DB33 T 870-2012(2015) 罐式集装箱检验规则.pdf

1、ICS 03.220 A80 DB33 浙江省 地方标准 DB 33/T 870 2012 罐式集装箱检验规则 Rules for the periodic inspection of tank container 2012 - 11 - 29 发布 2012 - 12 - 29 实施 浙江省质量技术监督局 发布 DB33/T 870 2012 I 前 言 本 标准 是在 TSG R7001压力容器定期检验规则、中国船级社集装箱检验规范的基础上，依据 GB/T 1.1-2009给出的规则起草。 本 标准 由浙江省质量技术监督局提出并归口。 本 标准 起草单位：浙江省特种设备检验研究院、衢州市特

2、种设备检验中心、金华市特种设备检测中心、中国船级社、浙江省东阳化工机械有限公司。 本 标准 主要起草人：雷胜军、成德芳、陈忠明、白洪球、郑建伟、赵烨、夏新华、孙振强、楼红军、王央央、方正中、余志勇、陈芳福、楼锦杰、陈建平 、廖英勇、 王建中、许天其。 DB33/T 870 2012 1 标准名称 1 范围 本标准规定了在用罐式集装箱 (以下简称罐箱 )检验的基本要求。 本标准适用于运输工作压力大于等于 0.1 MPa，装运介质为气 体以及最高工作温度高于或者等于其标准沸点液体的钢制常温型在用罐箱的定期检验。 本标准不适用于低温、深冷型罐箱的定期检验。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应

3、用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 18182 金属压力容器声发射检测方法及结果评价 HG 20660-2000 压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类 TSG R7001 压力容器定期检验规则 3 总则 3.1 在用罐箱的检验分为年度检验 、全面检验和中间检验 : a) 年度检验，每年进行一次； b) 全面检验，安全状况为 1、 2 级的，每 5 年进行一次；安全状况为 3 级的，每 2.5 年进行一次； 有以下情况之一的罐箱，也应该进行全面检验： 1) 罐体发生重大事故或停

4、用 1 年后重新使用的； 2) 罐体经重大修理或改造的。 c) 中间检验，是从罐箱完工之日到首次全面检验之间的 5 年内或其在连续两次 5 年期定期检验的中间时期内（第 2.5 年）进行的检验，只在用户有要求时才进行； d) 在进行了全面检验的年度，不再进行中间检验和年度检验；在进行了中间检验的年度，不再进行年度检验。 3.2 检验周期的起点为罐 箱在制造厂进行耐压试验的时间。 3.3 本标准的各检验项目应当由具有相应检验资格的检验机构，并且由取得相应检验资格证书的压力容器检验人员进行。检验结束后，检验机构一般应在 15 个工作日内出具检验报告。检验合格后，检验机构应在使用登记证上标注检验合格

5、标志，同时在 IC 卡中写入检验数据。 4 年度检验 4.1 检验方式 主要进行资料审查和外部检查，一般情况下可以不开罐。必要时增加测厚和无损检测等检验项目。 DB33/T 870 2012 2 4.2 资料审查 4.2.1 罐箱随车文件如下： a) 罐箱使用登记证； b) 船级社签发的移动式罐柜证书（如有时）。 4.2.2 罐箱技术文件及资料如下： a) 产品合格证； b) 产 品质量证明书； c) 罐箱总图、罐体部件竣工图； d) 制造监督检验证书或进口产品安全性能监督检验证书； e) 罐体强度计算书； f) 安全附件制造许可文件，质量证明文件； g) 罐箱历次定期检验报告，重点查阅上次检

6、验报告中提出的问题是否已解决或有无防范措施。 h) 对于首次检验的，应该对资料全面审查；对于非首次检验的，重点审查新增和变更的部分。 4.3 外部检查 4.3.1 外部检查项目 a) 罐体外表面、接口部位焊缝是否存在裂纹、腐蚀、划痕、凹坑、泄漏、损伤等缺陷； b) 安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、液 面计、 压力 表、温度计 和其他附件的检查； c) 罐体与框架、遮阳罩、操 作台、连接紧固件等； d) 排污疏水装置； e) 保温层检查； f) 罐体所有密封面的密封性检查 。 4.3.2 检查方法 外部检查采用目视方法，必要时利用内窥镜、放大镜或者其他辅助仪器设备。 4.3.3 安全附件检验

