QC T 798-2008 汽车用多层塑料燃油管.pdf

1、ICS 43.020 QC 中华人民共和国汽车行业标准QC/T 798-2008 汽车用多层塑料燃油管Mu1ti-1ayers p1astic tubing for automotive fue1 system 2008-02-01发布2008-07-01实施国家发展改革委员会发布QC/T 798-2008 _,_ 目IJF二3本标准参考SAEJ 2260 (一层或多层非金属燃油管道系统制定，主要参考了其中多层营的技术内容，本标准同时参考国外先进标准及我国燃油用多层营生产、使用情况制定。本标准的附录A是规范性附录。本标准由全国汽车标准化技术委员会提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。本标

2、准起草单位:1町北亚大汽车塑料制品有限公司、中国第一汽车集团公司技术中心本标准主要起草人:杨泉良、王清国、刘卫、王胜先、王志伟本标准于2008年02月首次发布。QC/T 798-2008 汽军用多层塑料燃油管1 范围本标准规定了汽车用多层塑料燃油管(以下简称多层管)及管总成的尺寸规格、外观、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输和贮存。本标准适用于工作温度在-40C到115C之间(连续使用温度不应超过90C)，最大工作压力不超过O. 7 MPa的多层塑料燃油管。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内

3、容或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/ T 528-1998 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定GB / T 1040.2-2006 塑料拉伸性能的测定第2部分:模塑和挤塑塑料的试验条件(ISO527-2: 1993 IDT) GB/ T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限CAQL)检索的逐批检验抽样计划CI SO 2859-1:1999 IDT ) GB/T 2918-1998 塑料试样状态调节和试验的标准环境CidtI SO 291:1997

4、) 3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1 多层管Multi-layersplastic tubing 使用具有不同性能、不同类型材料制造的且不带连接件的两层以上的非金属塑料管。3.2 管总成Tube assemblies 具有规定长度和形状的多层营和管接头的组合体。4 规格尺寸4.1 结构多层管为包含主体壁厚的多层结构，材料名称一般应在图纸上标明。如有规定，应对所有管层或每一层进行标识。4.2尺寸和公差表1给出本标准各类多层营的尺寸及壁厚。每层的厚度和公差的规定可由制造商和用户协商确定。多层管的尺寸和公差用mm表示。4.3壁厚使用不同级别的材料制造的不同尺寸多层管，其壁厚不同。公称直

5、径等于10mm直营的最小壁厚为0.9mm;公称直径越大壁厚越大。壁厚规定详见表1。2 QC/T 798-2008 注:下面的一些因素影响壁厚的选择:a)高爆破压力要求意味着更大的壁厚要求:b)壁厚变厚3最小弯曲半径加大。公称直径。o(外径)基本尺寸5 6 8 10 12 15 18 5 一般要求5. 1 颜色和外观5. 1. 1 颜色极ll!.偏差:+:0.1 士O.1 士O.1 士O.12 士O.15 士O.15 士O.15 表1多层管尺寸多层营内径基本尺寸3.0 4.0 6.0 8.0 9.0 12.0 14.0 单位为毫米最小壁厚极限偏差士o.1 0.9 士O.1 0.9 士O.1 0.

6、9 士O.1 0.9 士O.1 1. 35 士O.15 1. 35 士O.15 1. 8 多层管最外层表面的颜色一般为黑色，其它颜色的选择可由生产厂与用户协商确定。多层管颜色应连续均匀。5. 1.2 外观多层管内外表面应光滑，不应有诸如气孔、缩孔、划痕、裂纹、颜色不均匀性及杂质等缺陷或工艺缺陷。多层管层与层之间粘结可靠。5.2 材料多层管所用材料为尼龙及其它材料，材料的不同要求取决于管壁的分层结构。材料中可含有增塑剂、着色剂、冲击改良材料以及其他添加剂以增强性能达到本标准中规定多层管的性能要求。内、外层材料应符合本标准中的性能要求，在多层管暴露在其它特殊环境或输送特殊燃料的情况下，最终用户应协

