GB 12557-2000 木工机床 安全通则.pdf

1、GB 12557-2000 前言本标准是根据欧洲标准草案PrEN691: 1992木工机床安全和卫生共同性要求对GB12557 1990进行修订，在技术内容上与PrEN691基本致。本标准自实施之日起，代替GB12557-1990。本标准的附录A是标准的附录附录B是提示的附录。本标准由国家机械工业局提出，本标准由福州木工机床研究所归口。本标准由福州木工机床研究所负责起草。本标准主要起草人z郑宗鉴、郑莉本标准于1990年首次发布。427 中华人民共和国国家标准GB 12557-2000 木工机床安全通则代替GB12557一1990Woodworking machines Safety code

2、1 范围本标准规定了术工机床的安全技术要求。本标准适用于除木工手提机外的自本标准实施之日起制造的所有木工机床（以下简称机床）。2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB 2893-1982安全色GB 2894-1996 安全标志GB/T 3766-1983 液压系统通用技术条件GB/T 3768-1996 声学声压法测定噪声源声功率级反射丽上方采用包络测量表面的简易法GB/T 3770 -1983木工机床噪声声功率级的测定GB/T 5226. 1-1996工

3、业机械电气设备第1部分s通用技术条件GB/T 6881一1986声学噪声源声功率级的测定混响室精密法和工程法GB/T 6882-1986声学噪声源声功率级的测定消声室和半消声室精密法GB/T 7932 1987 气动系统通用技术条件GB/T 9239 1988 刚性转子平衡品质许用不平衡的确定GB/T 10961-1989木工机床操作指示形象化符号GB 12265. 1一1997机械安全防止上肢触及危险区的安全距离GB/T 14775-1993操纵器一般人类工效学要求GB/T 15706. 1一1995机械安全基本概念与设计通则第1部分g基本术语、方法学GB/T 15706. 21995机械安

4、全基本概念与设计通则第2部分g技术原则与规范GB/T 15379 1994木工机床术语基本术语GB 16179 1996 安全标志使用导则GB/T 16404 1996声学声强法测定噪声源的声功率级第1部分z离散点上的测量GB 16754 1997机械安全急停设计原则GB/T 16755-1997机械安全安全标准的起草与表述规则GB/T 16855.1-1997机械安全控制系统有关安全部件第1部分z设计通则GB 17888. 1-1999机械安全进入机器和工业设备的固定设施第1部分z进入两级平面之间的固定设施的选择GB 17888. 2 1999机械安全进入机器和工业设备的固定设施第2部分：工

5、作平台和通道GB 17888. 31999机械安全进入机器和工业设备的固定设施第3部分z楼梯阶梯和护栏国家质量技术监督局200002 18批准却0006 01实施428 GB 12557一2000GB 17888. 4 1999 进入机器和工业设备的固定设施第4部分固定式梯子GB/T 17889. 21999机械安全梯子第2部分要求、试验和标志JB/T 57201991木工机床电气设备通用技术条件JB 6113 1992 木工机用刀具安全技术条件JB/T 9953一1999木工机床噪声声压级测量方法EN 1088 1995带或不带防护锁定的联锁装置设计的般原则和规定3 定义3. 1 木工机床w

6、oodworkingmachines 见GB/T153791994第z.1条。3.2 机床操作者op盯ator 见GB/T15706. 1 1995第3.21条。3. 3手动进给hand feed 手动停止和或输送工件或由带工具的机床元件。手动进给包括使用手工操作的溜板或移动工作台（溜板或移动工作台上手动定位工件或夹紧工件和使用可拆卸的机动进给装置3. 4 可拆卸的机动进给装置demountable power feed unite 是一种安装在机床上的进给机构，不用扳手或类似的辅助装置就能将其移动出工作位置。3.5机械进给integrated feed 是一种工件的进给，其机构与机床连成一体

7、，在加工运转中机械地控制工件3-6上料loading the machine 子动或自动地将工件提供给溜板、料仓、提升装置、装料斗、可移动支架、输送机或将工件提供给机械进给装置。3. 7木工联合机combinedmachine for woodworking 见GB/T15379 1994第z.9条。3-B木工多工序机床multi-purpose machine for woodworking 这种机床的工件在一次进给中进行多种加工并在初进给后进行的全部加工没有手工的进一步辅助。3.9带有防护功能的工作装置workdevice with protecting function 带有防护功能的工

