JB T 7601.3-1994 电线电缆专用设备.基本技术要求.第3部分：铸件.pdf

1、中华人民共和国机械行业标准电线电缆专用设备基本技术要求第3部分:铸件1 主题内容与适用范围本标准规定了电线电缆专用设备中铸件的基本技术要求。JB/T 7601.3 -94 本标准适用于电线电缆设备中的一般铸件.主要为z灰铸铁铸件、球墨铸铁铸件、一般铸钢件和非铁金属铸件。2 引用标准GB 222 钢的化学分析试样采取法GB 223 钢铁及合金化学分析方法GB 228 金属拉伸试验法GB 231 金属布氏硬度试验方法GB 977 灰铸铁机械性能试验方法GB 1173 铸造铝合金技术条件GB1174 铸造轴承合金GB 1175 铸造铮合金GB 1176 铸造铜合金技术条件GB 1348 球墨铸铁件技

2、术条件GB 2160 金属夏比(V型缺口)冲击试验方法GB 5122. 1-5122. 20 黄铜化学分析法GB 5611 铸造名词术语GB 5612 铸铁牌号表示法GB 5613 铸铜牌号表示法GB 6060. 1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB 6397 金属拉伸试验试样GB 6987.1-6987.21 铝及铝合金化学分析方法GB 8002.1-8002. 7 锡青铜化学分析标准方法GB 8063 非铁合金表示法GB 9439 灰铸铁件技术条件GB 9441 球墨铸铁金相检验GB/T 11350 铸件机械加工余量GB 11352 一般工程用铸造碳钢件JB/ZQ 4297 合金铸钢1B/T

3、 760 1. 7 电线电缆专用设备基本技术要求第7部分.热处理JB/T 7601. 11 电线电缆专用设备基本技术要求第11部分z外观质量机械工业部199412- 0 9批准238 1995-06-01实施JB/T 7601.3-94 3 名词术语3. 1 铸造名词术语采用GB5611的解释。3. 2 铸件金属及铸件合金牌号和名称按CF5612、GB5613、GB8063的规定执行。4 -般要求4. 1 铸件的材料必须符合图样规定。当没有图样所规定的材料时，根据材料代用制度，在经申请并获批准后，允许采用代用材料。4.2 铸件的几何形状应符合图样和工艺文件的规定。4.3 铸件上不允许有裂纹、气

4、孔、缩孔、铁豆、渣眼、组织疏松、冷隔、臼口及浇不足等影响结构强度的缺陷。4.4 铸件内外表面应光洁、平整，不得有粘砂和类似杂物，铸件转角处应圆滑过渡。4.5 铸件非加工表面上的披缝、毛刺、浇冒口脚应铲平，清理后的质量应符合JB/T7601. 11的规定。4.6 铸件加工面上的披缝、毛和l应基本铲平，浇胃口残留量应符合表l规定，且基本平整，尤其是需经研磨和密封的加工表面应硬度均匀，不允许布分散性缺陷。表1口11铸件种类铸牛尺寸浇胃口残留量铸铁1200 100180 180280 280400 1 ,16 25 40 63 10 160 250 400 630 100C 160C 250 400(

5、1 6000 10 100日160C 4000 600( 寸公差等级1 -.2c 40 63 100 160 -250 -400 630 -250 10000 1口2.0 2. 2 2.4 2. 6 2. 8 3. 2 3. 6 4.0 4. 4 U 6 7 8 9 10 11 11 2. 8 3.0 3.2 3. 6 4.。4. 4 5. (l 5. 6 6.2 7 B 9 10 12 14 1日12 4. 2 4.4 4.6 5. 0 5. 6 6.0 7.0 8.0 9.0 10 11 13 15 17 20 23 注.壁厚尺寸公差一般可降级选用.ep图拌上的一般尺寸公差为CT10.则壁

6、厚尺寸公差为CT1L239 JB!7601.3-94 公差带应对称分布，即公差的一半取正值.另一半取负值。铸件基本尺寸吉机械加工余量。5.2 铸件机械加工余量按GB/T11350的规定执行。5.3 铸件重量公差应符合表3的规定。表3公重量公差等级MT运0.40.4 1 4 10 1 4 1日40 10 20 18 16 14 12 11 24 20 18 16 14 12 24 20 18 16 称重40 100 10 12 14 量.kg100 -400 8 10 12 注2表中重量公差数值为上下偏差之和，即4半为上偏差，半为下偏差。400 -1000 6 8 10 有特殊要求时，重量公差可

7、由供需双方商定，并应在图样或技术文件中注明。6 金相组织球墨铸铁球化级别不得低于4级，其检验应按GB9441的规定进行。7 热处理% 1000 4000 10000 4 000 -10 000 -40000 5 4 3 6 5 4 8 6 5 7.1 灰铸铁件一般只进行人工时效处理，需要进行其他热处理时.应在图样或工艺文件中规定。7.2 球墨铸件的热处理应根据零件的使用要求，在图样或工艺文件中规定。7.3 一般铸钢件的热处理，应在图样或工艺文件中规定。常用热处理工艺为:退火、正火、正火+回火、洋火十回火。7.4 有色金属铸件的热处理按JB/T7601. 7中的第4.1. 2条表4的代号，根据零

