检测的不合格钢管。可疑铜管的处置应符合GB/T7735 的规定。6 非铁磁性金属管材涡流检测6. 1 范围6. 1. 1 本章规定了承压设备用非铁磁性金属管材产品的涡流检测方法。6.1.2 本章适用于穿过式线圈检测系统，对于铜及铜合金无缝管，可检测的管材为外径3mm160mm，壁厚为0.20mm-6.0mm;对于铝及铝合金无缝管，可检测的管材为外径小于或等于38m

25、m，壁厚小于或等于2mm;对于铁及铁合金无缝管，可检测的管材为外径4mm-65mm，壁厚为0.5mm-4.5mm。其他规格的管材制品可参照执行。6. 1. 3 对于奥氏体不锈钢及类似合金无缝管材的检测范围、对比试样检测方法及验收等级，参照第5章内容执行。6.1.4 对奥氏体不锈钢焊管检测(验收等级A)，其通孔直径根据钢管尺寸规定。当钢管壁厚运3mm，通孔直径为1.2mm(但当外径;:，51mm时，通孔直径为1.60mm);当钢管壁厚3mm，通孔直径为1.60mm (但当外径注51mm时，通孔直径为2.0mm);或由供需双方协商孔径的大小。6. 2 铜及铜合金管材检测方法6.2.1 对比试样6.

26、 2. 1. 1 对比试样土人工缺陷为垂直于管壁的径向圆形通孔、平底孔或纵向刻槽。6. 2. 1. 2 对比试样上人工缺陷的孔径、纵向刻槽尺寸与被检管材的外径和壁厚的对应关系见表4-6，同形通孔的外径和纵向刻槽的偏差应不大于土0.02mmo254 -. ,., . NB/T 47013.6-2015 表4对比试样孔径尺寸单位为mm管材外径D管材吃吃几l人标准缺陷孔径0.50 0.08 0.1 10 0.55 0.09 0.1 20 16 0.55 0.10 0.1 表6对比试样平底孔推荐尺寸单位为mm管材外径D管材壁厚人工缺陆(平底孔直径深度)说明 50 5.0 (1.31.6) x (1 2

27、 ) 内唯伤 3.09.0 0.60 x 0.10 内咬伤 9.012.0 0.80 x (0.1 00.20 ) 内咬伤 12.016.0 1.0 x (0.200.25) 内咬伤6. 2. 1. 3 对比试样可按图6制作，轴向5个相同通孔，其中2个通孔分别距离仔端100mm，中间3个通孔之间的距离为500mm，并沿圆周方向相隔120。分布。255 r NB/T 47013.6一2015主主100说明:d1 人t标准缺陷孔径;d一管材外径;T一一管材壁厚。a) b) 2dl 运100c) 图6对比试样上缺陷位置6.2.1.4 对比试样上人工缺陷的类型和尺寸，可由供需双方协商决定。6.2.1.

28、5 如需采用其他形状或尺寸的人工标准缺陷，可由供需双方协商解决。6.2.2 检测设备6.2.2.1 按照被检管材的规格，选择合适的检测线圈。6. 2. 2. 2 检测线圈内径应与被检管材外径相匹配，其填充系数大于或等于0.6。检测频率范围为1kHz -125kHz。6.2.2.3 检测设备综合性能测试可参照GB/T5248附录A和附录B执行。6.2.3 检测程序6.2.3.1 涡流检测仪器和设备在确定的检测速度下运行，调试涡流检测仪器使得人工标准缺陷信256 -. 4 ,. NB/T 47013.6-2015 号刚好报警且人工缺陷相应信号的幅度应在仪器荧光屏满刻度的30%-50%。6.2.3.