8、作装置是附加的辅助措施，它不是机床上的零件，而是用于帮助操作者安全进给工件用。3. 10抛射ejection工件、工件的零件或机床的零件在加工中意外运动出机床3. 11 返弹kickback 是抛射的一个特殊形式。指在加工中工件、工件的零件或机床的零件与进给方向相反的意外运动。3. 12 止逆器anti-kickbackfingers 见GB/T15379-1994第6.7. 2. 2条3. 13起动时间run-uptime 从操作起动操纵器到主轴达到预定的速度所经过的时间。3. 14 惯性运动时间run-down time 从操作停止操纵器到主轴停止运转所经过的时间。3. 15保证书conf

9、irmation 报告书、销售文献或其他文件，在其上制造者（或供应者申报或是性能或是材料或产品符合相应的标准。429 GB 12557 2000 4 危险一览表本危险一览表涉及了机床的所有危险g一一对于重要的危险通过规定安全要求和或措施或者通过指示恰当的B类标准。对于不重要的危险，例如一般的、从属的或者次耍的危险通过指示适当的A类标准，特别是GB/T 15706 1995第1部分和第2部分。这些危险是按照GB/T16755提出的表1危险一览表序号危险符合本标准的条文1 机械危险，如由机器部件或工件的下列要素引起的形状g相对位置；质量和稳定性（各零件的位能），质量和速度（各零件的动能h机械强度不

10、足，由以下原因引起的位能积累g弹性零件（弹簧或压力下的液体或气体或真空。. 1 挤压危险 . 2 剪切危险.3 切割或切断危险5. 3. 7.5. 3.12. 5 3. 9. 5. 3. 4 . 4 缠绕危险5. 3, 7 . 5 引入或卷入危险5, 3, 7 .6 冲击危险. 7 刺伤或扎伤危险5, 3, 10 . 8 摩擦或磨损危险. 9 高压液体喷射危险J. Io （机械或被加工的材料或工件部件抛射危险5.3.5,5.3 3,5 2.8 1. 11 （机械或机床的零件）不稳定5. 3. 3. 5. 3. I. 5 2 8 J. 12 与机械有关的滑倒、倾倒、跌倒危险5 4.5 3 2 电

11、气危险，诸如下列各因素引起的s. 4, 4 2. 1 电接触（直接或间接5,4,4 2.2 静电现象5. 4, 14 2 3 热辐射或真他现象，如熔化粒子的喷射，短路，化学效应，过载5,4. 14 2. 4 电气设备外部影响3 热危险，由下列各因素引起s. 4, 9 3. I 通过人们可接触的火焰或爆炸，热源辐射的烧伤和烫伤3 2 由于热或冷的工作环境对健康的影响4 由噪声产生的危险，导致4. I 昕力损失等54,J,5,4.2 4, 2 干扰语言通讯，听觉信号等5 由振动产生的危险s. 4, 11 6 由辐射产生的危险（例如离子辐射源）s. 4, 12,5 4 13 7 由机械加工的，使用的

12、或排出的材料和物质产生的危险，例如z7, 1 由于接触或吸入有害的液体、气体、烟雾和灰尘导致的危险5 4,3 7. 2 生或爆炸危险s. 4, 10 430 GB 125572000 表1（完）序号危险7, 3 生物和微生物（病毒或细菌危险8 在设计时忽略人类工效学产生的危险（机械与人的特征和能否匹配，产生的例子38. I 不利于健康的姿态或过分用力s.z 不适当的考虑人的手手臂或脚腿构造8 3 忽略了使用个人防护装备8. 4 不适当的工作面照明8. 5 精神过分紧张或准备不足等8. 6 人的差错9 各种危险的组合10 由于能源故障、机械零件损坏或其他功能故障产生的危险，例如zIO. I 能源

13、故障t能量或控制电路JO. 2 机械零件或流体意外抛射0.3 控制系统的失效、失灵意外起动，意外过流）10.4 装配错误IO. 5 机械翻倒、意外失去稳定性11 由于防护措施中止（短时的）或防护措施设置错误产生的危险，例如g11. 1 各类防护装置11. 2 各类有关安全的防护装置11.3 起动装置和停机装置11.4 安全倍号和倩号装置11.5 各类倍息和报警装置 J. 6 能源切断装置. 7 急停装置 . 8 工件的迸给取出装置. 9 安全调整和或维修的主要设备和附件II 10 气体等的排送设备5安全要求和或措施5. 1 安全技术原则安全技术原则应符合GB/T15706. 1 1995第5章