7、4.3.3.1 压力表、液面计、测温仪表、爆破片的检查及校验依据 TSG R7001 中的有关规定进行。 4.3.3.2 安全阀、紧急切断阀的制造单位必须取得制造许可证，出厂时必须带有产品质量证明书和合格证，并且在产品上装设牢固的金属铭牌。 4.3.3.3 安全阀外观检查和性能校验： a) 检查铭牌和铅封，核对型式、型号、喉径、公称压力、制造单位等，对于未与爆破片串联 的非内置全启式 弹簧安全阀和无产品制造许可证或合格证的安全阀不得使用； b) 清洗、解体检查阀体、弹簧、阀杆、密封面有无损伤、裂纹、腐蚀变形等，对于阀芯与阀座粘死或弹簧严重腐蚀变形的安全阀不得继续使用，新安全阀在校验时还应 测量

8、其喉径 ； c) 校验安全阀的整定压力和密封试验压力，每项校验不得少于 3 次并且每次均要达到合格指标，安全阀的整定压力为罐体最高工作压力的 1.10 倍，密封试验压力不低于整定压力的 0.9 倍； d) 校验合格后，出具校验报告并且由校验人员加装铅封 ； 4.3.3.4 如果由于条件限制，不能保证安全阀按期校验的，当同时满足以下所规定的条件时，经过 使用单位技术负责人批准可以适当延长校验周期，但最长不得超过 2.5 年： a) 安全阀制造企业已取得国家质检部门颁发的制造 许可证； b) 安全阀与爆破片串联使用，且爆破片未损坏； c) 安全阀内件的材料耐介质腐蚀； d) 安全阀在使用过程中未发

9、生过开启； DB33/T 870 2012 3 e) 安全阀阀体无明显锈蚀。 4.3.3.5 紧急切断装置外观检查和远控系统试验： a) 检查紧急切断阀型式、型号、操作方式、公称压力、制造单位等，外观质量是否良好，对于无产品制造许可证或合格证的紧急切断阀不得使用； b) 检查紧急切断阀装置控制系统的手摇泵、管路是否完好，有无损伤、松脱、泄漏等现象，钢索控制系统是否 操作灵活 可靠、 到位等； c) 检查紧急切断远控系统动作是否灵敏可靠。 4.3.3.6 其他阀门等附件按相应的功能要求进行检查 。 4.3.4 罐体与框架连接紧固装置的检查 4.3.4.1 罐体与框架是否连接牢固，支承件和连接角焊

10、缝是否存在裂纹、腐蚀等缺陷 。 4.3.4.2 框架有无损伤、腐蚀、变形。 4.3.5 保温层检查 检查保温层是否破损、脱落、潮湿、跑冷。 4.3.6 密封面的密封性检查 当上述所有工作完成后，应用肥皂水对罐箱所有密封面进行密封性检查（对于有保温层的罐箱，仅检查没有被保温层覆盖的部分）。检 查 时罐箱内部的压力应不低于 0.1MPa，对于正常工作压力为负压的罐箱，应采 用充入氮气、干燥空气或所盛装介质的气体等手段，使罐箱内部的压力不低于 0.1MPa。 4.4 必要时的检验项目 4.4.1 有下列情况之一的，应增加必要时的检验项目： a) 首次年度检验时； b) 检验人员在检验过程中发现有疑问

11、时； c) 用户有要求时。 4.4.2 检验项目 包括： a) 壁厚测定； b) 表面无损检测； c) 在线声发射检测。 4.4.3 壁厚的测定应该优先选择以下具有代表性的部位，并且有足够的测点数，测定后标图记录： a) 液位经常波动的部位； b) 易腐蚀、冲刷的部位； c) 制造时的壁厚减薄和使用中易产生变形的部位； d) 表面检查时，有怀疑的部位。 4.4.4 对罐体与框架连接的角焊缝进行表面无 损检测，对铁磁性材料，优先采用磁粉检测。 4.4.5 在线声发射检测 按照 GB/T 18182 的要求进行。 4.5 罐箱检查 根据罐箱盛装介质的特性，将罐箱划分为 A 类罐箱和 B 类罐箱。