7、商适宜的附加要求。6 性能要求多层管和/或多层管总成性能要求应符合表2的规定。表2性能要求序号试验项目单位要求试验方法最小爆破压力应大子或等子系统内设计工作压力的室理;爆破压力MPa 7. 3 1 爆破八倍:此压力前，管件不松脱，总成不泄漏。压力最小爆破压力应大于或等子系统内设计工作压力的高喝爆破压力MP a 7. 4 =f音:此压力前，管件不松脱，总成不泄漏。3 QC/T 798-2008 续表2序号试验项目单位要求试验方法最小弯曲半径rnrn 符合表3要求弯曲抗弯曲变形钢球自由通过2 7.5 性能弯曲后的爆破压最小爆破压力应大于或等子系统内设计工作压力的MPa 力音耐氯外观多层营或管端应无

8、裂纹3 7.6 化传室喝爆破压力MPa 最小爆破压力大子或等于室植爆破压力的75%低唱冲外观表面无裂纹4 7.7 击性能窒唱爆破压力MPa 最小爆破压力大于或等于室温爆破压力的75%OD，:二10rnrn 0.05 渗透军g/rn . d 耐渗透10 rnrnOD运18rnrn 0.15 5 7.8 性能a长度变化率1%+1% 室喝爆破压力MPa 满足室喝爆破试验压力的要求屈服挤出方向二三24N/ rnrn2 应力垂直方向25 6 7.9 断裂挤出方向170 % 伸长率垂直方向170 外观表面无裂纹低泪冲击表面无裂纹窒唱爆破压力MPa 最小爆破压力大于或等子窒唱爆破压力的75%耐燃油挤出方向7

9、. 10 7 N/ rnrn2 二三20性能屈服应力挤出方向% 去150断裂伸长率层粘附力剪切区域层与层之同应无明显的分层迹象7.11. 2 初始层粘附力层与层之间无明显的分层迹象层粘咐8 耐燃油试验后的7.11 力试验剪切区域层与层之同应无明显的分层迹象层粘附力a表中要求是基于附录A的试验方法和介质规定的较严的推荐值。此要求随多层营的结构、材料、燃油介质和测试设备不同而有差异，使用的试验燃料取决子最终应用的要求P最终性能要求由最终用户与制造商协商一致。7 试验方法7. 1 试验条件除非另有规定，应在多层管生产至少24h后取样，试验前，应按GB/T2918-1998规定，将试样放置在温度为(2

10、3土2)C，湿度为50%土10%标准环境下状态调节至少24ho7.2 夕|、观与颜色肉眼观察。取100mm多层管i式样，用剪切工具沿轴向剪开，检查内、外表面是否存在缺陷。取一段4 QC/T 798-2008 多层营，用剪切工具将多层管剪切剖出至少两个斜面，检查层与层之间是否有明显分层。7.3 室温爆破压力7.3. 1 试样:管件间长度300mm的管总成五根。7.3.2 试验装置:爆破压力试验机。7.3.3 试验过程7.3.3. 1 在(23土2)C环境温度下进行试验，多层营内部试验介质为液体。将试样一端培住，另一端连接在爆破试验机上，然后以7MPa/min土1MPa/min的速率给多层营加压，

11、直至多层管爆破。记录试验期间的最大压力，以五根试样的最小值作为试验结果。7.3.3.2 如果管件/连接在达到爆破压力水平要求之前失效，则放弃该试验数据。如有必要，可利用现有的管件连接上再增加辅助夹具，以保证试验有效进行。7.3.3.3 所有试样的最小爆破压力应大子或等子系统内设计工作压力的八倍。如果不知道设计工作压力，则记录测量的爆破压力由此可以与应用状态的要求做比较。最终用户应商讨建立多层管在使用状况下的系统内最大压力凡M7.4 高温爆破压力7.4. 1 试样:管件间长度300mm的管总成五根。7.4.2 试验装置:爆破压力试验机。7.4.3 试验过程7.4.3. 1 经状态调节后，试样应在