14、的规定。5. 2控制和指令装置5. 2. 1 能源的切断符合本标准的条文不适用5, 4 5. I 5. 2 3, 5. 4 5. I 5.2 3,5 4 5. 5.4.6 5. 2. 11 s.2 11.s.2.z s. 3. 3 s. 2. z 5. 3. I 附录A,5.3,7,5.3.85.3.8,5 4.3.5.3.7 5.Z 4,5.2 5 7 1.7. 2 7 1.1.2.1 3 5 2. I 5. 2. 6 5 3. 9 5 4 5.2 5. 4. 3 机床上必须备有能与动力源断开的技术措施和泄放残存能量的措施。切断机床能量的装置应能清楚地识别。如果重新闭合能源与机床的连接会对有

15、关人员造成危险，则该装置在断开位置上应是能锁住的。其他要求还应按GB/T15706. 2-1995第6.2. 2条的要求。切断机床电源的措施应按GB/T .5226. 1 1996中5.3的规定。残余能量的池放，必须对操作者没有危险。作为上述要求的例外某些回路还需要与动力源保持联接，以夹持工件，保持信息，内部照明等，在这情况下必须采取专门措施保证操作者的安全。5.2.2 控制装置的安全性和可靠性控制装置必须能安全可靠地工作，不存在危险情况，应按GB/T15706. 2二1995第3、7条的要求，尤其必须保证：431 GB 12557-2000 能承受预料的工作应力和外来影响；逻辑上的失效不应导

16、致危险情况。控制系统的安全等级应按GB/T16855. 1选用。、若具体机床安全标准中对控制系统的安全部件的安全性能的等级未作规定，则一般应遵守下列要求：安全原则至少应采用1级；一一下述安全装置的最低安全等级是2级。该装置在机床的调整、设定、安装、故障查找、清理或保养等工作中阻止危险区的危险。下述安全装置的最低安全等级是3级。该装置在手动上、下料时阻止在危险区中危险。注2安全防护装置的定义见GB/T15706 1 1995, 5.2. 3操纵器一般要求5.2.3. 1 操纵器应按GB/T15706. 2 1995第3.6. 6 3. 6. 7和3.7.8e.f的要求进行设计和制作。5.2. 3

17、-2 手动操纵器应使用方便、不应夹子，操作时不应使手与其他零部件相碰。操作变位机构应设有可靠的定位器，以防止其自行移动。5.2.3.3 圆周速度超过50m/min或转速超过20r/min时，旋转轴上的手柄或手轮，必须通过离合器与旋转轴脱开。5.2. 3.4 操纵器的一般人类工效学要求，还应符合GB/T14755的要求。5.2.3.5操纵器的操作功能与调节动作的方向应按GB/T14775 1993第5.3.5条规定手轮子柄的操作运动方向还应按下列规定z5.2.3.5.1 子柄操作a）运动件作直线运动手柄两极限位置的连线大致平行于运动件的移动轨迹，手柄的操作方向应与运动件的运动方向一致；b）运动件

18、作回转运动z手柄的回转平面应与运动件的回转平面平行、手柄的操作方向应与运动件的回转方向一致。5.2.3.5.2 手轮操作a）运动件作直线运动g顺时针转动手轮（操作者面对手轮轴端）时，运动件的运动方向应为向右、离开（离开操作者）和向上；b）运动件作回转运动s顺时针转动手轮（操作者面对手轮轴端）时，运动件应作顺时针方向回转Bc）运动件作径向运动顺时针转动手轮（操作者面对于轮轴或扳手）时，运动件应向中心方向。5.2-3-6 除台式机床或站在专用踏板上操作的机床外，操纵手柄离地面的高度（按手柄、手轮中间位置it算推荐于表2中。表2使用情况操纵手柄、手轮离地离度m 25次每班o. 5 J. 6 525次

19、每班。.3 J. 8 运5次每班三二25.2.3.7操纵手柄位置高于Zm的机床，应设置操作台、脚踏板等。5-2-3-8 操纵手轮、手柄操纵力建议不应超过表3的规定，液压系统的操纵力应符合GB/T3766的规,., 。432 GB 12557 2000 表3使用情况操纵力N 25次每班40 s25次每班60 三三5次每班120 注1 对于夹紧、锁紧、顶紧及增加阻尼等特殊要求的手轮、手柄的操纵力投设计规定2 变型机床的手轮、于柄操纵力按基型要求5.2.3.9 操纵用脚踏板表面应带网纹或是粗糙的，推荐其宽度应不小于80mm，移动行程为4570 mm，起动机床的脚踏板的操纵力应不超过40N，并必须采取

