GB T 1702-1997 力车轮胎.pdf

1、GB/T 1 7 Q 2 1 9 9 7 前本标准根据日本工业标准JISK 6302 1994自行车轮胎，结合我国国情，延续前版标准名称力车轮胎。本标准与JISK 6302 1994比较，增加了产品的抽样、检验规则、标志、包装、运输和贮存要求，并将胎侧耐臭氧老化测试项目调整为适合我国轮胎产品实际使用条件的胎面胶磨超测试项目，并将载重型力车轮胎扯断伸长率从300%提高到400%。本标准与前版标准主要不同是将产品规格尺寸删除，编入GB/T7377 1997“力车轮胎系列”。其主要性能指标值较前版稍有提高。将外观要求编入附录A（标准的附录）；抽样和检验规则编入附录B（标准的附录）；运输和贮存编入附录

2、C（提示的附录）。本标准从生效之日起，同时代替GB/T1702 92。本标准由中华人民共和国化学工业部提出。本标准由全国轮腊轮榈标准化技术委员会归口。本标准起草单位：上海中南橡胶厂。本标准主要起草人：夏启元、蔡树奎、潘福泽、容家昌、屠藕珍。本标准1979年9月首次发布（化学工业部部标准HG4232 75提升），于1986年4月第次修订，于1992年1月第二次修订。本标准委托全国轮胎轮铜标准化技术委员会摩托车自行车轮胎轮榈标巧！化分技术委员会负责解释。中华人民共和国国家标准GB/T 1702 1997 力车轮胎代替GB/T1702 n Cycle tyres 范围本标准规定了力车轮胎的产品要求、

3、抽样和检验规则、试验方法、标志、包装、注输和i贮存。本标准适用于GB/T7377所规定的充气轮胎。本标准：不适用于管式赛车轮胎和非充气轮胎c2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用I丽构成为本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探i寸使用下列标准最新版本的口J能性。GB/T 528 92 硫化橡胶和热塑性橡胶拉仲性能的测定GB/T 1689- 82(89) 硫化橡胶耐磨性能的测定（用阿克隆磨挺机）GB 2828- 87 逐批检查计数抽样程序及抽样表t适用r连线批的检沓）GB 2829 87 周期检查计数抽样程序及抽样去（适用于生产过程稳定

4、性的检资）GB/T 7377-1997 力车轮胎系列GB/T 9749 -88 力车轮胎强度性能试验方法GB/T 9762- 88 力车轮胎耐久性能试验方法（转鼓法）GB/T 9763 -88 力车轮胎脱圈水压试验方法GB 9865-88 硫化橡胶样品和试样的制备3 定义3. 1 轮胎负荷量在120kg以下者为非载重塑33. 2 轮胎负荷量在l20kg及其以t者为载重型c4 类型图示4. 1 直边（SS）轮胎见图L4.2 钩边(HB）轮胎见图14. 3 软边(BE）轮胎见图3。国家技术监督局1997-09-10批准1998 02 01实施GB/T 1 7 0 2 -1 9 9 7 图1直边（S

5、S）轮胎断面f垒I2 钩；边(HB)轮胎断面胎!I轮桐R古耳胶图3软边(BE）轮胎断i面5 要求5. 1 轮胎的规格尺寸和基本参数轮胎的规格尺寸和基本参数应符合GB/T7377的规定。5.2外l见轮胎安装在符合GB/T7377或供需双方向定的轮辅仁，自测时不得有明显的摆动，轮胎的外观质量要求见附录A（标准的附录）。5. 3 轮胎性能应符合表1或表2的规定。表1ii：载重型轮胎性能GB/T 1 7 0 2 1 9 9 7 续表1序号项目试验性能指标试验条款8 轮胎抗脱圈强度，kPa脱圈水压试验直边37（或1.37 5）以下800 钩边37 （或1.375）及其轮胎以上，47（或1.75) 600

6、 7. 9 名义以下断面47 （或1.75）及其以宽度SOO 上9 机床试验里程，km耐久性能试验轮胎18及其以下2 000 名义20 25 3 000 外直7. 10 径26及其以上5 000 1)胎面胶磨耗试验行程1.6lkm 表2载重型轮胎性能序号项目试验性能指标试验条款拉伸强度，MPa 胎面胶拉伸试验11. 7 1 7. 2 f止断伸长率，%400 2 磨耗量，cm3胎面胶磨耗试验I)三1.2 7.3 3 胎耳胶的耐弯曲性能胎耳胶弯曲试验软边轮胎无折裂7.4 4 钢丝圈的抗张张力，kN钢丝圈抗张强力试验直边、钩边轮胎3. 2 7. 5 5 帘布的扯断强度，kN/m帘布抗张强度试验名义2

