GB T 9711.2-1999 石油天然气工业输送钢管交货技术条件 第2部分;B级钢管.pdf

1、G/T 9711. 2-1999 前主口本标准是根据国际标准ISO3183-2d996，第2部分级钢管h第3部分l以及最高可达规定总伸长应力最小值100%的静水压试验压力(见8.2.3.8.1);21)按照GB/T971 1. 1的静水压试验压力(凡8.2.3.8.3);22)测量钢管直径的其他测量工具的使用(见8.2.3.10.1);23) (冷态)字模压印(见9.1.3); 21 )特殊标志(见9.2) ; JU涂!占z.I句衬(见第10章); JGY无缝钢管无损检测(NOT)分别采用验收等级C5或L2(见附录D中03.1和03.2); :7)草草曲在检测用于无缝钢管和高频焊接CHFW)钢

2、管和l/il流检测用于高频焊接CHFW)钢管(见附录D中03.2和D4.1. 2) , 28)高频焊接CHFW)钢管的无损检测CNOT)验收等级C5C见附录D中04.1. 1) ; 29)高频焊接CHFW)钢管的无损检测CNOT)验收等级L2见附录D中04.1.2a)J, 30)分层缺欠质量要求的验证(见附录D中02.4，04.2和04.3，05.2和05.3); 31)采用固定深度缺口校准设备见附录D中05.1.1d)，32)采用钻孔型象质计代替ISO金属丝象质计C见附录D中05.5.1a)J，33)荧光或计算机图像处理检测见附录D中05.5.1b)J。. 5. 3 订购示倒这些内容最好以下

3、面示例的方式给出:10000 m铜管直缝埋弧焊GB/T971 1. 2-L415MB-610X 12. 5-r2 冲击性能按表7，进行落锤撕裂试验COWTT)，检验文件ISO10474 , 3.1 C。6 制造6. 1 总则6. 1. 1 钢管制造厂和以坯料形式供货的钢厂应运行符合GB/T19002的质量体系或运行与之等效的质量体系。经协议，质量体系可由下列任一方认可z-一购方;二一购方代表s二一独立的第兰方z-或认证机构。注6，在特殊情况下，经协议，制造方法既可采用现有数据验证.也可按照附录B(标准的附录)的要求验证。6.1.2 本标准涉及的所有元损检测CNOT)操作应由按GB/T9445进

4、行资格鉴定及认证合格的人员进f丁。6. 2 炼钢6.2.1 本标准所包括的钢应采用吹氧碱性转炉工艺或电炉工艺冶炼。经协议，也可采用其他相当的炼钢工艺。.6.2.2 钢应为细品粒全镇静钢。6.3 钢管制造可接受的钢管种类见3.2，并与可接受的制造方法一起列于表2。钢管种类和在钢级中表示的热处理类型应由购方规定。果用说明:1J ISO 3183c2的压力单位为baroW!9 GB/T 9711. 2 1999 螺旋埋弧焊CSAWHJ钢管应采用宽度不小于钢管外径。.8倍且不大于钢管外径3倍的钢带制造。经协议，直缝埋弧焊CSAWL)钢管可带有两条焊缝。6. 4 热处理状态钢管应以表2规定的成型和热处理

5、状态之一种交货。表2钢管种类及制造方法(原材料、钢管成型和热处理状态)铜管种类原材料钢管成型方式热处理状态热处理符号正火或形变正火N 热轧摔业加回火Q 无缝(S)钢键或方坯正火N 热轧及冷精整摔火加国火Q 正火轧制钢带焊接区正业N 冷成型焊接区热处理M 高频焊接形变热处理轧制钢带正业(整根铜管)N CHFW) 热轧或正火轧制钢带冷成型且控制温度下的热张力N 减径，使其产生一种正火效果埋弧焊(SAW)正业或正火轧N 制铜板或钢带直缝(SAWL)冷成型螺旋缝(SAWH)形变热处理轧M 制铜板或钢带宣告焊CCOW)轧制态钢板或锅带经成型后，使其产直缝CCOWL)N 正火或正火轧生种正火效果螺旋缝cc

6、owm制钢板或钢带1)且3.3. 4 6. 5 定径可采用扩径或减径的方法将钢管定径至最终尺寸。但产生的永久变形不得过大。当随后不再进行热处理或只对焊接区进行热处理时，采用这种冷加工的方法达到的定径比S，不得超过0.015，定径比按照式(1)计算2式中:Sr 定径比;D，-定径后的外径，mm;D. 定径前的外径，mm;D一规定外径，mm。6.6 钢带对头焊缝 .,. ( 1 ) 6. 6. 1 经协议，螺旋缝焊接钢管上可保留钢带对头焊缝。验收时，钢带对头焊缝应至少距管端200mm , 6.6.2 直缝焊接钢管上不允许有钢带对头焊缝。6. 7 对接管对接管不允许交货。H:J GB/T 9711.