29、2 中间3个通孔的显示幅度应基本一致，选取其最低幅度作为检测设备的触发-报警电平。6.2.3.3 如有必要，可以使用磁饱和装置，使被检区域达到磁饱和。6.2.3.4 确认灵敏度后，按灵敏度调整时设置的参数对被检管材进行检测。6. 2. 3. 5 检测时的检测速度应与调试灵敏度时的检测速度相同或接近，且应满足仪器允许的检测速度上限要求。6.2.3.6 检测时，每隔2h，应按6.2.3.1和6.2.3.2的要求校验仪器。若发现灵敏度数据的变化大于2dB，应对上一次至本次校验之间的管材进行复检。6. 3 铝及铝合金管材检测方法6.3.1 对比试样6. 3. 1. 1 对比试样上人工缺陷为垂直于管壁的

30、通孔，沿轴向加工5个相同孔径的通孔，其中2个通孔分别距离管端100mm:l:5mm，中间3个通孔之间的问距为150mm土10mm，并周向相隔120。埠。分布，见图7。1200 Q 图7对比试样上通孔位置示意图6.3. 1. 2 人工缺陷的孔径尺寸与被检管材外径的对应关系应符合表7的规定，孔径偏差土0.05mmo表7铝及铝合金对比试样管人工缺陷的孔径尺寸单位为mm对比试样管外径D通孔直径d6D，三100.5 10 D运200.8 20 D30 1.2 30D，三381.3 6.3.2 检测线圈6.3.2.1 按照被检管材的规格，选择合适的检测线圈。6.3.2.2 检测线圈内径应与被检管材外径相匹

31、配，其填充系数大于或等于0.6。检测频率范围为1kHz -125kHz。6.3.3 检测程序6.3.3. 1 涡流检测仪器和设备在确定的检测速度下运行，调试涡流检测仪器使得人工标准缺陷信号刚好报警且人工缺陷相应信号的幅度应在仪器荧光屏满刻度的30%-50%。257 . . NB/T 47013.6-2015 6. 3. 3. 2 中间3个通孔的显示幅度应基本一致，选取其最低幅度作为检测设备的触发-报警电平。6.3.3.3 确认灵敏度后，按灵敏度调整时设置的参数对被检管材进行检测。6.3.3.4 检测时的检测速度应与调试灵敏度时的检测速度相同或接近，且应满足仪器允许的检测速度上限要求。6. 3.

32、 3. 5 检测时，每隔2h，应按6.3.3.1和6.3.3.2的要求校验仪器。若发现灵敏度数据的变化大于2dB，应对上一次至本次校验之间的管材进行复检。6.4 铁及钦合金管材检测方法6.4.1 对比试样6. 4. 1. 1 对比试样人工缺陷为垂直于管壁的5个直径相同的径向通孔。通孔直径允许偏差为士0.05mm，通孔的垂直度允许偏差应不大于50，参见图706.4.1.2 根据管材外径的不同，选择人工缺陷通孔尺寸，见表8。表8对比试样人工缺陆尺寸管材外径D人工缺陷孔径尺寸4三D10 0.6 10三D18 0.7 18三D240.8 24运D38 1.0 38运D55 1.2 55 ,; D 65

33、 1.4 6.4.1.3 每个人工缺陷周向间隔120。分布。6.4. 1. 4 经合同双方同意，也可以采用GB/T12969.2中规定的纵向刻槽试样。6.4.2 检测线圈6.4.2.1 按照被检管材的规格，选择合适的检测线圈。单位为m丑6.4.2.2 检测线围内径应与被检管材外径相匹配，其填充系数大于或等于0.6。检测频率范围为1KHz -125KHz。6.4.3 检测程序6.4.3.1 涡流检测仪器和设备在确定的检测速度下运行，调试涡流检测仪器使得人工标准缺陷信号刚好报警且人工缺陷相应信号的幅度应在仪器荧光屏满刻度的50%-70%。6.4.3.2 中间3个通孔的显示幅度应基本一致，相差不大于

34、平均幅度的土10%，选取其最低幅度作为检测设备的触发-报警电平。6.4.3.3 确认灵敏度后，按灵敏度调整时设置的参数对被检管材进行检测。6.4.3.4 检测时的检测速度应与调试灵敏度时的检测速度相同或接近，且应满足仪器允许的检测速度t限要求。6.4.3.5 检测时，每隔2h，应按6.4.3.1和6.4.3.2的要求校验仪器。若发现灵敏度数据的变化大于2dB，应对t一次至本次校验之间的管材进行复检。6. 5 检测结果评定6.5.1 采用人工缺陷为通孔、平底孔或槽验收的规定应按供需双方合同，或按有关产品标准要求。258 A p ._ NB/T 47013.6一20156.5.2 经检测未发现报警