12、115C下保持o.5hlh后按7.3. 3条试验步骤进行。注:本爆破试验所用的液体也应在同一咀度。7.4.3.2 所有试样的最小爆破压力应大子或等于多层管系统内设计工作压力的三倍。最终用户应商讨建立最大压力值以便多层管输送特殊液体或在蒸汽系统中是可能的。推荐的最小高温爆破压力为:对于高压液体燃油管路，不应小于1.286 MPa;对于低压液体燃泊管路，不应小子o.143 MPa;对于燃油蒸汽营，不应小子0.057MPa o 7.5 弯曲性能7.5. 1 最小弯曲半径的测定7.5. 1. 1 最小弯曲半径的计算表3给出了多层营的最小弯曲半径的经验公式。表3不同规格多层管的最小弯曲半径公称直径。D(

13、 mrn ) 最小弯曲半径(mrn)8 6X公称直径。D8王三OD127.5X公称直径OD12运OD168.5X公称直径。D二三18 10X公称直径。D注:如要求一些多层管具有比表内更小的弯曲半径，可按7.5.1.2和7.5.2测定3性能要求见7.5.3规定。7.5.1.2 最小弯曲半径的测定步骤按照表3给出的最小弯曲半径做为芯轴的外径。将多层管在芯轴上弯曲形成盘卷，自由端是固定的，多层营的第一环形成两层多层营的盘卷。在1min内弯曲多层管得到可能的最小的盘卷直径。如图1所示。5 QC/T798一-2008最小弯曲半径为内径测量值(芯轴外径)的1/2(多层管卷曲的内壁对内壁)。试验中不同内径的

14、多层管，使用的多层管长度也不同。多层管长度应足够长，并在圆周的两边延伸出至少100mm。按照7.5.2的步骤进行测试，并进行7.5. 3的性能测试，检查是否符合要求。如果要求多层管能够弯曲到比表3中规定的更小的半径，选取比表3规定的最小弯曲半径更小级别的标准芯轴(公称直径的更小倍数)，按照上边步骤将多层管绕此芯轴盘卷两圈，固定好自由端，拆下芯轴，进行7.5.2项试验，如通过测试，可继续选择更小级别的芯轴，重复此步骤。注:通过本步骤测量的半径是一个近似值。应通过7.5. 2的性能试验以确定得到弯曲半径并通过弯曲变形的性能测试。7.5.2 弯曲变形试验7.5.2.1 试验步骤最小弯曲半径芯轴图1测

15、定最小弯曲半径的示意图对于给定直径的多层管，首先按表3计算出最小弯曲半径，然后按规定切割多层管试样(三根), 多层营长度的计算按公式(1)进行:L=l. 2X瓦最小弯曲半径. . (1) 将试样置于如图2所示的夹具上，当多层管安装时，应在同一水平面内弯曲并且为自由弯曲状态。将试样和夹具放入温度为115土2C烘箱内lh后取出，保持多层管与夹具位置不变，使其冷却至室温，然后将钢球从多层管一端放入，检查钢球是否能自由从多层管另一端通过。钢球的直径应按公式(2)计算:钢球的直径(mm)=0.4X最小多层管内径。0)土O.05 mm . (2) 多层管等-夹具底板底板大约IOmm厚，孔如图，适合多层管2

16、X最小弯曲半径6 QC/T 798-2008 图2耐弯曲试验夹具7.5.2.2 要求试验中，钢球能在营内自由通过。7.5.3 多层管弯曲后的爆破试验将弯曲的多层管在23土2C的环境下调节至少3h后伸直，并在多层管相同位置重复弯曲、伸直状态五次，按7.3条要求做室温爆破试验。7.6 耐氯化特7.6. 1 试样:长度为(1.2X刀)x最小弯曲半径的多层管五根。7.6.2 试验过程7.6.2.1 将试样弯曲成半圆装配在如图2的夹具上(多层管端面与夹具下平面平齐)0多层管的最小弯曲半径由表3给出。多层管安装时，应使其在某一平面内呈自由弯曲状态，在23土2C的环境温度下将多层管连同夹具倒置在装有新配制5