12、A 类罐箱和 B 类罐箱的划分见附录A。非首次年度检验的内容， A 类罐箱至少应包括 4.2 4.3 条以及壁厚测定， B 类罐箱至少应包括 4.24.3 条的项目 。 4.6 开罐检查 DB33/T 870 2012 4 有下列情况之一，应进行开罐检查： a) 罐体内部发现异常响声，怀疑防波板松脱或气相 /液相管断裂； b) 罐体有渗漏； c) 安全附件失效或损坏，必须开罐进行修理或更换； d) 测厚发现罐箱壁厚减薄较 严重 ； e) 无损检测发现有缺陷，需采用其它手段作 进一步检查的 ； f) 检验人员认为有必要时或用户要求开罐的情况。 5 全面检验 5.1 全面检验应进行开罐检查，检验内

13、容包括资料审查、内外部表面检查、壁厚测定、强度校核、无损检测、安全附件检验和气密性试验等。 5.2 罐箱在检验前，使用单位应进行残液处理、抽残、中和消毒、蒸汽吹扫、通风置换、清洗等工作，并且应取样分析，要求罐内气体分析测试结果达到有关标准规定，残液排放指标达到有关环保标准的规定。 5.3 首次全面检验时，应该进行结构检查和几何尺寸检查，以后的检验仅对运行中可能发生变化的内容进行复查： a) 结构 检查，包括检查封头型式、筒体与封头的连接方式、开孔补强、焊缝布置、支座的型式与布置、排污口设置等； b) 几何尺寸检查，包括测量罐体同一断面上最大内径与最小内径之差、纵环焊缝对口错边量、焊缝棱角度、焊

14、缝余高等。 5.4 罐体内外部表面检查，包括以下内容： a) 罐体的变形、泄漏、机械损伤，罐体接口部位焊缝的裂纹等； b) 罐内防波板与罐体的连接情况，连接焊缝处的裂纹、连接固定螺栓的松脱、防波板裂纹、裂开或脱落等； c) 罐内气相管，液面计固定导架与罐体固定连接处的裂纹、裂开或松脱等。 5.5 罐体角焊缝和内表面对接焊缝应该做 100%表面探伤，凡罐 箱存在以下情况之一时，还应 对焊缝进行射线或超声抽查： a) 使用过程中补焊的部位； b) 焊缝错边量、棱角度超标的部位； c) 焊接接头出现渗漏的部位及其两端延长部位； d) 因事故造成罐体焊接接头或近焊缝处严重损伤变形的部位； e) 上次埋

15、藏缺陷检查有怀疑，要求作跟踪检查的部位； f) 有氢鼓包等应力腐蚀倾向的； g) 用户要求或检验人员认为有必要的。 对已经进行过射线或者超声抽查的，下次全面检查时，如果经外观或表面 探伤检查未发现缺陷，一般不再进行，但罐体经两个全面检验周期后应 对上述部位进行射线或超声复查。 如果内表面无法进行检测，可以在外表面采 用其他方法进行检测。 5.6 经检查发现罐体存在大面积腐蚀、壁厚明显减薄或变更工作介质的，应 进行强度校核。 5.7 安全附件的检验：安全附件的检验除年度检验的内容外，还包括解体检查和性能校验 ： a) 安全阀的 外观检查、解体检查和性能校验； b) 紧急切断装置的解体检查、性能校

16、验： DB33/T 870 2012 5 1) 清洗解体检查阀体、先导杆、弹簧、密封面、凸轮等有无损伤变形、腐蚀生锈、裂纹等缺陷； 2) 油压式或气压式紧急切断阀应当在工作压力下全开，并且持续放置不致引起自然闭合，动作是否灵敏可靠； 3) 紧急切断阀自始闭起，检查是否在 5 s 内闭止 ； 4) 按 0.1 MPa 和罐体的设计压力 进行气密性试验，保压时间应当不少于 5 min； 5) 按罐体设计压力的 1.5 倍，对紧急切断阀受介质直接作用的部件进行耐压试验，保压时间应当不少于 lO min；耐压试验前后，分别以 0.1 MPa 和罐体的设计压力进行气密性试验，保压时间应当不少于 5 mi

17、n。 6) 紧急切断远控系统控制试验在罐体气密性试验合格后进行，检查其动作是否灵敏可靠。 c) 装卸阀门的解体检查和性能试验 : 1) 解体检查阀体、球体和阀杆及密封面有无裂纹、腐蚀、划痕、损伤变形等缺陷； 2) 装卸阀门组装后应当松紧适度，开闭操作灵活； 3) 按罐体的设计压力，阀门在全开 和全闭工作状态下进行气密性试验并且在全开全闭工作状态下操作自如，不感到有异常阻力空转等，保压时间应当不少于 5 min。 d) 气液相接管的耐压、气密性试验 : 1) 检查接管是否存在裂纹、拉弯变形、过渡区严重皱折、磨损、补焊等缺陷，不合格应该及时更换； 2) 连同罐体一起做耐压试验和气密性试验，检查是否