7、 l:l （或67）及2PR so 断面其以下4PR 32 宽度2PR SO 7. 6 代号2 Yz （或67）以4PR 40 上6PR 32 6 粘合强度，kN/m粘合强度试验胎面胶与布层2. 5 7. 7 布层与布层3. 0 7 破坏能，J胎体强度试验名义2 Yz （或67）及2PR 10. 0 断面其以下4PR 12. 0 宽度2PR IO. 0 7. 8 代号2 Yz （或67)以4PR 16. 0 上6PR 20. 0 1）胎面胶磨耗试验行程1.61km 6 抽样和检验规则抽样和检验规则见附录BC标准的附录）。7 试验方法7. 1 轮胎外缘尺寸的测定GB/T 1702 1997 轮胎

8、外缘尺寸的测定方法，按GB/T7377的规定进行。7. 2 胎丽胶拉伸试验7. 2. 1 试验按GB/T528规定进行，采用2号裁刀。7. 2. 2 试样制备a）在胎冠或胎侧中部沿纵向切取不少于5个试样；b）情况特殊而不能取标准试样时，试样夹持部分可按实际情况决定。7. 2. 3 非载重型轮胎胎面脏的测定，若取样困难，按GB9865用胎面胶料制成标准试样进行试验。7.3 胎面胶磨耗试验7. 3. 1 力车轮胎胎面胶磨耗量测定按GB/T1689的规定进行。7. 3. 2 试样制备a）在轮胎胎冠中心部位，沿纵向切取宽约15mm到20mm长约250mm的试样，胎冠花纹特殊而不能按规定位置切取试样时，

9、可不在此限，但应从冠部切取；b）切取的试祥在砂轮上打磨到厚2.OmmO. 2mm。7. 3. 3 胎面胶试样胎冠胶为磨面。7. 3. 4 若取样有困难，则可按GB9865用胎面胶料制成标准试样进行试验。7.4 胎耳胶弯曲试验从试验胎上切取长为lOOmm的胎耳胶条作试样，并将胎耳胶条上的胶布剥去，试样底部中段与牛根直径为lOmm的圆棒垂直接触，绕圆棒缓慢地弯成直角，静置lmin后，检查是否发生折裂，试验在试验室条件下进行。7. 5 钢丝圈抗张强力试验在胎圈部位裁取一段长约200mm的钢丝，用精确度为士2%的拉力试验机，在室温下进行试验，拉力机的下降速度为25mm/min。如果试样是在单根钢丝圈上

10、裁取的，应使其接头部位处于试样中心部位；如果在两根以上的钢丝圈上裁取，则抽取其中1根进行试验，其试验值计算应乘以根数。试验结果应取2个试样的平均值。7.6 帘布抗张强度试验从轮胎胎冠对应部位，JI！第一层帘布径向，制取宽度为lOmm的试片，使用帘线拉力试验机、帆布拉力试验机或橡胶拉力试验机进行试验。试验在试验室条件下进行，拉伸速度为200mm/min300mm/min，试验夹具间距应在20mm以上。A、B法任选。A法：试验中所有帘线同时扯断时的值为S，按式(1）计算扯断强度。试验结果取3个试样的平均值。式中：L一一扯断强度，kN/m;S一一扯断力测定值，N;b 试样宽度，mm;p 实际层数；P

11、R一一层级。s p L一一一( 1 ) b PR B法：测定宽度lOmm试样的单根线扯断力，再求出试样的扯断力总和，按式（2）求扯断强度。试验结果以三个试样测定的平均值表示。. s p L=( 2 ) b PR 式中：L一扯断强度，kN/m;s 单根线的扯断力总和，N;GB/T 1702-1997 b 试样宽度，mm;P一一一实际层数；PR一一层级。7. 7 粘合强度试验7. 7. 1 胎面胶与布层间的粘合强度从轮胎上裁取与胎面胶相连、并与帘布径向平行、宽约15mm的试样，切去一端胎圈部位，并在此部位的布层与胎面胶边缘处剥开一段后，与经线成直角取lOmm宽的帘布层，撕去两侧多余的帘线及大体削去

12、胎面花纹胶后，即为试片。用橡胶拉力试验机的上夹具夹住胎侧胶一端，在试验室条件下，拉力机以25mm/min的下降速度进行试验。试验时，要用自动记录装置记录，求出曲线上各峰顶点的平均值即为帖附强度。试验结果取3个试样的平均值。7. 7. 2 布层与布层间的粘合强度从轮胎上沿第一层帘布的径向平行裁取宽度约20mm的试样，在一端剥开小段，保留lOmm宽的第一层帘布，撕去两侧多余的帘线，并大体削去胎面花纹肢，按7.7. 1方法进行试验，试验时应尽可能不让橡胶附于第一层上。其他布层与布层间的试样裁取，应是顺内层帘布的径向。7. 8 胎体强度试验轮胎的胎体强度试验按GB/T9749的规定进行。7,9 脱圈水