8、件的使用条件，在图样和工艺文件中规定。8 机械性能及化学成分B. 1 灰铸铁件的机械性能及化学成分，应符合GB9439的规定。B. 2 球墨铸铁件的机械性能及化学成分，应符合GB1348的规定。B. 3 炭素铸钢件的机械性能及化学成分.应符合GB11352的规定。B.4 合金铸钢件的机械性能及化学成分，应符合JB/ZQ4297的规定。B. 5 铝合金铸件的机械性能及化学成分，应符合GB1173的规定。B.6 轴承合金铸件的机械性能及化学成分，应符合GB1l74的规定。B. 7 钵合金铸件的机械性能及化学成分，应符合GB1175的规定。B.8 铜合金铸件的机械性能及化学成分，应符合GB1176的

9、规定。9焊补9. 1 焊补必须经设计部门同意后，方可按焊补工艺进行。9. 2 铸件焊补后，不得降低其技术性能。9. 3 铸件重要受力部位的缺陷焊补，其接头强度应不低于母材强度要求。9.4 对有密封性要求的铸件，焊补后应作煤油渗透或用其他方法进行试验。9. 5 对有压力要求的铸件，焊补后应按产品图样规定进行压力试验。9. 6 待加工表面的铸件焊补，其焊补区高度应保证加工余量g非加工表面的铸件焊补，其焊补区凸起或240 JB/T 7601.3-94 凹下值应符合产品图样规定的要求。9. 7 铸件焊补后，其母材几何形状尺寸应符合产品图样规定的要求。9.8 铸件焊补后，其焊区应元气孔、夹渣、裂纹等缺陷

10、。9. 9 铸件的加工表团焊补后的硬度值不得超过HB2690 10 试验方法10.1 试棒(块和试样制备10. 1. 1 灰铸铁试棒(块)和试样，按GB9439的规定制取。10. 1. 2 球墨铸铁试块和试样，按GB134日的规定制取。10. 1. 3 铸钢件机械性能试验用试样毛坯及试样切取位置按GB11352的规定执行，化学分析用试样的取样方法按GB222的规定执行，拉伸试样按GB6397的规定制取。10.1.4 铜合金铸件试棒(块和试样，按GB117日的规定和j取。10. 1. 5 铝合金铸件试样，按GB1173的规定制取。10.2 试样热处理试样应按铸件的热处理要求进行同炉热处理，热处理

11、时试样位置应与铸件位置一致。10.3 机械性能试验10. 3. 1 拉伸试验a. 灰铸铁拉伸试验，按GB977的规定执行;b. 球墨铸铁、铸钢件、铸铜件、铸铝件拉伸试验按GB228的规定进行。1 Q. 3. 2 硬度试验a. 灰铸铁f牛硬度试验按GB9439中附录A的规定进行gb. 其他铸件硬度试验按GB231的规定进行。10. 3. 3 铸钢件和球墨铸铁件的冲击韧性试验，按GB2106的规定进行。10.4 化学成分a. 铸钢件化学成分分析按GB223的规定执行;b. 铸铜件化学成分分析分别按GB8002. 1 8002. 7、GB5122. 1 5122. 20、GB6987. 1 6987

12、. 21 的规定执行pc 铸铝件化学成分分析按GB6987. 1 6987. 21的规定执行。10. 5 表面粗糙度铸件铸造表面粗糙度检验按GB6060. 1的规定执行。11 栓验规则11. 1 铸件应由技术检查部门检验合格，并在铸件上标出合格标志、图号、工作号、炉号章和零件名称句方可转入加工工序。11. 2 重要零件应逐件检查几何形状和尺寸，一般零件允许只作首件检查和抽样检查，抽检数量为3 %，但不得少于2件。11. 3 机械性能检查，按生产批次进行，化学成分按熔炼炉次逐炉检查。11.4 检验铸件投伸试验时，先用一根拉伸试样进行试验，如符合要求，则该批铸件在材质上即为合格，若试验结果达不到要

13、求，可从同一批试样中另取两根进行复检。11.5 复检结果都达到要求，则该批铸件在材质上为合格，若复检结果仍有一根达不到要求，则该批铸件为不合格。11.6 若因热处理不当造成不合格时，允许再次热处理，但重复热处理的次数不得超过两次。11. 7 检验铸件冲击韧性时，球墨铸铁件按GB1348的规定执行，铸钢件按GB11352的规定执行。241 JB/T 7601.3-94 11. 8 铝合金铸件检验应符合GB1173的规定。11. 9 铜合金铸件验收规则应符合GB1176的规定。11. 10 碳素钢铸件的验收规则应符合GBl1352的规定。11. 11 铸件的化学成分如无特殊规定时.般不进行验收试验。在机械性能合格时，化学成分不合格不作为判废依据。11. 12 焊补质量检验采用目测、测量硬度等方法进行。对于重要的铸件，应同时焊接试验样板进行机械性能试验。附加说明:本标准由机械工业部上海电缆研究所提出并归口。本标准由机械工业部上海电缆研究所、东方电工机械厂等负责起草。本标准主要起草人王玉惠、黄通、张克一、李扬。242