20、防止偶然踏着产生动作的防护措施。s.2. 3. 10经常观察的读数机构，安装高度推荐为o.5 1. 7 m；不经常观察的读数机构，安装高度推荐为Q.3 2. 5 m（台式机床除外。s.2.3.11 电气控制板的按钮距地面或操作台的高度推荐为s下排按钮不低于o.6 m，上排按钮不高于1. 6 m。下排按钮低于O.9 m的控制板，建议应相对于水平面大于120。倾斜安置，按钮数不超过7个的控制板允许垂直安置，安置高度不限5.2.3.12 操纵机构应装上表示功能、用途的标牌。标牌上的操作指示形象化符号应按GB/T10961的要求，并应保证在距离500mm范围内能读出。5.2. 3. 13 不允许同时动

21、作的运动部件，其操纵机构应联锁。在特殊情况下不能联锁时，则应在靠近操纵机构的部位固定有说明标牌，并在机床使用说明书中加以说明。5. 2. 3. 14 对低速或移动部件停止时才允许转换的操纵机构的应有联锁装置，如不能安装联锁装置应在靠近操纵机构的部位固定有警告标牌。5. 2. 3. 15 自动化机床和程序控制机床，必须装有辅助的手动操纵件检验方法z检查相应图样和或电路图，在机床上作相应的功能试验。s.2.4起动5.2.4. 1 起动机床应能通过有意操作相应的起动操纵器来实现。脚踏起动操纵器必须符合5.2.3.9的规定。这也适合于2停止后的再起动，不论停止的原因和状态；运行状态的本质变化（例如速度

22、、压力等除非这再起动或运行状态改变对人完全不会导致危险。这基本的要求不适用于自动运行中正常指令程序时的再起动。s.2.4.2 机床的起动应按GB/T5226.1-1996中9.2和5.2的规定。5.2.4.3 机床主运动的起动的接通应不迟于进给运动。具体机床的标准中应规定机床各部分起动的顺序并应采取相应措施保证按顺序的进行。5.2.4.4 在有多个起动操纵器的机床上，若可能使操作相互处于危险，必须设有附加装置，使得有一起动操纵器起作用时其他起动操纵器就不起作用，以排除危险。5.2.4.5 自动的设备在自动运行中，当断开后并安全操作实现后，应能轻易再起动5-2-4-6 检验方法2检查相应图祥和或

23、电路图，在机床上进行相应的功能试验。5. 2. 5 正常停止5. 2. 5. 1 机床应装有使机床所有传动正常停止的停止操纵装置。5.2. 5.2机床的正常停止应根据具体情况按GB/T5226. 1一1996的中9.2. 2和9.z. 5. 3选取并符合其要求。433 GB 12557 2000 5.2. 5. 3机床停止装置的操作应在机床周期中不会引起危险的阶段进行。具体机床正常停止的顺序应根据具体情况确定，并应采取保证这种顺序的措施。机床进给运动的断开应不迟于主运动的断开。5.2.5.4 机床或它的危险零件被停止后传动的能量供应必须切断。5.2.5.5 在饥床的每操作位置上应装备有一个使机

24、床相应的危险运动件停止的停止操纵装置。具体机床标准另有规定时按具体机床标准的规定。5-2-6 紧急停止5-2-6-1 具体机床应按危险分析和GB16754 1997的要求设置急停装置。5-2-6-2 急停装置还应按GB/T5226. 1-1996中9.2.5.4的要求a5.2.6. 3具体机床应按具体情况确定操作急停装置时的切断顺序。5. 2. 7工作模式选择器工作模式选择器应按GB/T15706. 2 1995中3.7.9,3.7.10和3.7.Sd要求。当工作模式从一种转变到另一种时机床不应起动。5. 2. 8转速改变如果机床能使用不同的刀具以及存在超过刀具许用最高转速的风险，则必须优先考

25、虑采用改变刀具转速的装置；如果机床能按多于一种刀具的转速运转，则转变刀具转速的装置的结构应保证能安全地选用转速。当在传动期间能改变转速，并且有可能超过刀具的许用转速，则带改变刀具转速装置的机床应只能在最低转速下接通。特殊情况见5.2.3.14规定。一一带改变刀具转速或刀具转向装置的机床上，必须能阻止在危险状态下的偶然接通。经选择的转速必须在接通或在转换之前能清楚地显示并能在操作位置上能读出。一一带无级变速的机床，应能显示特殊危险，例如速度失控等。5.2.9机械进给如果工件通过机械进给通向刀具，贝tl进给运动起动和停止与主运动的起动和停止的顺序应按第5.2.4.3和第s.2.s.3的规定。5.

