GB 20179-2006 木工机床安全.手动进给圆锯机和带移动工作台锯板机.pdf

1、ICS 79. 120. 10 J 65 gB 中华人民共和国国家标准GB 20179-2006 木工机床安全手动进给圆锯机和带移动工作台锯板机Safety of woodworking machines-Circular saw benches (with or without travelling table) and dimension saw 2006-03-29发布中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会11111111111川1111111111/川发布GB 20179-2006 目次前言.皿1 范围-2 规范性引用文件3 术语和定义24 危险一览表85 安全

2、要求和/或措施105.1 控制和指令装置m5. 1. 1 控制系统的安全性和可靠性105. 1. 2 操纵器的位置115. 1. 3 起动135. 1. 4 正常停止5. 1. 5 急停135. 1. 6 模式选择.5. 1. 7 转速改变.14 5. 1. 8 能源故障145. 1. 9 控制电路故障145. 1. 10 锯片和/或导向(靠)板的机动操作145. 2 机械危险的防护145.2. 1 稳定性.5.2.2 运转中的断裂危险.14 5.2.3 刀夹和刀具的结构.5.2.4 制动.155.2.4.1 一般要求u5.2.4.2 试验条件5.2.4.3 试验165.2.5 最大限度降低抛

3、射可能性的装置5.2.6 工件的支承和导向215.2.6. 1 工件的导向和导向(靠)板215.2.6.2 工作台的尺寸255.2.6.3 延伸工作台255.2.6.4 移动工作台255.2.7 进入运动零部件的防护265.2.7.1 刀具的防护5.2.7.2 传动的防护.32 5.2.8 夹紧装置325.2.9 带防护功能的工作装置325. 3 非机械危险的防护335.3. 1 火灾和爆炸335.3.2 噪声335.3.2. 1 设计阶段的降噪uGB 20179-2006 5.3.2.2 噪声测量. 5.3.2.3 噪声说明345.3.3 木屑、粉尘和有害气体的排放5.3.4 电气设备.34

4、 5.3.5 人类工效学和安全搬运的要求345.3.6 照明345.3.7 气动装置345.3.8 液压装置345.3.9 热危险355.3.四危险材料355.3.11 振动355. 3. 12 激光.355. 3. 13 静电355. 3. 14 装配误差355.3. 15 能掘输送的切断355.3.四维修356 使用信息.356. 1 警告装置.356.2 标志356.2.1 分料刀的标志356.2.2 机床上的标志.而6.3 使用说明书M附录A(规范性附录)建筑工地用圆锯机(简式手动进给圆锯机)刚性试验37附录B(规范性附录)锯轴的几何精度检验38附录c(规范性附录)分料刀安装强度试验.

5、39 巳1分料刀的强度试验 39 附录D(规范性附录)分料刀侧面稳定性试验40D.1 试验要求40附录E(规范性附录)机床工作台及镶板的最小尺寸u附录F(规范性附录)锯片防护装置稳定性试验CF.1 不安装在分料刀上的锯片防护装置 c F.2 安装在分料刀上的锯片防护装置 c 附录G(规范性附录)噪声测量时机床的工作(运转)条件u1 一般要求UG.2 噪声测量.44 G.3 机床噪声测量数据单.44 附录H(资料性附录)安全工作方法H.1 推棒和推块的使用48H.2 锯片和分料刀的选择48H.3 分料刀的选择H.4 锯片在主轴上的安装H.5 照明.48H GB 20179-2006 目。昌本标准

6、的第3章和5.3.3中的注，6.3中g)中的第2和第4项及附录H为推荐性的，其余为强制性的。本标准修改采用欧洲标准EN1870-1:1999(木工机床安全圆锯机第1部分:于动进给圆锯机(带或不带移动工作台)和带移动工作台木工锯板机。本标准的技术内容与EN1870-1: 1999基本一致，增加了机床空运转噪声声压级限值和噪声测量时机床的工作(运转)条件的附录。本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F、附录G为规范性附录，附录H是资料性附录。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国木工机床与刀具标准化技术委员会归口。本标准起草单位:福州木工机床研究所。本标准主要起草人:郑宗鉴、郑