7、2-1999 7 要求7. 1 总则在严格执行8.2.2和8.2. 3规定的有关取样、试样制备和试验方法的技术要求条件下，本标准规定的要求适用。注7吉有这些要求以及试验技术条件的表和章节见表17。7. 2 化学成分7.2.1 熔炼分析钢的熔炼分析结果应符合表3的要求。7.2.2 产品分析产品分析结果与表3规定的熔炼分析化学成分的偏差应符合表4的规定。表3熔炼分析化学成分1)(壁厚，25mm叮最大吉量.%CEV4) 钢级% C Si Mn3l P s V Nb Ti 其他口lax.无缝钢管和焊接铜管用钢L245NB O. 16 0.40 1. 1 0.025 0.020 5) O. 42 L2

8、90NB O. 17 0.40 1. 2 。.0250.020 0.05 0.05 O. 04 5) 0.42 L360NB 0.20 O. 45 1. 6 0.025 0.020 0.10 0.05 0.04 5) , 6) O. 45 L415NB O. 21 0.45 1. 6 0.025 0.020 O. 15 0.05 0.04 5) , 6) , 7) 协议无缝钢管用钢L360QB 0.16 0.45 1. 4 0.025 0.020 0.05 0.05 0.04 5) O. 42 L415QB O. 16 O. 45 1. 6 0.025 0.020 0.08 0.05 0.04

9、 5) , 6) , 7) O. 43 L450QB 0.16 0.45 1. 6 0.025 0.02.0 0.09 0.05 0.06 5) ,6) , 7) 0.45 L485QB O. 16 O. 45 1. 7 0.025 0.020 。.100.05 0.06 5) , 6) , 7) 0.45 L555QB O. 16 0.45 1. 8 0.025 0.020 0.10 0.05 0.06 6) , 8) 协议焊接钢管用钢L245MB 0.16 0.45 1. 5 0.025 0.020 0.04 0.04 5) 0.40 L290MB 0.16 0.45 1. 5 0.025

10、 0.020 0.04 0.04 5) 0.40 L360MB O. 16 0.45 1. 6 0.025 0.020 0.05 0.05 0.04 5) 0.41 L415MB 0.16 O. 45 1. 6 0.025 0.020 0.08 0.05 0.06 5) , 6) , 7) O. 42 L450MB 0.16 0.45 1. 6 0.025 0.020 0.10 0.05 0.06 5) , 6) , 7) 。.43 L485如IBO. 16 0.45 1. 7 0.025 0.020 0.10 0.06 0.06 5) , 6) , 7) 0.43 L555岛lBO. 16

11、0.45 1. 8 0.025 0.020 0.10 0.06 0.06 5) , 6) , 7) 协议)除用于脱氧及精炼添加的元章外(见脚注日，未经购方的许可，不得有意添加本表未涉及的元素。2) 40 mm以下的较大壁厚，化学成分应协议确定。3)最大吉碳量每降低0.01%，允许吉锺量比规定的最大值增加0.05%，但最大增加量丰得超过0.2%。的CEVC+M6Fn +Cr十M5。+V+Cu1+5 Nl sCEV仅对产品分析作出规定:对CEV大于0.43的钢级，可协议最大值为0.43的碳当量。Ak 2 5) O. 015ALT510 610 720 820 920 1020 1120 1220

12、运610:s.;:; 7 2 0 运820920 1020 1l20 运12201430 D三1430 焊缝横向管体横向(方括号内数值适用于管体纵向)40(30) 40(30) 40(30) 60(45)42(32) 40(30) 40(30) 42(32) 43(32) 47(35) 41(31) 45(34) 162( 47) l68(51) 48(36) 51(38) 53(40) 56(42) 58(44) 63(47) 55(41) 61(46) II刷刷66(50) 72(54) 77(58) 82(62) 87(65) 96(72) 1)且7.3注目。DWT试验剪切面积% 营体.