26、2. 10 双倍指令装置如果一台机床上有多套操纵装置例如一套在隔声罩内，另一套在隔声罩外，则应保证其中一套操纵装置起作用时，另一套（除急停操纵装置外）不起作用。在主操纵台上应有若干个用于个完全切断的装置，通过这些装置使所有其他操纵装置不起作用。5. 2. 11 动力源故障或控制电路故障应对动力源中断、波动或控制电源的故障导致的险情进行适当防护。电源中断或电压降落的复原的保护应按GB/T5226.1-1996中7.5的规定。检验方法：检查相应的图祥和电路图。在机床上作检查。5. 3机械危险的防护措施5. 3. 1 稳定性详细的规定按GB/T15706. 2-1995中6.2. 5. 检验方法z检

27、查相应的图样。s. 3. 2运动时的断裂危险按GB/T15706. 21995中3.3.检验方法：检查相应的图样和设计计算文件等，在机床上进行检查。5. 3. 3刀夹和刀具带联接件和紧固件的刀具和刀具主轴必须用与其使用情况相适应的材料制造，即必须能承受最高许用转速的应力、切削应力和制动过程的应力。旋转的刀具除钻头外应作出最高许用工作转速的标记。434 GB 12557-2000 旋转刀具应按产品安全标准的要求进行静平衡或动平衡，平衡品质按GB/T9239选定和评定。刀具、刀夹和刀体及其在机床上的固定应确保当起动、运转和制动时不会松脱。在手动进给的机床上应限制刀片伸出刀体的伸出量。专门的要求按J

28、B6113和具体的机床标准。在安装、调整刀具时，可能引起转动而造成伤害的刀具主轴；制造者必须规定安全措施对此进行防护。检验方法2检查相应图样，在机床上作检验。5.3.4 制动系统5, 3. 4, 1 一般要求若刀具主轴停机后的惯性运动存在人与刀具接触的危险，则机床上应装备有一个自动制动器，使刀具主轴在足够短的时间内停止运动。足够短的时间指za）小于10s; b）小于起动时间，但不得超过具体机床标准中规定的时间对于起动时间大于10s的刀具主轴。若具体机床的标准无规定试验的条件和方法，则按5.3.4. 2和5,3. 4, 3的规定进行5,3,4.2试验条件主轴部件应按制造者的说明书进行调整（例如皮

29、带的张紧），在选择转速和刀具时，应选择能代表最大能力的转速和刀具。检验前机床至少进行15min的空运转，使主轴部件升温。应证实主轴的实际转速偏差不超过额定转速的10%.当试验有手动星三角起动器的机床时，应阅读机床制造者的关于起动的说明。速度测量仪器的精度应为全读数的土1%。时间测量仪器的精度应为土o.1 s 0 5,3,4,3 试验5. 3. 4. 3, 1 不制动的惯性运转时间不制动的惯性运转时间按以下测量：a）切断主轴驱动电机的动力，测量不制动的惯性运转时间gb）重新启动主轴并使其达到正常转速；c）再重复步骤a）和b）两次机床不制动的惯性运转时间是上述三次测量的平均值。5,3,4, 3.2

30、起动时间起动时间接下列测量za）切断主轴驱动电机使主轴完全停止；b）重新起动主轴驱动电机测量起动时间，c）再重复步骤a）和b）二次。上述三次测量的算术平均值为机床的制动时间。5,3.4, 3, 3制动时间制动时间接下列作重复10次检验：a）切断主轴的传动g制动时间从操作切断操纵器开始，至主轴停止时结束，b）主轴传动在cfsJmin后重新起动（P为驱动电机额定功率），至重新起动止用去的时间应不少于lmin; c）主轴作cfs)min的空运转，空运时间应不少于1min.叫测量的算术平均值为测量结果。5.3. 5将工件抛射的可能性和影响降低到最小的装置在存在工件抛射风险的机床上，必须设有相应的安全防

31、护装置，例如在压刨床上和多锯片圆锯机上采用止逆器g435 GB 12557 2000 一在圆锯机上采用分料刀；一在单轴镜床上采用横向进给挡块进行开槽加工。这些装置必须z一一保证能防护机床的整个工牛Jill!:（高度、宽度）; 一一能承受撞到其上的材料的力F当包含有活动的零件例如爪，则必须能在工作范围内自由活动以及易于保养。注g这些装置需特别注意保养，制造者必须在使用说明书中考虑这些问题。检验方法2检查相应图样，按具体产品标准的要求作检验。5. 3. 6工件的支承和导向对于手推工件进给的机床工件的加工必须通过工作台，导向板来支撑和把持。必须考虑机床的加工能力和预定使用。注，预定使用见GB/T15