7、莉。本标准首次发布。而且1 范围木工机床安全手动进给圆锯机和带移动工作台锯板机GB 20179-2006 本标准造用于单锯片手动进给木工圆锯机(带或不带移动工作台)和带移动工作台木工锯板机(以下简称机床)。其能用于锯切实木、刨花2 规范性引用文件是否可使用这些文千GB/ T 3767- 1j ISO 3744 :1 994) GB/ T 3768-1制GB 4208-1993 1:1994) GB 5023. 1-1997 227-1:1993) GB 5226. 1- 2002 GB 12265.1-1997机械安全防GB 12557-2000木工机床安全通则工程法Ceqv面的简易法GB 1

8、4048. 4-1993 低压开关设备和控制设备低压机电式接触器和电动机起动器CeqvIEC 947-4-1 : 1990) GB 14048.5一2001低压开关设备和控制设备第5-1部分:控制电路电器和开关元器件机电式控制电路电器CeqvIEC 60947-5-1: 199 7) GB/ T 15378一1994木工机床术语锯机GB/ T 15706. 1- 1995 机械安全基本概念与设计通则第1部分:基本术语、方法学CeqvISO/ GB 20179-2006 TR 12100-1: 1992) GB/T 15706.2-1995机械安全基本概念与设计通则第2部分:技术原则与规范Ceq

9、vISO/ TR 12100-2 :1 992) GB/T 16755-1997 机械安全安全标准的起草和表述规则GB/T 16855.1-2005机械安全控制系统有关安全部件第1部分:设计通则GB/T 18831-2002机械安全带防护装置的联锁装置设计和选择原则GB 18955-2003 术工刀具安全镜刀、圆锯片ISO 3743-1 :1 994 声学噪声源的声功率级测定i昆响场中小的、可移动的声源工程法第1部分:硬围墙的实验室的比较法ISO 3743-2: 1994声学噪声声源声功率级测定混响场中小的、可移动的声掘工程法第2部分:专用?昆响室的方法ISO 3745: 2003 声学噪声声

10、源声功率级测定消声室和半消声室精密法ISO 4871: 1996 声学机器与设备的噪声发射值的声明与核查ISO 11202 :1 995 声学机器和设备发射的噪声操作者位置和其他特定位置上声压级的测定现场简易法ISO 11204: 1995 声学机器和设备发射的噪声操作者位置和其他特定位置上声压级的测定的环境修正法ISO/TR 11688-1: 1995 声学低噪声机械与设备的推荐设计方法A第1部分:计划EN 982 :1 996 机械安全流体动力系统和部件的安全要求液压装置EN 983 :1 996 机械安全流体动力系统和部件的安全要求气动装置EN 60825-1: 1994激光产品的安全第

11、1部分:设备分类要求和使用者指南3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。其他有关机床零部件的术语见GB/T15378-1994及图1、图2和图3。3. 1 手动进给木工圆锯机circular saw bench 该机床工件手动进给，装有一个圆锯片和一水平的工作台。锯片是安装在工作台下方的水平安装的主轴上。切削加工时，锯片的位置是固定的。在操作中所有或部分零部件是固定的(详见图1)。机床有以下任一特点:a) 锯片能上升出工作台和下降入工作台;b) 锯片能倾斜，用于角度锯切;c) 工作台以下的床身可以是开式的，例如建筑工地用圆锯机(即简式圆锯机)，或是闭式的;d) 可以附加一个手动的移动工作台(

12、不是与锯片邻接); e) 可用于划线加工。2 GB 20179-2006 11 14 序号名称序号名称1 分料刀8 工作台2 锯片防护装置9 延伸工作台3 锯片防护装置支承10 操纵器4 工作台下方固定式防护装置11 吸尘管接头5 纵剖导向板12 推棒6 横截靠板13 切削高度调整装置7 工作台镶板14 移动工作台图1手动进给*工圆锯机(带或不带移动工作台)3 GB 20179-2006 3.2 带移动工作台木工锯板机circular sawing machine with travelling table (dimension saw) 该机床是一种带有一个与锯片邻接的整体的移动工作台的手动