13、mm500510 610 720 820 920 1020 1120 1220 运510运610720 820 1430 协议协议1 )管端应为铜管端头100mm长度范围内的钢管自2)对无缝铜管，这些数值适用于壁厚不大于25rnm，对较大壁厚，须经协议.3)对外径大于210mm的铜管，经协议，该公差也可适用于内径。的直径公差适用于内径，另有协议时除外.5)当直径公差应用于内径时，内径也应满足椭圆度要求6)最大直径与最小直径差表10壁厚公差壁厚T.mm无缝钢管D. ( 2 ) 6 7 椭圆度除管端外D管端1)2)5)(包括在直径公差中)2% 1. 5% 手运刊卡75时1. 5% 1% (但最大为

14、手75时15 mm)61 手罚1. 5% 2% 协议们公差T4 十0.6mm 0.5 rnm 420 2 1)对钢带对头焊缝还可协议其他要求7.6.5.2 毛刺或焊缝高度(焊缝余高7.6.5.2.1 高频焊接8 0.05 T 表15埋弧焊(SAW)钢管、熔化极气体保护电弧焊和埋弧焊复合焊(COW)钢管焊缝的最大高度焊缝最大高度规定壁厚T.mm内焊缝缸.mm外焊缝儿.mmT;15 3 3 T15 3 4 7. 6. 5. 2. 3 焊缝与母材应平缓过渡，对埋弧焊(SAW)钢管、熔化极气体保护电弧焊和埋弧焊复合焊(COW)钢管，除修磨咬边时允许外见附录D中D5.5. 2 d汀，其焊缝应不低于钢管轮

15、廓。7.6.5.3 焊偏埋弧焊(SAW)钢管、熔化极气体保护电弧焊和埋弧焊复合焊(COW)钢管的焊偏【见图2c门不应超过表16中规定的数值。表16埋弧焊(SAW)钢管、熔化极气体保护电弧焊和埋弧焊复合焊CCOW)钢管的最大焊偏量规定壁厚T，mm最大焊偏量.mmT10 3 T10 4 7. 6. 6 重量公差单根铜管的重量不得超过按7.6. 2规定确定的计算重量的+10%.也不得超过-3.5%。8 检验8. 1 检验的种类和检验文件应采用规定的检验和试验来检查按本标准制造的产品是否满足合同要求。购方应考虑下面的注释，并应注明要求下列哪一种检验文件g见附录EC标准的附录)。一一一ISO10474,

16、1991.3. 1. A 一一一ISO10474 ,1991.3. 1. B ISO 10474 ,1991.3. 1. C -ISO 10474,1991.3.2 注10 当购方进行选择时，若有必要，还应考虑相关标准或法律法规对输送铜管的要求。11 如提出的检验文件为3.1. C或3.2(见附最E).购方还宜在订货合同中指出其委托执行检验、签发和确认检验文件的机构或人员的地址。在采用检验报告3.2(见附录El时。还应协议签发文件的机构。8. 2 规定的试验和检验8,10 GB/T 9711.2-1999 8.2.1 试验种类和频次8.2.1.1 对不同钢管要进行的试验见表17.第2，3，4栏

17、。试验频次见表17第5栏。8.2.1.2 除表17规定的试验外，必要时(见附录B中BOl.焊接钢管热影响区的冲击试验可协议。在这种情况下，试验条件以及试验要求的细节也应协议。表17试验和试验要求1 2 3 4 5 6 7 8 第3-8栏的技术最件适用的铜管种类。试验取样试验试验种类或要求试验频次要求状态条件SAW.COW 方法5 HFW 19t he l. .1 熔炼分析口11次/熔炼批由制造厂确定表3.2 产品分析自11次/熔炼批8.2.2.1 8. 2. 3. 1 表4拉伸试验1.除钢带对头焊缝试每次取bl m 样数量管体验外，钢管应以下列规1 b2 焊撞(D210mm)3) 定组批进行试

18、验z表5 x m 同一熔炼批，1 8.2.3.2 钢带对头焊缝同一热处理状态，b3 m 同一尺寸。1 (D二三210mm) 以及E比CV形缺口)冲击.)外径小于508mm cl 试验CT二月mm严口1时不多于100根钢管，3 2. 2. 2. 1 管体b)外径不小于508和表18mm时，不多于50根8.2.3.3 表6和c2 焊缝m 铜管。3 表7c3 钢带对头焊缝2.对钢带对头焊缝，m 试验批应为每一订货3 d 管体落锤撕裂试验的。合同内含有钢带对头2 8.2.3.4 弯曲试验焊缝的不要于50根锅管。图6，表5el z 一一焊缝每一试验批应取一次8.2.3.5 和.2 m一一钢带对头焊缝m