32、706. I 1995中3,12. 工作台必须能保证工件的安全进给，具体机床安全标准应规定保证安全进给的尺寸和其他有关技术要求。手推工件进给的机床应设有导向板导向板应能保证工件进给中的正确位置，并应符合具体机床安全标准规定的尺寸要求和其他有关技术要求。为了避免工件导向的中断，工作台和导向板必须有一光滑的表面，且缺陷和四坑尽量少，表面的平面度应按具体机床精度标准的规定。用手推动的移动工作台必须采取防止脱落的措施。检验方法检查相应图样及在机床上作检验。5. 3. 7 进入机床运动零部件的障阻物当没有具体机床的安全标准时，下列的一般规则可作为具体机床设置此类安全防护装置的辅助及指南。各种类型的安全防

33、护装置的定义和要求见GB/T15 706. 1和GB/T.15706. 2. 5.3. 7. 1 手动进给机床上防止与刀具接触的防护装置刀具的切削范围必须是安全的，比较适合的安全防护装置为2可i周式的防护装置（见GB/T15379 1994中6.7.1.2);自调式防护装置（见GB/T15379 1994中6.7.1-3);一一自动停机装置（见GB/T15706. 1 1995中3.23. 5）。刀具的非切削区，若操作者不进入，应用固定式防护装置来保证安全。若风险分析认为一个活动式联锁防护装置不能阻碍进入运动刀具的危险，则必须采用带防护锁的联锁活动式防护装置。在风险分析时应注意，活动式联锁防护

34、装置的打开，不作为机床停止合适的方法，应使吸尘联接时人手无需进入刀具。可拆卸的进给装置g手准工件进给的机床上与刀具接触的危险能通过使用一附加的进给装置来降低和排除。在使用这种装置的场合，应对这装置采取紧固的措施。5.3.7.2 在机械进给的机床上的安全措施JJ具和进给辘、输送链、滑板等进给机构必须是安全的。安全防护装置能是下列的一种或各种组合：固定式防护装置；一一活动式防护装置；可调式防护装置或自调式防护装置；436 GB 12557-2000 自动停机装置（如光电系统、压敏系统等）$全封闭的防护，或栅栏式防护装置。在使用全封闭的或栅栏式的防护装置，且操作者必须到封闭罩或栅栏中去的场合，必须规

35、定附加的安全措施。它们是：例如带联锁装置的封闭罩或上面提及的适合的防护装置。机动的装载工件的进给装置和机动的刀具进给装置必须设置限位开关、固定撞块、离合器等限位装置，必要时应设有缓冲装置。5.3. 7. 3 传动（刀具、主袖、进给等的安全传动装置（如带和带轮、链和链轮、变速齿轮等）若不是装在机体内（由机床外壳来防护），则应采用固定式防护装置来防护B若操作者需伸手入这范围，则应用活动式防护装置来防护经常开启的遮盖运动部件的门，打开时若有一定危险，应将门内涂成黄色，门外按GB2894一1996图21作一个警告标志。打开遮盖运动部件的门或活动式防护装置若有较大危险该防护装置应与机床工作循环联锁并带防

36、护锁。上述的防护措施的采用应由风险分析来确定在风险分析时应注意到个活动或联锁防护装置的打开不能作为机床停止的合适的方法。检验方法：检查相应图样，在机床上作检查和相应的功能试验5.3.a安全防护装置的要求s. 3. a. 1 防护装置的设计和安装要求防护装置设计和安装应按GB/T15706. 21995中4.2.2的要求和本标准附录A的要求以及具体机床安全标准的要求。刀具主轴动力断开后惯性运行时间大于30s的，不能用带防护锁的联锁装置来代替制动系统。自调式防护装置必须保证工件加工之前和加工之后均能自动封闭危险区，在工件进给时被打开，这是由工件或工件的夹具等来控制。在加工中危险区可由防护装置和工件

37、或单纯由工件来封闭，在工件输出时，该防护装置自动关闭。5. 3. a. 2 联锁装置的要求。联锁装置应按EN1088的要求。s.3.a. 3 检验方法检查相应图祥、电路图在机床上进行相应功能试验；按具体机床标准的要求进行检验5.3.9机械化和自动化在适合的场合和有助于安全的场合，必须采用自动化，尤其是进给系统。可能时可采用诸如机械手、料仓等供料和取料装置、输送装置和类似的装置。由输送装置等带来的附加危险必须同样加于防护对于必须进入这危险区的情况按照5.3.7.1采用联锁的防护装置等措施。此外，也可采用自动停机装置。如果操作者必须进入固定间距式防护装置内的危险区，则用于操纵件的位置和用于防护装置