13、进给木工圆锯机(见图2)，它具有可进行工件后成型的的预切削的特点。B 4 序号名称序号名称序号名称1 分料刀6 压紧装置11 吸尘出口管2 锯片防护装置7 工作台镶板12 推棒3 锯片防护装置支承8 工作台13 移动工作台4 工作台下方固定式防护装置9 延伸工作台14 横截靠板5 纵剖导向板10 操纵器图2带移动工作台木工锯板机4 GB 20179-2006 3. 3 建筑工地圆锯机(简式手动进给圆锯机)building site saw 是一种锯片不倾斜的手动进给木工圆锯机，一般是开式的，带有与机床一体的提升结构(例如提升孔)，锯片直径大于等于315mm，用于建筑工地(详见图3)。序号2 3

14、 4 5 6 工作台下方固定式防护装置纵剖导向板横截靠板3 10 11 12 图3建筑工地圆锯机(简式手动进给圆锯机9 称延伸工作台工作台镶板吸尘管接头5 GB 20179-2006 3.4 划线加工scoring 在工件的表面加工出浅的切口，深度足以透过工件上任何单板或合成树脂贴面，便于主锯片锯切时防止工件表面损坏。3.5 划线锯片scoring sawblade 安装在主锯片前面，用于划线加工的锯片(见图的。主锯片工作台下方锯片防护装置图4主锯片和划线锯片(圈中未示出主锯片防护装置)3.6 后成型边的预切削post-formed edge pre-cutting 在工件后成型边的背面加工出

15、切口，深度足以防止主锯片对其切削时产生表面损坏。3. 7 后成型边预切削锯片post-formed edge pre-cutting sawblade 用于后成型边的预切削的锯片。其可以是划线锯片或一个单独的专用锯片。3.8 机械致动机构machine actuator 一种用以引起机械运动的动力机构(见GB5226. 12002中3.32)。3.9 手动进给hand feed 见GB12557-2000中3.3和本标准的图5。6 3. 10 3. 11 3. 12 圄5采用移动工作台的手动进给可拆卸的机动进给装置demountable power feed unite 见GB12557-20

16、00中3.4。固定式机床stationary machine 该机床放置或固定在地面或房屋构件的其他部分上，使用时是静止的。移动式机床transportable machine GB 20179-2006 该机床是放置在地面上，使用时是静止的。其装有一个装置，-般是轮子，使其能在两个场所之间移动。3.13 带防护功能的工作装置safety applianceC work device with protecting function) 见GB12557-2000中3.9和本标准的图6。7 GB 20179一20063. 14 抛射ejectio 见GB12557 3. 15 3. 16 返弹k

17、ickbacW 见GB12557一起动时间run-u间iii，见GB12557-200 3. 17 见GB12557-2000中3.3.18 保证书confirmation 见GB12557-2000中3.15。4 危险一览表置的实例危险一览表(见表1)涉及了本机床所有危险:一对于重要的危险，通过规定安全要求和/或措施，或者通过指示恰气的B类标准;一一对于不重要的危险，例如一般的、从属的或者次要的危险通过指不恰当的A类标准，特别是GB/ T 15706.115706. 2-1995。这些危险是根据GB/T16755-1997而提出的。8 GB 20179-2006 表1危险一览表序号符合本标准

18、的条文危险1 I机械危险:如由机器或工件的下列要素引起的:形状相对位置质量和稳定性(各零件的位能)质量和速度(各零件的动能)机械强度不足由以下原因引起的机床零部件或工件位能积累d单性零件HV唱EEAnJ-唱EEan/叶飞A他.，keUFhunnxunud一吨AAq/14141i- ;4 -A-11咱i1i1i111i11-nL句，ti1A唱i-5.Z;坦，5.2.3，5.2.7，5.2.4h 2.6 ,5.2.7 2. 3 2.4 3 3. 1 3.2 4 4. 1 4.2 5 6 6.1 6. 2 6. 3 6.4 7 7. 1 7. 2 7.3 不适合8 匹配)，例如:不利于健康的姿态或过

19、分用力不适合考虑人的手/手臂或脚/构造忽略了使用个人防护设备不适当的工作照明精神过分紧张或准备不足等人的差错5. 1. 2 不显著6. 3 不显著不适合5. 1. 6,6. 3 8.1 8. 2 8.3 8.4 8.5 8. 6 9 GB 20179-2006 表1(续)序号危险符合本标准的条文9 各种危险的组合5. 1. 6,5. 1. 7 10 由于能源故障、机械零件损坏或其他功能故障产生的危险:例如:10. 1 能源故障(能源和/或控制电路)5.1.8,5. 1. 9 10.2 机械零件或流体意外抛射5. 2. 2,5.2. 5 10.3 控制系统的失效、失灵(意外起动、意外过流)5.