17、0%(质量比氯化铸溶液的容器内浸泡200h，注意氯化辞溶液不允许从管口进入管内。然后从溶液中取出并在23土2C下干燥24h，不要过度擦拭表面或多层管端部的溶液，观察试样是否出现明显的裂纹。7.6.2.2 将多层管装土管件，按7.3条的要求进行爆破压力试验。7. 7 低温冲击性能7.7. 1 试样:最小长度为200mm的直管段五根。7.7.2 试验装置:如图3所示，主要由下面部分组成:忡击头质量为0.912kg土0.003kg，它为直径为31.75 mm的棒形状，端部为半径为15.88mm的球形。试验装置允许忡击头从(305土3)mm的高度落下，(305土3)mm的高度是从棒球的底部到多层管试样

18、的中心的测量值。当棒球释放，应在夹具中自由下落，支撑平台边缘的倒角为2阻，支撑平台的厚度应为lOmm土1mm o 半径为15.88阳的球形冲击端1叩重锤圆柱筒、飞也罩。!I.O主3.0确保重锤囚柱筒末端不逾越试验空间1.5-2.伽回半径管槽边缘唱。m丑导多层槽直径大叫多层管试样的中心线称外径。.7111111到I.Omm7 38.fm:m 直径QC厅798-2008固3f而且冲击试验装置7.7.3 试验步骤7. 7.3.1 将试样放入-40.C低温箱内保持4h，试验时将多层管置于图4所示冲击装置的支撑平台上，让冲击头自由落下。冲击试验过程应在试样从低温箱中取出5s内在23:!:2.C环境下完成

19、。冲击完成后，检查多层管是否有裂纹，7.7.3.2 同一试样冲击完成后，在23.C:!:2.C室温环境中，按7.3条做室温爆破试验。冲击头固4支撑平台7.8 耐渗透性能7.8.1 试样r最小长度为600mm的多层管五根(或总长3m)。7.8.2 试验设备及操作t参见附录A。在用户和制造商协商一致的前提下，也可以使用其他测试方法。7.9 屈服应力和断裂伸长率7. 9.1 挤压方向的屈服应力和断裂伸长率7.9. 1. 1 试样t长度为150mm的直管段三根。7.9. 1. 2 试验方法试验根据标准GB/T1040.2-2006进行，测试速度为100mm/min. 在试样夹紧区域内p应为测试样提供长

20、度为30mm的钢制芯轴。芯轴的直径应比试样管内径(公称尺寸)大0.5mm.拉伸测试用的夹具采用适合的带有V型槽的夹紧装置来固定。7. 9.2 垂直于挤压方向的屈服应力和断裂伸长率7.9.2.1 试样t长度为10mm的管段三根。7.9.2.2 试验方法试验根据标准GB/T528一1998进行，测试速度为25mm/min. 使用专用夹具并与试验机的夹具紧固连接，如图5所示。屈服应力s和断裂伸长率&R应按公式(3) 和(4)进行计算t8 QG.汀798-2008q=去川臼)凹，巾, UAU -厅b-x 2-D s 式中:Fs一一屈服点力，单位为牛顿(N)，h一一初始铀向横切面积，单位为毫米平方时L一

21、一在试样出现裂纹剖，位为机横笛相对于启始位窒的位移量.单位为毫米(1Illll), D一一固定座试检销的外径为零时.它将等于样佯的内径.单位为毫米(JIlJl).原理因参见图5:仑仑仓。图5样品和原理因7. 10 耐然油性能7. 10. 1 试检装窒:循环试唱盘毅军如图6所未.7. 10. 2 试缝过程7. 10. 2. 1 在温箱里，应尽量放量最大数目和长度的多层管并使其与循环试检装置梅淫，如白6所示示意图.用燃油(00%优质无铅汽油.10%乙醇)充注循环系统.在下列条件下法佯保持5h:一一-燃油温度40士2C一一温挖箱温度1=2(:t主检结束后，将多层管从循环试检装置中拆除，试样麦丽不得哥