38、的控制装置的结构必须是这样的：一在进入危险区之前使导致危险的运动停止；一操纵固定间距式防护装置外的附加装置例如开关转换系统等）后才可能重新起动机床。这附加装置应可从危险区内往外操作。检验方法2检查相应的图祥、电路图；在机床及其附助设备上作相应的功能试验。5. 3. 10 夹紧装置在必须的场合，必须对工件的夹紧采取防护措施，例如对机动夹紧包括真空夹紧。机动的夹紧装置应保证能量供应故障时还能保持夹紧状态。机械进给的机床上操纵系统必须保证能量保持在夹紧装置中。夹紧工件时，机床加工部分才能开始运行。必须减少挤压危险，例如通过2437 GB 12557 2000 一带压力降低的二级夹紧装置；夹紧件与工件

39、之间的距离减少到6mm或更小；夹紧速度极限为10mm/s或更小些；对夹紧零件进行防护及采用适当的控制系统（见GB/T15706. 2）。检验方法z检查相应图样和在机床上作相应的功能试验。5.3. 11 多工序机床机械进给和可编程的自动运动刀具必须保证安全。机械进给的安全要求见5.3.7.2.5. 3. 12 带防护功能的工作装置一声日果由机床的设计者制造者采取所有可能的防护措施，以排除危险或降低危险，那么，对于操作者最后的安全性是取决于接受安全工作方法和在许可情况下提供和使用带防护功能的工作装置带防护功能的工作装置（安全进给附件）实例z如在手动进给木工圆锯机上采用的推捧，在木工平刨床上使用的推

40、块g在单轴木工镜床上使用的进给夹具等进给推捧和推块应用硬杂木制造，其纵向的木纹应是直纹，必须能承受进给所需的力。推捧的端部不得做成弯形。进给夹具应能可靠地夹紧工件，并能使操作者的手与刀具保持有安全距离夹具上应有固定牢靠、强度足够的手握操作件（如手柄具体的机床标准中应注意提供和使用这些工作装置的信息。安全工作方法均包含在每个具体机床的标准中。5. 4 非机械类危险的防护措施符合具体机床的危险，在具体机床的标准中准确地规定。5.4. 1 火和爆炸如果出现加工材料和粉尘的堆集，会导致燃烧和爆炸的危险。阻碍和降低这样的危险的预防措施应是：阻止或减少粉尘和木屑堆集在机床上或机罩内，使用符合第s.4. 4

41、规定的电气装置g采用适当的容器装易燃流体：排除热表面。5.4.2 噪声5.4.2.1 一般要求机床的结构应使得在使用降低噪声的方法，尤其在声源上，考虑技术进步和可用性的情况下，将噪声的危险降低到最小的限值。降低噪声的方法推荐于附录B中5.4.2.2 噪声声压级的限值与测量5. 4. 2. 2. 1 机床噪声声压级的限值在空运转条件下，机床的噪声最大声压级不得超过表5和各类木工机床安全标准中的规定。具体机床的标准中，应根据本标准规定，进一步规定其噪声限值。超过表5规定的噪声限值的机床，若与国际同类型产品相符，则在该机床的标准中，允许规定超过表5规定的噪声限值但是，应附有下列资料：a）按JB/T9

42、953对有代表性的机床进行噪声测量的结果Pb）国外生产有代表性的同类机床的噪声数值1438 GB 12557 2000 表5机床类型最大声压级限值dBAl 二、面、四面木工刨床木工宽带磨光机锯片直径大于等于400mm的木工开梅机制材用本工带锯机多锯片木工圆锯机三三90多轴多面木工镜床转速大于等于12500 r /min的木工倭镜机锯片直径大于等于630mm的单锯片木工圆锯机最大加工宽度大于等于630mm的单面木工压刨床最大加工宽度大于等于630mm的木工平刨床最大加工宽度400630mm（不肯630mm）的单面本工压刨床最大加工宽度400630mm不肯630mm）的术工平刨床锯片直径小于630

43、mm的单锯片木工圆锯机三三85锯片直径小于400mm的木工开梅机刨床最大加工宽度大于等于315mm的本工多用机床术工辅机三三78其余木工机床 835.4.2.2.2工作（运转）条件和噪声测量方法测量机床噪声时机床应按制造者提供的产品使用说明书规定的方法进行安装，并应保证从机床各侧能接近机床。若制造者没有提供这样的安装方法，则应将这情况和安装方法写入试验报告。测量机床噪声时的工作（运转）条件还应符合具体产品安全标准中的相应规定和有关工作（运转）条件标准的规定。测量机床噪声声压级时机床的安装和工作（运转）条件与测量机床噪声声功率级时的安装和工作（运转）条件相同。机床空运转噪声声压级的测量方法按JB