20、1. 9 10.4 装配错误6. 3 10. 5 机械翻倒、意外失去稳定性5.2.1 11 由于防护措施中止(短时的)或防护措施设置产生的危险，例如:11. 1 各类防护装置5.2.7 11. 2 各类安全有关的(防护)装置5. 1.1,5.2.7 11. 3 起动装置和停机装置5. 1. 2 ,5. 1. 3,5. 1. 4,5. 1. 5 11. 4 安全信号和信号装置6.2 11. 5 各类信息或报警装置6.2 ,6.3 11. 6 能源切断装置5.3.15 11. 7 急停装置5. 1. 5 11. 8 工件的进给/取出装置5. 2. 6,6.3 11. 9 安全调整和/或维修的主要设

21、备和附件5.3.16 11. 10 气体等的排送设备5.3.3 5 安全要求和/或措施通过设计降低风险的要求除应符合下列要求外，还应符合GB12557-2000和GB/T15706. 1 15706.2的要求。5. 1 控制和指令装置5. 1. 1 控制系统的安全性和可靠性对本标准而言，安全有关控制系统是指从(包括)最初的手动操纵器或位置传感器到最终的机床致动机构或部件(例如电机)的输入点这一系统。机床的安全有关控制系统是用于以下的系统:10 一一起动(见5.1.3);一一正常停止(见5.1.4);急停(见5.1.5);一一一联锁(见5.1.3 , 5. 2. 6. 4 , 5. 2. 7.

22、1. 5 , 5. 2. 7. 2); 模式选择(见5.1.6);加工中导向板和/或锯片的机动运动(见5.1.10);一一-制动系统的引发;一一一装有无级变速装置的机床t被选择速度的保持(见5.1. 7) ; 这些控制系统至少采用经验证的元件和经验证的原则设计和制造。对本标准而言经验证是指:a) 电气元器件应符合相应的国家标准和行业标准的规定，包括下列元器件:i) 强制切断的控制开关(其用于联锁的防护装置中作为机械操作的位置传感器)和用于辅助电路中的继电器应符合GB14048.5的规定;ii) 用于主电路中的机电式接触器和电机起动器应符合GB14048.4的规定;iii) 橡胶绝缘电缆应符合G

23、B5013. 1的规定;iv) 通过定位(例如在机床床身内部)附加抵抗机械损坏防护的聚氯乙烯绝缘电缆，应符合GB 5023. 1的规定。GB 20179-2006 b) 机械零部件符合GB/T15706.2-1995中3.5的规定;c) 防护装置用机械作用的位置传感器采用强制作用的模式，其安排和连接以及凸轮的设计和安装符合GB/T18831-2002中5.2.2和5.2.3的要求;d) 液压和气动元器件和系统分别符合EN982 :1996和EN983: 1996中的要求;e) 电的原则方面，符合GB5226. 1-2002中9.4.2.1规定的前四种措施，电路应硬接线。若安全控制系统中采用电子

24、元器件，其应符合GB5226. 1-2002中9.4.2.2或9.4.2.3的要求。用在有关安全控制电路中的延时可以是GB/T16855. 1-2005中的B类(如果其设计的作用次数至少106次)。检验方法:检查相应图样(包括电路图)并在机床上作检验。应提供电气元件制造者出具的所有元件符合相应标准的保证书。5.1.2 操纵器的位置所有于动操作的电气操纵器离地高度均应大于等于600mm。不带移动工作台的手动进给圆锯机，其锯片的电气停止操纵器应安装在图7中标记X或Y的阴影区域内，或安装在可移动的操纵板上。a=600 mm(最小)b L c=50 mm(最小)圄7带和不带移动工作台手动进给圆锯机操纵

25、器的位置锯路11 GB 20179-2006 带移动工作台的手动进给圆锯机，其锯片的电气停止操纵器应安装在图7标记Y的阴影区域内，或安装在可移动的操作板上。带移动工作台锯板机，其锯片的电气停止操纵器应安装图8的15号阴影区域内的机床固定部位，并应符合表2的要求，但c=Omm属例外情况，此时，这些停止操纵器的位置应按图7的区域X和Y。叫、吃C/ 不带可移动的操纵板A850 mm 盯1町1Bl 300 mm C300 34-34 明和或和一和或和5 1和5或2和52和5C300 5 l和51和3和5或l和4和5用于主锯片和划线锯片或后成型边预切削锯片(当装有该锯片时)的起动操纵器应与锯片的停止操纵