22、哥明显的裂纹.7. 10. 2. 2 援7.3条做室温爆破试栓，被7.7条做低温冲击试维.7. 10. 2. 3 t量7.9.1条他在拼出方向屈服应力/断裂伸长率的试俭.7. 10.2. 4 後7.11. 2条的步骤做层粘附为试验.9 回流冷凝楞温控箱试样图6循环试验装置示意图7. 11 层粘附力试验7. 11. 1 初始层粘附力试验7. 11. 1. 1 试样:螺旋长度为10个螺距的多层管切片三个。7.11.1.2 试验过程QC/T 798-2008 用图7所示的工具将多层管试样切成螺旋状，其长度L二10螺距。每个螺距的宽度t二o.7多层管外径。也可采用普通车床切制螺旋试样。试样切制完毕，将

23、螺旋试样拉直(呈平直带状)，检查层与层之间有无明显的分层迹象。图7剪切工具示例7.11.2 耐燃油试验后的层粘附力试验7.11.2.1 试样:按表3计算出多层营的最小弯曲半径，然后按公式(L=l. 2 X Jl X最小半径)计算出多层管试样的长度，取试样数量三根。7.11.2.2 试验过程:在进行了7.10耐燃油试验后接着进行层粘附力试验。将试样按图8所示安装在试验夹具上。试样安装时，应使其在某一平面内呈自由弯曲状态。按图8试样剪切区域(1200虚线范围内)进行剪切。剪切方法是:用小刀沿虚线垂直多层管平面切割至多层管最大直径处，然后陆多层管最大直径且平行于多10 QC厅798-2008层管平面

24、切害IJ至下一虚线位置，再在此位置垂直进行切割，取撞上半部分保留下半部分，检查多层营内外分层情况。检查多层营剪切遗留部分的边缘，在剪切区域层与层之间有无明显的分层迹象。最小弯曲半径分层的检查边缘/ 移去剪切多层管长度部分后的横锁商央具图8耐燃油试验后的层柑附力试验示意图8 检验规则8. 1合格文件和标志产品应经过制造厂检验合格并附有产品合格证书后才能出厂。8. 2 检验类别检验分为出厂检验和型式检验。8. 3 出厂检验8.3. 1 出厂检验的检验项目包括外观、尺寸和标志，室温爆破压力、低温冲击性能、屈服应力和断裂伸长率。按照生产批抽取足够试样，按照本标准要求进行检验。8. 3. 2 汀货单位抽

25、检产品时，按GB/T2828. 1-2003的规定进行。抽样方案和合格质量水平AQL值由供需双方商定。8. 4 型式检验8.4.1 应进行型式检验的几种情况?有下列情况之一者，制造商应进行型式检验ra) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定;b) 正式生产后，结构、材料、工艺有较大变动可能影响产品性能时;c) 产品长期停产后恢复生产时;d) 成批或大量生产的产品每一年不少于一次;的出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时;f) 国家质量监督机构提出型式检验的要求时。8.4.2 抽样同一生产地点、同一原料、设备和工艺连续生产的同一规格多层管作为一批。做型式试验的产品应从出厂检验合格的同一批产品

26、中抽取，抽样方案由供需双方商定。11 8.4.3 型式检验的项目为第5和第6章规定的所有项目。8. 5 合格判定QC/T 798-2008 按照本标准规定的试验方法进行检验，依据试验结果和技术要求对产品做出质量判定。若有一项不合格时，允许重新抽取加倍数量的产品对该项重复测试，若仍不合格则认定改批产品不合格。达不到规定时，则随机抽取双倍样品对该项进行复验。如仍不合格，则判该批产品不合格。9 标志和标签9. 1 多层管上的标志多层管上的标志应清晰、牢固，不能损伤多层营的性能和连接元件的功能。标志向距不应超过300mmo多层管土的标志的信息至少应有以下内容:a)本标准号;b)多层营规格;多层管的公称

