CB Z 92-1981 铝合金阳极氧化处理.pdf

1、CB/Z 全国船舶标准化技术委员会指导性技术文件CB*/Z 92-81 铝合金阳极氧化处理1982一03-04发布1982-03-04批准全国船舶标准化技术委员会批准全国船舶标准化技术委员会指导性技术文件铝合金阳极氧化处理CB*/ Z 92-81 组别：84 代替CB/ Z 92-66 本文件为硫酸法阳极氧化处理。适用于铝合金材料及其零部件提高抗腐蚀能力的表面处理方法。I 氧化处理前的技术要求1. 1 包覆纯铝层的板材，经过冷加工成型后，其表面允许有不穿透纯铝层的个别压印、擦伤和划痕。明显的大于纯铝层的划痕，其连续长度不得超过200mm，在1m2面积内，划痕总长度不得越过350mm。l. 2不

2、包覆纯铝层的型材、管材等零部件，其表面允许有可见的压印、擦伤和划痕。但划痕的深度不得大于O.lmm，其连续长度不得超过200mm，在1m2的面积内，划痕总长度不得超过350mm。其油脂对铝材表面腐蚀一般不宜过大。1. 3用焊剂焊接的焊缝，必须用重锚酸盐溶液清洗焊剂残迹，预防腐蚀。1. 4 柳接零部件，采用非金属垫圈者，应在柳接前进行氧化处理。1. 5需要热加工的零部件，氧化处理应在热加工结束后进行。但氧化封闭后，允许钻孔、剪切。1. 6大型部件由于受设备限制，氧化处理不能一次完成，允许氧化处理全部结束后进行焊接，但焊缝处必须用吁剥性塑料绝缘。绝缘宽度不得超过30mm。绝缘层必须在出光处理完毕，

3、表面干燥后涂覆，其厚度必须满足绝缘要求。1. 7氧化处理前，必须用蒸汽、煤油、汽油或其他有机溶剂清洗零部件表面油漆、油污及其他残余标记。1. 8 管子及管系附件内表面的油污，可以用蒸汽吹净。2 氧化处理工艺规程2. 1 将经过检查、符合氧化处理条件的零部件装上挂具。a.根据零部件的形状、大小分别装在专用挂、夹具上。b.凹凸之零部件及加工过的管子，在装挂具时，应不使形成气垫。c.装挂具时，应保证零部件与挂具之间保持良好的导电性能。d.装上挂具的零部件之间，不应相互遮挡。2. 2 将装上挂具的零部件放入除油槽内，进行除油处理。a.除油液的成分及含量：氢氧化铀（NaOH)磷酸三铀（Na1P04)10

4、 15 g / I 20 25 g /I 碳酸铀（Na2C01)20 25 g /I 硅酸锅（Na2Si01)3 s g I I b.除油液的温度t包覆纯铝板材6575 其他材料7585 c.除油时间：铝合金零部件除油时间，一次不得超过两分钟；材料厚度为2mm以下的板材零部件，不得超过一分钟。全国船舶标准化技术委员会1982-03-04发布1982-03-04批准CB*/Z 92-81 （） 表l覆纯铝层材料（分）不覆纯创层材料（分）j商定时的周阁温度12 14 15 17 18 20 21 23 32 12 27 23 AU l 24 26 20 18 27：I :12 36 14 10 2

5、 H:：牛；方法不适用于锵铝氧化膜的质量检验u3.7 耐腐蚀试验溶液配制溶液的成分及含量：盐酸CC. P. HCD: 25 ml 重馅酸悍CC.P. KiCr201): 3 g 蒸榴水75 ml 溶掖配奸后，保在在棕色瓶中，有效期不得超过15天。3.8 经耐腐蚀检查后的零部件，在检查点处允许有滴过溶液的痕迹。3. 9根据耐腐蚀试验，可以初步判定出氧化膜的厚度。因此，在正常生产时，可以不做厚度测定。当出现疑问时，可选择下列方法中的一种，进行测定。a.用涡流测厚仪测定厚度。b.用专门的电压击穿仪，测出氧化膜的击穿电压值。c.在显微镜下测量试片断面氧化膜厚度。3. 10 耐腐蚀试验，可根据零件的大小

6、进行抽查，总面积为1.5m2以上的零部件单油进行试验，1. 5 m2以下每槽可抽两件作试验。若其中一个零部件达不到第3.6条所规定的要求，叮加倍抽查，重复试验。若再不合格，本槽零部件应重新氧化处理。3.11 对不同厚度的材料，重新氧化处理的次数，按以下规定：厚度小于或等于lmm，不得超过一次。厚度大于lmm，不得超过两次。如果包覆纯铝层的板材，大面积纯铝层退掉，或有过腐蚀现象时，应作废品处理。3.12 各种溶液必须根据附录A的规定，分析化验，并由质量检查员负责检查监督。4 保存与运输4. 1 氧化处理后的零部件或铝材（板材、管材和角材等），应在24小时内涂刷底漆、油封或用塑料薄膜防护。4.2