26、器之一邻接安装。5.1.5要求的急停操纵器应与锯片起动操纵器邻接安装。检验方法:检查相应图样，在机床上作测量和检验。5. 1. 3 起动机床起动除应符合GB5226. 1-2002中9.2.5.2的规定外，还应符合下列要求:GB 20179-2006 对于本标准而言，所有安全防护装置就位并起作用是通过5.1. 3 , 5. 2. 6. 4和5.2.7.1. 5描述的联锁的装置来获得;运转是指每一辐轴和/或工件夹紧装置和/或每一安装刀具的机床零部件的回转和/或机动调整。5. 1. 4 正常停止机床应装有一个动机构(例如可拆任p.d若机床装有若机床装有若安装1a) 切断b) 停止顺序延时器应是可H

27、当装有划在装有后检验方法:5.1.5 急停在装有不少应装有一个急停操各若机床装有一个检验方法:检验相应图样(包括电路图)，在机床上作相应功能试验等的检验。5. 1. 6 模式选择装有后成型边预切削锯片的机床，应安装有一个模式选择开关。模式选择开关应具有带后成型边预切削划线加工模式与不带后成型边预切削划线加工模式的选择。当机床处于后成型边预切削模式时，视觉的警告灯应发亮光，并从操作者位置能明显可见。只有当由工件的后边缘或由移动工作台引发给出一个信号时，且当使动装置(按GB/T15706.1-1995中3.23)作用时，后成型边预切削锯片，才能升降。使动装置的每次作用只能允许后成型边预切削锯片作单

28、一的上升和下降。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作相应功能试验等检验。13 GB 20179-2006 5.1.7 转速改变在主轴转速多于一种的机床上，应符合下列条件:a) 转速的改变是通过改变传动皮带在带轮上的位置来实现的机床，应符合5.2和6.2的规定。所选择的速度应显示在机床上与起动操纵器同一侧的位置上，或指示在可移动的操纵板上(如果装有可移动的操纵板); b) 在装有增速的变速电机(例如变极电机)的机床上，被选择的速度应显示在控制的操作件上。c) 在装有自动控制的无级变速装置(例如变频器)的机床上，该装置应使实际速度与被选择的额定速度的偏差不超过10%，如果超过则锯片应自

29、动停止运转。被选择的速度应显示在起动操纵器上。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作相应功能试验等的检验。5. 1.8 能源故障在电力驱动的机床上，电源中断电压恢复后自动再起动的防护应按GB5226. 1-2002中7.5的第一段和第三段的要求。在带有后成型边预切削特性的机床上，若气动装置故障，则后成型边预切削锯片应保持在所调整的最低位置。在装有工件气动夹紧装置的机床上，应采取措施，确保气动源故障时还能保持夹紧压力(例如采用一单向阀)。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作功能试验等的检验。5. 1.9 控制电路故障见5.1.105. 1. 10 锯片和/或导向(靠)板的机

30、动操作在导向(靠)板和锯片之间可能产生接触的场合，考虑到所有可能的锯片直径及锯片倾斜能力，锯片导向(靠)板运动和导向(靠)板向锯片运动，应采用保持一运转控制器件(见GB5226. 1-2002中9.2.5.的。该保持一运转控制器件不应导致锯片和导向(靠)板同时运动。导向(靠)板或锯片的机动移动，应通过操作者的一个起动指令来引发，该控制应是硬接线的(见5. 1.1) 检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作功能试验等检验。5.2 机械危险的防护5.2.1 稳定性建筑工地圆锯机(简式手动进给圆锯机)的刚度应按附录A的试验要求。其他机床应有能将机床固定在地面或其他稳定构件上的措施，例如在机床