27、直径(OD)和壁厚，用mm表示c)每层材料;d)制造商标记或商标:e)生产日期。标签颜色应与标志不同并对比鲜明。9.2 示例配XXXX8 X 1 )PA6/EVOH/PA12 公司名称或商标2006-)4一22其他10 包装、运输与贮存10. 1 包装10. 1. 1 包装应保证产品在正常运输情况下不致损伤。10. 1. 2 包装应保证多层管及管总成清沽，管均不得进入杂物。10. 1. 3 每个包装内应附有产品合格证。10. 1. 4 外包装上应标注:a)制造厂厂名或厂标:b)产品规格及图号:c)产品数量;d)产品颜色。10.2 运输与贮存多层管与管总成在运输与贮存中应放入阴凉干燥处，禁止与酸

28、、碱及苯酣等腐蚀物质接触。包装完好的产品应存放在通凤和干燥的仓库内，在正常的保管情况下，自出厂之日起，制造单位应保证产品在12个月内不致腐蚀。12 附录A(规范性附录)耐渗透性能试验规范A.l 总则本附录规定了多层管的耐渗透性能的测试设备、方法和步骤及计算公式和报告等。A.2 试验设备一一气体分析仪;一防爆干燥箱;一一爆破压力试验丰几;二二液体循环试验丰几;一一游标卡尺(0500mm/0.02mm)等。A.3 试验条件A.3.1 试验介质:试验液体(90%体积的优质无铅汽油+10%体积已醇。A.3.2 测试条件:一一测试环境:温度:23C土2C、相对湿度:50%土10%;一相对工作压力:O.

29、35 MPa土0.01MPa; 一一试验介质温度:40C土2C;二二流量:30 L/h土5L/h; QC/T 798-2008 A. 3. 3 爆破压力试验:试样内部介质为水(23C土2C)，试样置于环境温度为100C土5C的防爆干燥箱内。A.4 试验步骤A. 4.1 耐渗透性试验连接示意图见A.1。将试样连接到连接件上，测量两个连接件之间的长度或者是零件总成土两个标线间的长度(标线间的长度至少为500mm)记为Ll精确到1mm o A.4.2 测量整个管道系统的长度L，精确到1阳。A.4. 3 用标准气体异丁烯Isobutene( I sobutylene) 对气体分析仪进行校准。A.4.4

30、 彻底清除液体循环试验机中的残余试验液体，注入配制好的试验液体，连接试样并将试样放入防爆干燥箱。在防爆干燥箱中插入气体分析仪的探头，使防爆干燥箱形成一个密闭室。A.4.5 进行预调试，将防爆干燥箱的温度升到40C土2C，调整液体循环试验机的试验压力至0. 35 MPa土0.1MPa、流量至30L/h土5L/h o 24h后，用气体分析仪测量密闭室中的CH含量记为PO，试验进行到500h后再次测量CH含量记为孔。A.4.6 将试样冷却至室温，再次测量两个连接件之间的长度或者是零件总成土两个标线间的长度(标线间的长度至少为500mm)记为L2精确到1mm o A.4.7 将试样向液体倒空，充满常温

31、(23C土2C)水，置于防爆干燥箱内，与爆破压力试验机相连，按照7.3步骤匀速加压直至多层管破裂，此期间观察多层管是否油漏，记录试验期间的最大压力。A. 4. 8 结果计算通过公式A.1和A.2计算:13 Qcrr 798-2008 L-L 长度变化率=-2 -1 x l00% . . . . . CA. 1) LI _(-Po)V _24(乓-乓)V渗透率一一一一一一. . . . . . . . CA. 2) 式中:三xL 500L 24 L一一管道系统的长度，单位为米Cm);P一一密闭室。f含量，单位为克每升Cg/L);V一一防爆干燥箱的内容积为53L; t一一试验时间，本测试要求为500h.A.5 试验报告试验报告包括以下部分:a)本标准编号;b)试样的必要信息，包括试样的公有、尺寸、制造商代码等;c)试样数量;d)试验温度;e)渗透率和长度变化及相应IJ量数据;f)试验过程中观察到的现象;g)任何可能影响到试验结果的因素，如未在本附录中说明的任何事件和操作细节;h)实验室;i)试验日期。防爆干燥箱气体分析仪/ ?令却装置匾重固匠童画匡王军副循环试验机40巳耐j参透性试验连接示意图图A.l14