13、压试验轮胎的脱圈水压试验，按GB/T9763的规定进行。7. 10 耐久性能试验轮胎的耐久性能试验，按GB/T9762的规定进行。8 标志、包装、运输和贮存8. 1 轮胎应有下列标志：规格（层级为2者可以省略2PR);一一中文表示的制造厂名、产地和商标；推荐气压和推荐负荷；制造日期或代号；检验标记。上述各项标志的文字不应小于3mm3mmo8. 2 包装包装应符合商品包装的要求，并有利于运输和贮存。8. 3 运输和贮存运输和贮存见附录cc提示的附录）。9 其他如有特殊要求，可按照本标准的主要原则，由供需双方协商解决。序号缺陷名称1 帘布少层或贩层一2 钢丝（胎耳胶断裂3 海绵状4 脱层;) 俨胎

14、面接头开裂二十二6 帘线打榴7 胎圈变形8 重皮裂痕9 机械损伤10 胎冠胶边11 花纹缺胶12 胎俯j缺胶13 胎面杂质14 气泡（泡痕）15 花纹错位16 胎耳不满（或软边）17 帘线稀缝无无无无GB/T 1702 1997 附录A（标准的附录）外观质量要求表Al轮胎外观质量指不露帘线线痕宽度lOmm标直边、钩边轮胎钢丝位移，软边轮胎压胎耳lOmm长度50mm深度1/2胎侧胶厚度厚度1.5mm花纹基部不得显线痕深度1.5mm累计长度1/4周长深度不得显帘线，累计长度1/5周长深度不得见帘线直径lOmm，数量4个运2.5mm深度运2mm，累计长度运1/4周长宽度缝3mm，数量5处附录B（标准

15、的附录）抽样和检验规则不合格分类八J飞A 八B B B B : 丁c c ( t丁c B1 轮胎产品由生产厂检验部门进行检验。出厂产品应符合本标准规定，并附有产品质量合格证。出检验以每次交货批为一个检查批。B2 检验分类B2.1 轮胎产品的检验分出厂检验（交收检验）和型式检验（例行检验）。B2. 2 出厂检验项目为外观质量检查F型式检验项目包括产品尺寸检查及产品性能检查。B2.3 如有下列情况之一者，应进行型式检验：一周期性检查；生产定型检查；一一批量生产检查；一复产检查；GB/T 1 7 0 2 1 9 9 7 E艺、原材料有较大变动时的检查；一一一国家质量监督机构的检查。B3 产品出厂检验

16、的检查程序和检委实施，按GB2828中第3章和第4章的规定进行。B3. 1 外观质量不合格分类见附录A（标准的附录）。B3. 2 采用正常检查一次抽样方案，一般检查水平E。B3.3 合格质量水平为：A类AQL值1.O;B类AQL值2.5;C类AQL值4.0。B4 产品型式检验的检查程序和检查实施，按GB2829中第3章、第4章的规定进行。B4. 1 检查周期和相应检查项目：进行周期检查的产品其外观质量必须合格；轮胎的规格尺寸检查周期为3个月；表1中的1、2、3、4、6项和表2中的1、2、3、4、6项对每个代表规格产品，其检查周期为1个月；表l中的5,7,8,9项和表2中的5、7项，对每个代表规

17、格产品，其检查周期为6个月。B4. 2 采用一次抽样检验方案，判别水平E。B4.3 不合格质量水平（RQL值）为40。B5 检验后的处置出厂检验（交收检验）后的处置按GB2828中4.12条有关规定执行。型式检验后的处置按GB2829 中4.12有关规定执行。B6 转移规则按GB2828中4.6. 3条有关规定执行。C1 运输C1. 1 运输轮胎时应避免日晒雨淋。附录C（提示的附录）运输和贮存c1. 2 禁止将轮胎与油类、易燃及化学腐蚀等物品放在一起运输。c1. 3 运输途中应防止轮胎遭受机械损伤。C2 贮存C2. 1 禁止露天存放轮胎，避免阳光照射。库房室温在一1535，相对湿度不大于80%。c2.2 力车轮胎堆放，可以平放或垂直堆放，但堆放的高度，不应有损产品的质量。每垛轮胎上不应堆放其他物品，每4个月至少倒垛一次。C2. 3 禁止将轮胎与油类、易燃及化学腐蚀性等物品存放在一起，并远离热源。C2. 4 轮胎应存放在离地面200mm以上的垫板上，并不应靠墙。c2. 5 轮胎的发货应按进货日期顺序进行。在遵守本贮存条件下，贮存期自出厂日起不超过1年。