31、上的底座应有安装孔。检验方法:检查相应图样，在机床上作相应功能试验。5.2.2 运转中的断裂危险工作台上方的锯片防护装置应采用下列中的一种材料制造:a) 钢，抗拉强度大于等于350N/mm2 ，厚度大于等于1.5 mm; b) 符合表3要求的轻合金;表3轻合盒的特性要求抗拉强度/最小厚度/(N/mm) 口1日1180 5 240 4 300 3 14 GB 20179-2006 c) 聚碳酸脂，壁厚大于等于3mm;或其他塑料材料，冲击强度大于等于厚度不小于3mm的聚碳酸脂。工作台下方的锯片防护装置应用与工作台上方的锯片防护装置相同的材料或抗拉强度为200 N/mm2壁厚大于等于15mm的铸铁制

32、造。检验方法:检查相应图样，在机床上作测量检验;检查材料制造商提供的材料抗拉强度保证书。5.2.3 刀夹和刀具的结构若更换锯片时必需锁定主轴，应提供主轴锁定装置，例如采用双头扳手或一个与机床一体的锁定棒插入主轴。该棒的直径应大于等于8mm，材料为抗拉强度不小于350N/mm2的钢。若电机偶然接通，锁定棒应能防止主轴运转。检验方法:检查相应图样，钢棒制造商的保证书，在机床上作相应功能试验。按下列方法交替在机床上对锁定棒作试验;锁定棒插入主轴后，起动主轴驱动电机，主轴应静止。机床的结构应保证不能安装切削宽度大于15.5mm的刀具。检验方法:检查相应图样，在机床上作相应功能等试验。机床结构应保证不能

33、安装直径大于机床设计的额定最大锯片直径的锯片。检验方法:检查相应图样，在机床上作检验。D 应提供锯片的主法兰盘(或平镶锯片时为一个法兰盘)，其直径至少为一(式中:D为机床设计的额_.J.L.14/ 7/. .J:l. I.L. /., 4 定最大锯片直径)。当提供有2个法兰盘时，其外径公差为1mm;夹紧表面宽度至少为3mm并向中心中凹。检验方法:检查相应图样，在机床上作检验。应采取防护措施，确保机床起动，运转中，惯性运转或制动时锯片不会松动，这可通过锯片与主轴之间采用强制连接来保证，或通过主法兰盘与主轴之间采用强制连接来保证。检验方法z检查相应图样，在机床上作相应功能试验等检验。锯轴的几何精度

34、应按附录B的规定。检验方法t进行测量。当主轴直径与机床设计的额定锯片内孔直径不同时，应提供带凸缘的套。检验方法:检查相应图样，在机床上作检验。锯片应符合GB18955的要求。检验方法:按GB18955相应规定检验。5.2.4 制动5.2.4.1 一般要求锯轴不制动的惯性运转时间大于10s的机床，应装有一个自动的制动器。并应使得制动时间不超过10s。电气的制动器只能采用直流电注入的方式。检验方法:不制动的惯性运转时间和制动时间的确定见相应的试验。5.2.4.2 试验条件主轴应按制造者的使用说明书安装。当选择锯轴速度时，应选择能产生机床设计的最大动能的速度。试验前，机床空运转不少于15min使主轴

35、升温。证实主轴实际速度与预定的偏差不超过10%。当试验带有手动星三角起动的装置时，应参阅制造者有关起动的说明书。速度测量仪器的精度应为全读数的:1:1%。15 GB 20179-2006 时间测量仪器的精度为:f:0.1s。5.2.4.3 试验5.2.4.3. 1 不制动的惯性运转时间应按下列要求测量不制动的惯性运转时间:a) 切断主轴驱动电机的动力，测量不制动的惯性运动时间;b) 重新起动主轴驱动电机，使其达到预定的速度;c) 重复步骤a)和b)2次。上述3次测量的平均值为机床的不制动的惯性运转时间。5.2.4.3.2 制动时间应按下列要求测量制动时间:a) 切断主轴驱动电机的动力，测b)

36、使主轴保持静止1min; c) 重新起动主轴电机，空d) 重复步骤a)至c)9上述10次测量的平均5.2.5 最大限度降低抛每一机床均应装有检验方法:检查相分料刀及其安锯料宽度生锯片厚度图9与锯片尺寸相应的分料刀厚度16 图的。GB 20179-2006 b) 分料刀的引导边应是模形的，以便于导人(见图10)。分料刀在全长上厚度要一致，其公差为土0.05mm。检验方法:检查相应图样，实际测量和检验。U九仍少仍仍空2图10c) 分料刀应能作垂直调整，当按图门分料刀的高度调整d) 分料刀的结构应确保其安装和调整时能使其与锯片最靠近的点与锯片的距离不超过3mm, 其他各点与锯片的距离不得超过8mm(