19、试样2 8.2.3.5.2 f 压扁试验每卷做4次试验，圄4和图4和 m 8.2.3.6 焊接停止时增加2次试验. 2. 2. 2. 6 8.2.3.6.2 宏观和盘相检验每班或钢管尺寸变化时1次gl m 8.2.3.1.1 1.6.5.3 宏观检验8. 2. 2. 3 g2 金相检验1、每班或铜管尺寸或钢级变化时1次8.2.3.1.2 8. 2. 3. 1. 2 hl 冷成型钢管中任意方向 1 8.2.3.9 1. 5. 8 超过50mm的硬块硬度试验h2 对焊缝热处理的HFW 。7) 钢管，有协议时进行841 GB/T 9711.2-1999 表17C完)l 2 3 4 5 6 第3-8栏

20、的技术条件适用的钢管种类试验取样试验种类或要求试验频次状态条件SAW.COW 5 HFW 19t. hel 静7406.4mm 注15，经协议，环向应力可达到规定总伸长应力最小值的100%。但在这种情况下可能会出现塑性变形。8.2.3.8.2 在必须使环向应力达到规定总伸长应力最小值的95%时，确定静水压试验压力的计算方法取决于所采用的设备。因而，制造厂应注明采用的是下列哪一种方法(A或B)。方法A，钢管采用内外径向密封时，式(5)适用=式中zP一一静水压试验压力，MPa1J;P = 2ST mi. _ D 5一应力，MPa川等于相应钢级规定总伸长应力最小值的95%(见8.2.3.8.1注15

21、), T m,n 规定最小壁厚，rnm;D 规定外径.mm。方法B借助工作油缸采用端面密封时，会产生纵向压应力。考虑此因素，式(6)适用zS _PRAR P1=一一-2Z72T min Ap 式中，P1一一静水压试验压力，MPa1J;Al 钢管内径横截面面积，mm2;A 钢管管壁横截面面积，mm2;AR-.-端困密封水压试验机工作油缸横截面面积，mm2;P R 端面密封水压试验机工作油缸内压力，MPa1气5 应力，MPaJ，等于相应钢级规定总伸长应力最小值的95%(见8.2.3.8.1注15), D一规定外径，mm;Tmm 规定最小壁厚，mmo8. 2.3. 8. 3 经协议，也可采用GB/T

22、971 1. 1给出的根据钢管规定壁厚计算的试验压力。果用说明:IJ ISO 3183-2的压力单位为bar.应力单位为N/mm20. ( 5 ) ( 6 ) S 17 GB/9711 . 2 1999 8.2.3.8.4 试验压力保持时间应不小于10S，对直径不小于114.3mm的钢管，还应记录试验压力与时间曲线，且该记录应提交购方检验代表检查。8. 2. 3. 9 外观检查应对每根钢管的整个外表面进行外观检查。内表面也应按照以F规定进行外观检查:一一对外径小于610mm的钢管的两端内表面进行外观检查;对外径不小于610mm的钢管的整个内表面进行外观检查。外观检查应由视力良好且受过培训的检验

23、人员，在充足的光线条件下进行，以检验钢管是否符合7.5的要求。注16，光照度宜约为3001x。对冷成型焊接钢管的表面应进行检查，以检测钢管轮廓几何形状偏差。当检查发现不规则表面不是由于机械损伤造成的，而不规则表面可能是由于硬块造成的，该部位的尺寸以及必要时(见7.5.8)，该部位的硬度应按照GB/T231或GB/T230的规定测定。试验方法的选择由制造厂确定。如尺寸和硬度超过7.5. 8规定的验收标准，则硬块应去除。8.2.3.10 尺寸检验8. 2. 3. 10. 1 钢管的直径应测量。由制造厂选择，既可采用测径卷尺，也可采用测径规测量。经协议，其他认可的测量器具也可使用。8. 2. 3.