44、/T9953的规定，但环境修正值K,A应小于等于4dB。机床噪声声功率级的测定应按GB/T3768的规定，并作下列修改环境修正值几A应小于等于4dB; 一背景噪声声压级与各测量点上测出的机床声压级之差应大于等于6dB，这个差值的修正公式可用于差值小于等于10dB的情况（见GB/T3768-1996中8.2);一在离基准表面lm处只能用平行六百体测量表面；一一从机床到辅助装置的距离小于2m的，辅助装置包含在基准表面中；一GB/T3768-1996中7.5. 3中观察周期30s的规定给于删除；一检验方法的精度应高于3dB; 传声器的位置按具体机床标准和有关工作（运转）条件的标准的规定，另法：当有可

45、能和必要时，机床声功率级的测量也可按GB/T3770（即用工程法）。GB/T6881和GB/T 6882进行测定。用声强法确定中几床噪声声功率级的方法按GB/T16404（由用户和制造者的协议决定）。5.4. 3 木屑、粉尘和有害气体的排放439 GB 12557 2000 5,4.3, 1 般要求机床的结构应使得能避免机床上的流体、粉尘、蒸气等生产性废料产生的危险。如果存在这样的危险，则机床应设置得能将上述列举的材料截取或吸收。如果在正常的工作中机床不能封闭，则上述列举的截取装置和吸收装置应设在与排放源尽量接近之处。粉尘（和其他危险物质）产生的危险，可通过采用适当的措施来降低和控制。5.4.

46、3.2 减少排放物的有效措施应采取措施有效地从机床上收取粉尘和木屑。或是装入一个吸尘系统和收集系统，或是通过充分考虑和适当安排的排放口，使得机床能与用户的吸尘系统连接。吸尘罩、导风板、输送管和机床吸尘系统中的其他零件应处安全的位置，使粉尘和木屑能输送到吸收连接管中去。由于结构和工艺原因不能采取上述措施的，则应在机床使用说明书中说明粉尘和木屑的排除方法。检验方法：检查相应图纸和技术文件$在机床上作检查。5, 4. 3. 3 吸尘空气速度为了将应吸收的粉尘从它的形成位置安全地输送到吸尘系统，吸尘罩、输送管和导风板等的结构建议以空气速度为20m/s（对于含水率小于18%的木屑）和28m/s（对含水率

47、大于等于18%的木屑）。检验方法：检查相应图样和技术文件，在机床上作检查。5,4.4 电气设备电气设备应符合GB/T5226. 1的规定，除非具体机床的标准中另有规定。尤其是电击防护应按c;B/T 5226. I 1996第6章，短路保护和过载保护应按GB/T5226. 11996第7章的规定。保护接地应按GB/T5226. l - J 996中8.2、8.3和8.4的规定。控制装霞的外壳、电动机等防护等级应按JB/T5720的规定。检验方法：检查相应图样、电路图、制造者的保证书，以及在机床上作相应检验。（按GB/T5226. I 的规定）。5.4. 5 人类工效学的要求和安全搬运、安全进入机

48、床的措施5. 4. 5. l 人类工效学要求5. 4. 5. 1. 1 操纵器的人类工效学要求应符合本标准5.2中的有关规定。5. 4. 5, 1. 2 机床工作台商离地高度应按具体机床标准和表6的规定（台式机床除外）表6机床名称工作台面离地高度mm 木工平刨床”三二800单锯片手动进给本工圆锯机，单铀术工镜床 850本工多用机床细木工带锯机 9001）在后工作台面上测量。2）工作台高度可调时按最小高度计算。5. 4. 5. 1. 3 提升或移动加工区活动式防护装置和可调式防护装置上活动部分的操纵力不应超过60 N。用于推动的移动工作台的操纵力不应超过25N0 5.4.5.2 机床及零部件的安

49、全搬运5.4. 5.2. 1 质量大于12kg抓举不方便的机床零件和单独装配的部件应设置有手柄、吊钧、吊孔、凸I -I O GB 12557 2000 耳、吊环、螺钉用孔等起吊设施，其布局应考虑零部件的重心位置。5,4. 5, 2.2 在整体或分部运输的机床上应设置吊钩、吊孔和挂绳的凸台等，以确保安全装载、挪位和安置。5,4,5,3 安全进入机器的措施安全进入机床的措施按GB/T15706. 2-1995中6.2. 4的规定。安全进入机床的固定设施应符合GB 17888. 1 17888. 4的要求。梯子的试验应符合GB/T17889. 2的规定。5, 4, 6照明按GB15706. 2-1995中3.6. 5的规定。5.4. 7气动装置气功装置的安全、应按GB/T15706. 2-1995中3,8和GB/T7932中的安全要求和有关