GB T 13061-1991 汽车悬架用空气弹簧 橡胶气囊.pdf

1、中华人民共和家标准GB/T 1 3061 - 9 1 汽车悬架用空气弹簧橡胶气囊A1r spring for automo咀.vesuspension-RubOOr 00110 1 主题内容与适用范围本标准规定了汽车悬架用空气弹簧橡胶气囊的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输与贮存及其涉及的部分术语。本标准适用于汽车(含城市用无轨电车悬架用空气弹簧橡胶气囊，其他车辆用橡胶气囊可参照执行。2 引用标准GB 519 充气轮胎物理机械性能试验方法GB 527 硫化橡胶物理试验的一般要求GB 528 硫化橡胶拉伸性能的测定GB 531 橡跤邵尔A型硬度试验方法GB 2941 橡胶试

2、样停放和试验的标准温度、湿度及时间GB 3512 橡热空气老化试验方法HG 4-836 硫化橡胶抗屈挠龟裂性能的测定3 术语3. 1 标准高度H，空气弹簧总成(以下简称气簧)的一个设定高度。以此高度为计算变形量的起始点，压缩为正向，伸张为负向3.2 标准内压P，为使气簧在标准高度时承受设计负荷而选取的内压，一般在O.4O. 6 MPa范围内选取。3. 3 标准状态气簧在标准高度、标准内压时的工作状态。3.4 有效面积4式中，A.，一气簧有效面积，mm_2JW一一气簧负荷，kN，A.，1000W/P p-一橡胶气囊(以下简称气囊的内压(相对内压)，MPao若无说明，A.，为气簧在标准状态下的值。

3、3. 5有效直径队国家技术监督局1991-07-11批准116 . ( 1 ) 1992-03-01实施GB/T 13061-91 按有效面积计算的圆直径。3.6 最大行程也气簧在结构上可能达到的最大伸张变形量与最大压缩变形量的绝对值之和。3. 7 许用工作行程8w留有保险余地后允许气簧在工作时出现的最大伸张变形量与最大压缩变形量(分别简称许用最大伸张值和许用最大压缩值)的绝对值之和。3.8 最大外径Dm气簧处于标准状态后，在最大行程内气囊所达到的最大外部直径。4 产品分类4. 1 产品类型气囊可分为囊式、膜式和混和式三大类型。4.2 产品型号口口口x口Ho ,mm 标准状态下的De，mm，尾

4、数不为零时向上进一位Po，MPa，用第一位有效数字表示类型。用B代表囊式，D代表膜式，C代表混和式例z型号D5-270X 260，表示标准内压为5.05. 9 MPa、有效直径在261270mm、标准高度为260 mm的膜式气囊。5 技术要求5. 1 气囊内外层胶胶料的物理机械性能应符合表1的规定。拉伸强度，MPa扯断伸长率.%扯断永久变形.%硬度，邵尔A型俨)性能名称曲挠龟裂三级裂口).万次老化后抗张积百分变化率2)I % 表1注，1)适用于采用50%以上的丁基类橡胶的内外层胶.2)热空气老化条件g温度70C、时间96札5.2 气囊的外观质量应满足以下要求:a. 帘线不得外露，帘布无脱层或损

5、伤现象。指标注20(1日注500三三3555-65 50 注一20b. 气囊内外表面均不得有气泡、裂口、损伤或异物混入胶层，缺胶不得超过3处，每处深不得超过0.3 mm，面积不大于100mm，腰环定位圈缺胶部分的长度不得超过定位圈外周长的1/10，子口配合商117 GB/T 13061-91 不得缺胶。c. 子口钢丝不得有断裂和上抽现象，子口应能保证总成装配完好。d. 产品标志清晰i可辨。5.3 气簧在伸缩过程中，气囊不得有异常变形和漏气现象。最大行程和最大外径应符合设计要求。5.4 气囊24h的内压降不得超过0.02MPa。5.5 气囊的破坏内压不得低于2.00MPao 5. 6 气囊帘布层

6、间的粘附强度不得低于6kN/m。5.7 气囊的台架寿命不得低于300万次。6 试验方法6. 1 试验项目a. 胶料物理机械性能试验gb. 伸缩试验gc 气密试验;d. 弹簧特性试验ee 破坏试验gf. 剥离试验;g. 台架寿命试验。自.2 试样6. 1条b-f项的试验用同一试样依次进行，g项用另一试祥。成品试验应将气囊与合格的零部件装配成气簧进行。6.3 试验条件试验的一般条件应符合GB2941中的有关规定，其中成品试验的环境温度可放宽至23土150C。6.4 试验设备伸缩试验、弹簧特性试验在材料试验机或其他可以指示、记录负荷并调节高度和变形速度的类似设备上进行P气密试验、破坏试验在专用试验台

7、或其他可以调节高度的类似设备上进行;台架寿命试验在弹簧试验机或其他可以连续上下动作的类似设备上进行。这些试验均需要能够指示并调节压力的供气(水)系统，还需能将气簧固定在试验机台上的专用夹具。胶料物理机械性能试验、剥离试验按有关标准的规定在相应的设备上进行。6. 5 试验方法6. 5. 1 胶料物理机械性能试验、制造气囊所用胶料的物理机械性能试验，分别按GB527、GB528、GB531、GB3512和HG4-836 进行。6. 5. 2 伸缩试验将气簧调至标准状态，断开气源，在最大行程内缓慢地伸缩五次。测量伸缩过程中气囊的最大外径，检查伸缩过程中气囊有无异常变形和漏气现象。6. 5. 3 气密