37、见图12)。检验方法:检查相应图样，作测量和检验。17 GB 20179-2006 18 3 mm 锯片一斗8 mm 锯片一十一固12分料刀定位极限e) 分料刀前、后的廓线应是连续的曲线或直线，不应有任何削弱其刚度和强度的弯曲(实例见图13)。检验方法:检查相应图样，实际检验。可接受的分料刀的形状的实例.阴影面积代表锯片防护装置安装在分料刀上的机床的分料刀的形状不可接受的分料刀的实例国13分料刀的形状GB 20179-2006 f) 分料刀的固定装置应保证分料刀与锯片主法兰盘之间的相对位置符合图14规定的公差。锯片升、降和倾斜时，分料刀与锯片主法兰盘之间的相对位置应能保持。检验方法:检查相应图

38、样，在机床上作测量、功能试验等检验。19 GB 20179-2006 20 g) h) 锯片主法兰盘X+Y注与E王式中:X=Y士O.5Y;Dmax:与分料刀匹配可使用X和Y应沿着安装区域内的分料刀固定槽的中部位置测量(见图15)。检验方法:适用时进行附录D规定的试验，或检查相应图样，测量和检验。i) 分料刀应用导向零件，例如导向锁，夹紧定位(见图16)。分料刀的固定槽的宽度与导向零件宽度之差不超过0.5mm。检验方法:检查相应图样，作测量等检验。j) 在需要改变分料刀，以适应不同的锯片直径的场合，分料刀固定槽的端部应是开式的。检验方法:检查相应图样，实物检验。 e 5. 2.6 工件的支5.

39、2.6.1 工件的导|乓机床应安装有纵3作台以外，则应避免该导补件。纵剖导向板的工件导向部分a) 若该导向板有可能与锯片接糊塑矿乐金或木材制造。GB 20179-2006 b) 应能平行于锯片调整，以使得其出料端能向前调整到与分料刀前边缘一致的点上，向后调整到工作台面上的一点上(该点与机床额定的最大锯片的第一个切削齿相一致)，并能调整到最大切削高度。c) 或是:1 ) 制造成有两个导向面的-个零件，其一个导向面用于深切削时的高定位，另一个导向面用于浅切削或角度锯切时低定位(见图17);11) 或制造成两个零件，一个为具有高的导向表面，用于深切削;另一个为具有低的导向表面，用于浅切削或角度锯切。

40、这两零件不得能同时装在支承上，锯片的最大直径为200 mm的机床除外。在这种机床的情况下，该导向板可由同时能装在一起的两个零件GB 20179-2006 组成，但其拆卸不应借助工具。d) 在最大锯片直径大于315mm的机床上，该导向部分在高定位时的最小高度应为90mm，在低定位时其高度应为5mm至15mm之间。在最大锯片直径小于等于315mm的机床上，该工件导向部分在高定位时的最小高度为50mm;在低定位时的最小高度为5mm至15mm之间(见图18)。最大锯片直径为200mm的机床，该导向板的工件导向部分在高定位时的最小高度为30mm;在低定位时的最小高度应在5mm至15mm之间。e) 应设计

41、成其处于低定位而锯片处于最大倾斜位置时，锯片不应在B点与该导向板相接触(见图19)。当其在低定位时，锯片防护罩能下降到该工件导向部分的最小高度处。导向板的所有调整均应无需借助工具。机床应装有一个横截靠板(见图1和图2)，其固定装置应确保使用中该靠板不能上升出或转出应有的位置(见图20)。若该靠板在锯片防护罩下延伸，则该部分的高度不得超过15mm。深切削用的高定位浅切削或角度锯切用的低定位圄17双定位导向极22 GB 20179-2006 EE国HkdNEEEEE EEO町EEEE田间的WW也邸回坟擎VEEgEEEE出的AV邸倒文曝v23 导向板高和低导向部分的最小尺寸圄18GB 20179-2006 锯片测量点B低定位纵&J导向板 a)不可接受的结构-一-b)可接受的结构图20手动进给圆锯机上横截靠板紧固槽的形状之实例若横截靠