35、信号的管材为涡流检测合格。6. 5. 3 经检测发现有报警信号的管材为涡流检测不合格。7 在用铁磁性换热管的远场涡流检测7. 1 范围7. 1. 1 本章规定了采用内穿过式线圈检测在用铁磁性换热管的涡流检测及涡流测厚的方法。在制承压设备上已安装好的换热管也可参照执行。7.1.2 本章适用于外径为12.5mm-60mm、壁厚为O.70mm-4mm的铁磁性钢管的远场涡流检测及远场涡流测厚。在此规格之外的铁磁性铜管，可参照执行。7.2 缺陷检测7.2. 1 检测设备7. 2. 1. 1 检测仪器7.2.1.1.1 采用阻抗平面显示方式，实时给出缺陷的相位、幅值等特11征l厄E1r且陷信号调整在易于观

36、察及设置报警区域的相位上。7.2.1.1.2 仪器应具有良好的低频检测性能。7.2.1.1.3 应至少具备2个独立可选频率和4个非分时的检测通道;具备存储、分析等功能07.2.1.2 探头7. 2. 1. 2. 1 如图8a)所示，远场涡流激励线圈与检测线圈间距为被检奇特f内径的2倍-3倍，检测线圈的探头必须具有合适的直径，应能顺利通过被检管子，并且有尽可能大的填充系数。7.2.1.2.2 如图8b)所示，采用两个激励线罔、一个检测线罔，或4个激励线罔、两个检测线圈，这种结构探头用于降低由支撑板和其他导体产生的干扰信号。7.2.1.2.3 绝对检测线圈和差动检测线圈一一绝对检测线阎主要JHr大

37、范|在l渐变缺陷的检测，差动检测线圈对管道长度方向上的突变性缺陷具有最大响应信号。7.2.1.2.4 多点式检测线圈，如图8c)上所示，主要用于检测11;间向哇!乎的偏差。多点式线圈相对于管子既可以径向放置，也可以轴向放置。用多点式检测线罔lH，J但采用相山通道数的检测仪器。259 NB/T 47013.6-2015 -圈架一一陆EH-咄咄头二拉探一-飞飞tllt也-、11ldrftl飞、因一线一励一激-激励线圈基本的远场涡流(RFT)探头结构1111t 、，it-, 飞，a) ilt 、JFItl-、激励线圈ttlt! 、-，Itit、检测线图检测线罔。径向点线阁探头的两种结构形式。轴向点线

38、罔) ku 。检测线罔的几种结构形式注:箭头表示从激励线圈到检测线圈电磁场能量流的方向。远场涡流检测探头结构示意图图8对比试样人工缺陷加工要求7. 2. 2. 1. 1 人工缺陷的深度标示为缺陷最深点的深度，并用管子公称壁厚的百分比表示。7.2.2. 1. 2 人工缺陷深度的尺寸精度应在土20%以内，其他方向上的尺寸精度应在士0.25mm以内。7.2.2.2 人工缺陷型式和尺寸7.2.2.2.1 圆底孔一一用直径10mm的球形头，加工深度50%(图9缺陷A)。7.2.2.2.2 通孔一-通孔的直径为壁厚的1.25倍(图9缺陷B)。7.2.2.2.3 周向窄凹槽一一槽深为20%壁厚，槽宽为3mm

39、(图9缺陷C)。7.2.2.2.4 周向宽凹槽一一槽深为20%壁厚，槽宽大于或等于2倍管公称直径(图9缺陷D)。7.2.2.2.5 单边缺陷I型对比试样的单边缺陷-一深度60%，轴向长度为15mm的周向单边缺陷，见图9a)缺陷E，其周向幅度为18002700 ; H型对比试样的单边缺陷一一深度50%，轴向长度大于或等于2倍管外径的镜槽，见图9b)缺陷E。7.2.2 7.2.2.1 260 . NB/T 47013.6-2015 B C D E D n 了a) 远场涡流检测对比试样管1(示意罔)深度也1/ / / / /IV / / / /价5/hY/A 球钻头直径之多缺陷A多孔缺陷时的缺陷A缺