7、氧化处理后的零部件或铝材（饭材、管材和角材等），应存放在干燥、通风良好的仓库中，防止产生腐蚀作用而损坏。4.3 氧化处理后的半成品和铝材，在工序之间运输时，不应有人为的碰撞而产生机械损伤。4.4处理后合格的成品，运输时所进行的包装，应能保证氧化膜及底漆不受机械性损伤。允许将零部件装于专门框架或箱中，并垫上软质垫料，使其不致于由于运输振动、碰撞而造成损伤。CB* / Z 92-81 附录A溶液分析及杂质处理（补充件）A. I 除油槽中的NaOH、Na2C03,Na3 P04和Na2SiQ3含量，每工作5060小时分析一次。A.2 出光槽中的HNOJ含量，每工作80100小时分析一次。A.3封闭槽

8、中的KiCr101, 804和C1每工作80100小时分析一次。pH值每工作3050小时测定一次。A.4 氧化槽中的H1S04,At、Cd和Cl的含量每工作50100小时分析一次。A. 5 氧化槽内杂质允许含量：Al 25 g / I Fe 2 g / I Cl 0.1 0. 2 g / I Mg 5 g / I Cu O. 02 g / I A.6杂质处理方法A. 6.1 除铜：用铅极板通电处理。阴极电流密度为0.10.2A/dm2，金属铜在阴极板上析出，经常刷洗阴极板，减少溶液中铜的含量。A. 6. 2 除铝：将溶掖升温至4050，然后不断搅拌，加入硫酸钝（NH4)2S04，使铝变成硫酸铝

9、钝（AINH4SQ4）的复盐沉淀。A. 6.3 处理其他离子手续复杂，一般不予处理。当这些杂质含量影响氧化膜质量时，应更换电解破。缺阳彩色膜居、内色氧化膜疏松，里CB* / Z 92-81 附录B氧化膜常见缺陷、产生原因及防止方法（参考件）产生原肉防止方法挂具未清洗干净或挂具与零件未固定紧，以至导将零件与往具固定紧电性能差，使拉具先导电，后来不导电挂具不导电将tt具哥：新消洗干净后，再将零件固定紧氧化情内榕液温度过高（一般不得超过30），电配备制冷设备，控制氧化梢榕液温度，按本文规粉状膜JJ流过大，时间过长。这种情况常出现在夏夭或连续定，严格控制电流和时间化生产中电烧伤和电击穿挂具导电不均，电

10、流全部集中在一个地方（一般大件或整张大管i饭产生这种现象局部表面没有氧氧化时产生气垫。这种情况一般在氧化管件或深凹复杂零件为多见附加说明：本标准由造船工艺组提出，由六机部十一研究所归口。本标准由芜湖造船厂负责起草。本标准主要起草人洪以杰。应采用专用拉具，将ttn与零件固定均匀在将零件放入氧化精时应注崽零件的位置，防止气给形成。例如：在放管子时不应平放，而应将管子一头朝上，另一管头朝下。本标准第一次制订于1962年，标准号CB 262-62, 1966年修订为CB/Z92-66。CB* / Z 92-81 d.铝材及其零部件，除油不得超过两次，厚度为lmm以下的饭材，除油不得重复进行。2. 3

11、将除油后的零部件放入流动的热水（水温不得低于60槽中请洗，再经冷水清洗后进行出光处理。2.4 除油后的零部件表面要求：零部件从水中提起，整个表面被水均匀浸润，认为合格。2. 5 出光处理a.榕液的成分及含量：硝酸HN01，比重l.42J250 300 g / I b.处理时间：510分c.经出光处理后的零部件，应露出洁白的表面。d.用冷水清洗干净，严防将硝酸带入氧化描内2.6 氧化处理a.溶液成分及含量：硫酸H2S04，比重1.84)180 200 g / I b.电流密度：l l.5A / dm2 c.电压：1824v d.温度与时间：15206040分212540分e.将氧化处理后的零部件

12、，放入流动的岭水槽中清洗。特别是残存在内腔及凹陷部位的硫酸要洗净，严防将硫酸带入封闭槽内。2. 7封闭处理a.榕液成分及含量：重锚酸何K2Cr201碳酸饷N a2 C01 ) b.封闭温度：80 100 g / I 18 20 g / I 90100 c.溶液PH值：6 7 d.封闭时间：2030分2. 8 经封闭处理后的零部件，在5070热水中清洗至无橙色的重锚酸饵为止。2.9将零部件从挂具上卸下，并置于料架上。注意轻放，防止擦伤膜层。3 氧化处理质量检查3. l 零部件经硫酸法阳极氧化，用重错酸伸封闭后，其表面应为浅黄到黄色。3. 2 氧化封闭后的零部件表面颜色，应均匀完整，不应有影色或白色的痕迹以及其他颜色的条纹。3.3氧化处理后的零部件表面，应具有均匀完整的膜层，不允许有局部未氧化及局部腐蚀现象。3.4不允许有疏松的、用手容易擦掉的粉末状膜层。3.5 经氧化处理后的零部件，允许在挂具处有轻微的划痕，但不允许有电烧伤。特别是薄板材料，不允许有电烧伤和电击穿现象。3.6零部件必须在氧化处理工序全部完成后进行耐腐蚀性检查，在检查点上，用酒精棉球擦净后，点一滴按第3.7条所配制的溶液，颜色由橙黄变为绿色为止。颜色变化所用的时间不得少于下表所规定的值。若点液后，时间较长，颜色仍未变为绿色，溶液已干，可在原处重新点一滴。