8、试验将气簧调至标准状态，断开气源，30min后记录初始内压(应在Po士0.02MPa的范围内)和初始环境温度并开始计时，24h后记录气囊的终止内压和环境温度，气囊的24h内压降由式(2)给出/l. p = p, - P, T, /T, ( 2 ) 式中，/I.P-气囊24h内压降，MPag118 GB/T 1 3061 - 9 1 p氢气囊初始内压的绝对压力，MPa;p, 气囊终止内压的绝对压力MPa;T. 初始环境温度，kpT，-终止环境温度.K.6. 5. 4 弹簧特性试验将气簧调至标准状态，断开气源，使其上升到许用最大伸张状态并停留5min 时间，然后以IOmm/mm的速度将气簧压缩到许

9、用最大压缩状态，连续记录压缩过程的变形量-负荷曲线和变形量-内压曲线。在不具备连续记录条件的情况下，从许用最大伸张状态开始，每变形10mm读一次变形量、负荷和内压值，但压缩过程应该连续。再将气簧调至标准高度，分别充以p.-o.20 MPa、P.+O.20 MPa的气压，重复上述试验过程。以上述三种试验过程所得变形量司负荷、变形量-内压和变形量-有效面积的曲线(或数据组)表示气簧的弹簧特性。6. 5. 5 破坏试验将气簧固定在标准高度，以不超过1.0 Mpa/min的速度平缓地向气囊内充以高压水直至气囊破坏，记录气囊破坏前的最高水压，以此作为气囊的破坏内压。6.5.6 剥离试验气囊帘布层间的剥离

10、试验按GB519的第7章进行，试样的裁取应尽量远离气囊的破坏部位。6. 5. 7 台架寿命试验将气簧调至标准状态，断开气源，以3隘的频率和许用最大压缩值的一半为振幅反复伸缩振动，直到气囊损坏为止。试验过程中，应随时向气囊补充气压，以保证标准高度时的内压在P.土0.02MPa的范围内，还应不间断地向气囊表面吹风。气囊试验前以及试验到100、200、250、280、300万次时，应参照6.5. 3条对气囊进行Jh的气密试验，并测量其标准状态下的最大外部直径，此后每振动20万次均进行一次1h的气密试验和测量一次外径。当气囊1h的内压降达到0.02MPa后，即认为气囊已经损坏，停止试验并以此时的累计振

11、动次数作为气囊的台架寿命。气囊达到规定的振动次数而未损坏时，亦可以停止试验，但要注明此时的1h内压降和外径。试验可以间断进行，但一个气囊振动300万次的时间一般不得超过30d. 7 检验规则7. 1 出厂检验7. 1. 1 气囊应逐个检查外观质量和进行6.5.2条的试验。出厂的产品应符合5.2条的规定。7. 1. 2 每种型号的气囊，以500个(从生产之日算起，三个月的产量大于100个而不足500个时则以三个月的产量，三个月的产量小于100个而六个月的产量仍不足500个时则以六个月的产量)为一批，每批抽取一个气囊进行6.5. 26. 5. 3条以及6.5. 56. 5. 6条的试验。抽查结果应

12、符合5.25. 5条的规定。7. 1. 3 抽查的项目中，若有一项与标准不符，应在该批产品中加倍抽取试样进行复试。若仍有个试样的个项目不合格，则该批产品为不合格晶。7.2 型式检验7. 2. 1 对气囊所用胶料进行6.5. 1条的试验，用一个气囊试样进行6.5. 26. 5. 6条的试验，用另一个气囊试样进行6.5.7条的试验.试验结果必须符合第5章的规定。7. 2. 2 若有一个试样的一个项目不合格，则应进行全面复试，直至所有试样的所有项目均达到第5章的要求方为通过检验。119 8 标志、包餐、运输与贮存8. , 标志GB/T , 3 0 6 , - 9 , 8. ,. , 在气囊的明显位置

13、应有如下标志:B. 产品型号，b. 产品商标$ 制造厂名称gd. 制造日期年、月)。8. ,. 2 标志字体的方向应与气囊安装的方向一致。8. ,. 3 标志必须使用模刻印痕。8.1 包襄8.2. , 气囊(或气簧)的包装应保证气囊不受挤压变形。8.2. 2 包装上应注明堆放的方向和允许堆码的层数。8.2.3 包装内应附带产品合格证和产品说明书。8. 3 运输与贮存8. 3. , 气囊在运输和贮存的过程中，应直立而不可横放，不得有足以损坏包装的现象。8.3.2 气囊在运输和贮存的过程中，应避免暴晒，禁止与酸、碱、油和其他有机溶剂接触，应尽量远离热源。附加说明z本标准由交通部中国汽车工业总公司共同提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。本标准由交通部重庆公路科学研究所和航天部沈阳飞机公司负责起草。本标准委托交通部重庆公路科学研究所负责解释。本标准主要起草人方波平、牟建波。120