18、有异常变形、不均匀膨胀和泄漏等现象。 e) 各安全附件及罐体分别检验合格后进行组装，需要更换的垫片、法兰和紧固件，其压力等级必应 高于罐体设计压力并且经确认合格后方可以组装，法兰密封面垫片材料选用 应 与充装介质相适应， 不得 使用石棉橡胶垫片 ; f) 爆破片按有关规定，按期更换。 5.8 气密性试验：气密性试验压力为罐体设计压力，试验介质应当为干燥、洁净的氮气或空气。当安全条件具备时， B 类罐箱允许采用所装介质进行气密性试验。 对盛装易燃 易爆 介质的罐箱进行气密性试验前， 应 经罐内气体成分测试合格，否则 不得 用空气作为试验介质；对于碳钢和低合金钢制罐体，试验气体的温度不得低于 5

19、，保压时间不得少于 30 min，气密性试验经检查无泄漏为合格。 5.9 罐体气密性试验合格后，进行罐体抽真空 (用氮气或罐内介质作气密试验介质的可以免抽真空 )，测定罐体真空度小于等于 -0.086 MPa(表压 )为合格。 5.10 对罐体进行充氮，罐内压力应当为 0.05 MPa 0.1 MPa。 对盛装易燃 易爆 介质的罐箱 ， 充氮完毕， 应 进行罐内气体分析，取样时应该避免在充气口抽取以保证分析数据的准确性，罐内氧气含量小于等于 3为合格。 5.11 全面检验工作完成后，检验人员应该根据检验结果，按 TSG R7001 及本规则的规定评定罐箱的安全状况等级以及下次全面检验的周期，出

20、具检验报告。 5.12 安全状况等级评定为 4 级和 5 级的罐箱不得使用。 6 中间检验 6.1 中间检验包括 4.2 条、 4.3.1 条 a) f）、 4.3.2 条、 4.3.3 条和 4.3.4 条的内容（其中安全阀不能免除校验），以及泄漏性检查。 6.2 泄漏性检查的介质为气体或者气液混合，压力为所盛装介质的最高工作压力。 DB33/T 870 2012 6 7 耐压试验 7.1 有以下情况之一的罐箱，定期检验（年度检验或者全面检验）时应当进行耐压试验： a) 用焊接方法更换主要受压元件的； b) 主要受压元件焊补深度大于 1/2 厚度的； c) 发生事故导致罐体受损、变形或者经矫

21、形修复的； d) 停用 1 年后重新使用的； e) 改变使用条件，超过原设计参数并且经过强度校核合格的； f) 使用单位或者检验机构对罐 箱 的安全状况有怀疑，认为应当进行耐压试验的； g) 船级社颁发移动罐柜证书前，有要求进 行耐压试验的。 7.2 罐体耐压试验一般应当采用液压试验，液压试验压力为罐体铭牌标注的值。液压试验时，罐体的薄膜应力不得超过试验压力温度下材料屈服点的 90%。具体试验方法详见 TSG R7001 对耐压试验的要求。 7.3 由于结构或介质原因，不允许向罐内充灌液体或运行条件不允许残留试验液体的罐体，经主管部门同意， 可以按照图样要求采用气压试验，气压试验压力为罐体设计

22、压力的 1.15 倍。气压试验时，罐体的薄膜应力不得超过试验温度下材料屈服点的 80%。具体试验方法详见 TSG R7001 对气 压试验 的要求 。 DB33/T 870 2012 7 A A 附 录 A （规范性附录） 罐式 集装箱类别划分 A.1 罐箱划分 A.1.1 根据罐箱的盛装介质，将罐箱划分为 A、 B两类。 A.1.2 符合下列条件之一的，属于 A类罐箱： a) 盛装介质为易燃易爆的； b) 盛装介质毒性程度为中度、高度或极度的； c) 盛装介质为强腐蚀性的。 A.1.3 不满足上述条件的，属于 B类罐箱。 A.2 介质的毒性或易燃易爆特性的划分 介质的毒性或易燃易爆特性的划分依据 HG 20660-2000的规定。 _