40、陷B。缺陷C和D对比试样管I的缺陷E对比试样宫m的缺陷E7.2.2.3 对比试样用途b) 远场涡流检测对比试样管11(除缺陆E外，其他同1) 图9远场涡流检测对比试样管I型和II型7.2.2.3.1 远场涡流检测对比试样管用于检测前调整仪器检测灵敏度。7.2.2.3.2 远场涡流检测对比试样管一般不能用于缺陷特征分析，除非其人I缺陷与所要检测的缺陷相似。如检测时确有需要，可按附录A制作缺陷特征对比试样。7.2.2.3.3 应根据检测目的，按照有关规范标准要求并与业主协商确定，选择-种或几种缺陷类型制作对比试样。7.2.3 检测程序7.2.3.1 仪器调整7.2.3.1.1 使用远场涡流检测对比

41、试样选择合适的工作频率，应使电磁场能较好地穿透管壁，261 明 NB/T 47013.6-2015 使仪器对最小缺陷的检测有足够的灵敏度。7.2.3.1.2 调整仪器其他工作参数，特别是仪器的滤波参数使其适应探头的移动速度。7.2.3.1.3 可使用辅助频率测试，为进一步分析提供更多的数据。7.2.3.1.4 通过远场涡流检测对比试样管人工缺陷测试，确认系统调整达到了所要求的灵敏度。7.2.3.2 检测7.2.3.2.1 确认灵敏度后，按灵敏度调整时设置的参数对被检管进行检测。7.2.3.2.2 检测前应对被检铁磁性钢管内外表面进行清洗，并满足检测要求。7.2.3.2.3 检测时的检测速度应与

42、调试灵敏度时的检测速度相同或接近，且在整个检测过程中尽可能使探头移动速度稳定。若使用探头推拔器等机械传动方式作辅助检测装置，不得对被检管子内壁造成损伤。探头在管内的检测速度，视所用仪器及选择的参数而定，一般不超过10mJmin。7.2.3.2.4 检测过程中每隔2h，应按7.2.3.1的要求对仪器和探头进行校验。如果系统校验时对比试样管的人工缺陷特征参数发生明显的改变，前次系统校验之后检测过的管子应重新进行检测。7.2.4 检测结果评定7.2.4. 1 对检测中出现的信号，除能证明是由工件结构或其他原因引起的非相关信号外，其余信号均应进行评定。7.2.4.2 根据缺陷响应信号的幅值和相位对检测

43、结果进行综合评定。7.2.4.3 可选择适当的辅助检测方法对有问题的区域进行再次检测，如采用专用视频内窥镜进行确认。7.2.4.4 在用铁磁性钢管远场涡流检测的结果评定应按照有关技术规范和标准要求与业主协商确定。7.3 远场涡流测厚通过测厚专用软件可以将涡流检测得到的模拟信号，按照事先建立的数学模型实时转化成数字信号，通过观察可直接得到被检管束的实时壁厚值，并可以得到每根已测管的管壁最薄厚度值。由于涡流的平均效应，涡流测厚的值是管子周向截面的平均厚度值。7.3. 1 探头7. 3. 1. 1 远场涡流测厚采用绝对式探头。7.3.1.2 探头的选择应根据被检工件的尺寸和实际情况确定，主要考虑检测

44、灵敏度，所以尽量选用较大填充系数的检测探头。7.3.2 对比试样7.3.2.1 对比试样应满足4.3的要求。7.3.2.2 涡流测厚用对比试样可参照图10进行设计。对比试样管的减薄是在管内壁或是外壁，要取决于实际被检管的情况。262 r NB/T 47013.6二2015壁厚0.75T壁厚0.5T壁厚Tr-t一_s-一-一一-一-_-一一一一一一一一一一一一一一一一一一一J一一一一一一一一一-一一一一一一一一一一二一一-一-一一-一-L_一-一-一一-一一-一一一200 -t-200 200 图10涡流测厚用对比试样示意图7.3.3 仪器调试7.3.3.1 频率选择要保证涡流场能穿透管壁，并有良好的线性衰减特性。7.3.3.2 相位选择要使不同壁厚的信号反映在水平轴技影上有良好的线性关系，并且对铁磁性管板产生的信号方向必须在增厚的信号方向。7.3.3.3 增益的选择要使信号的幅值在屏幕上处于合适的位置，要便于观察。7.3.3.4 每次开始作涡流测厚都应先用对比试样管对测厚系统进行调试，建立测量的数学模型。7.3.4 检测7.3.4.1 仪器调试好后，