24、10. 2 椭圆度(0)应采用式(7)计算zD_. - D O=-427一X 100% . ( 7 ) 式中:Dm.x 钢管的最大外径(或内径); Drnin 钢管的最小外径(或内径); D一一钢管的规定外径或由规定外径和壁厚计算的内径)。计算管体的椭圆度时，根据表9的要求，最大和最小外径或内径应在同一横截面测量。取决于制造工艺，管端椭圆度应根据相应的内径或外径测量结果确定。8. 2. 3. 10. 3 扁平或凸起与钢管原始表面之间的最大距离应测量对直缝焊接钢管，采用样板沿钢管横向测量，对螺旋缝焊接铜管，采用样板沿钢管轴向测量。样板长度应为钢管规定外径的1/4，但最长为200mm. 8.2.3

25、.10.4 对7.6规定的其他尺寸及几何要求的检验应采用适当的方法。采用的测量方法由制造厂选择，另有规定除外。8.2.3.11 称重外径不小于141.3 mm的每根钢管1!il单独称重。由制造厂选择，外径小于141.3 mm的钢管既可每根单独称重，也可以方便的批量称重。8.2.3.12 元损检测无损检测见附录D(标准的附录)的规定。8. 2. 4 复验、分类和重新加工复验、分类和重新加工，应采用GB/T17505的规定。9 铜管标志9. 1 通用标志9. 1. 1 钢管标志至少应包括下列内容za)钢管制造厂名称或标识(X); b)本标准号;凶18GB/T 9711.2-1999 c)钢级gd)

26、钢管种类(S或W), e)检验代表的标识(y), f)表明产品或交货单元与相关的检验文件之间相互关系的识别代号(Z)。例如，XGB/T 971 1. 2 L360MB S Y Z 9.1.2 强制性标志应按下列规定进行并应具有持久性，协议采用字模压印方法时(见9.1.3)除外za)对外径不大于48.3mm的钢管g应在固定于钢管捆的标签上或捆扎钢管捆的带条上做标志。否则，由制造厂选择，也可在每根钢管的端部采用模版漆印法做标志;b)对所有尺寸的无缝钢管和外径小于406.4mm的焊接钢管:从距钢管一端450mm750 mm之间的一点开始在外表面做模版襟印标志;c)对外径不小于406.4mm的焊接钢管

27、g从距钢管一端距离不小于150mm的一点开始在内表面做模版漆印标志。9.1.3 在距管端150mm范围内且至少距焊缝25mm处，经协议可采用字模压印方法做标志。对随后不进行热处理的钢板、钢带或钢管，仅当有特殊协议时才允许采用冷态字模压印(温度低于100.C)方法做标志，在这种情况下，应采用圆头或钝字模做标志。9. 1. 4 如做保护性涂层，涂层后标志应仍可辨认。9.2 特殊标志如要求附加标志或要求在特殊位置做标志、或采用特殊方法做标志应经协议。10 临时保护性涂层除非订货合同另有规定，钢管应以外涂层的方式交货，以防止运输过程中的锈蚀。如要求不涂层或要求特殊涂层和/或内衬，必须在订货时协议。84

28、9 GB/T 9711.2-1999 附录A(提示的附录)与API钢级对照褒下表通过比较规定总伸长应力最小值，列出了GB/T971 1. 2确定的钢级所对应的ANSI/API5L(第41版)IJ确定的类似钢级。但是，所列的可比钢级在其他方面可能不同。钢级(按GB/T971 1. 2) 1.245 1.290 1.360 1.415 . 1.450 1.485 1.555 BO简介附景BT标准的附录)制造工艺验证钢级(按ANSIIAPI 5L) B X42 X52 X60 X65 X70 X80 当订购数量较大时，在特殊情况下(例如首次供应或采用新钢级时).购方可要求制造厂提供能证明采用提出的制

29、造方法可满足本标准规定要求的资料。以前生产中的合格资料不适用于新钢级或新工艺，购方和制造厂可协议按Bl和/或B2进行验证试验。B1 制造工艺的特点开始生产前，制造厂应向购方提供有关制造工艺主要特点的资料。应包括以下内容:a)对所有钢管一钢厂:钢的冶炼及浇铸工艺e一一目标化学成分$静水压试验程序$一一无损检测(NDT)程序gb)对焊接钢管H,O 钢板或钢带制造方法，包括热处理程序;钢板或钢带的元损检测(NDT)程序:一一钢管成型方法，包括板边加工、对中控制及形状控制s焊接规范，包括要采用的补焊程序，以及此程序以前的验证记录。还应包括下列几种充足的信息;GB/T 9711. 2 1999 对高频焊

30、接(HFW)钢管z采用形变热处理钢带制造的、对焊缝进行过热处理的钢管的力学试验结果(包括热影响区的硬度试验); 金相检验;对SAW和COW钢管z力学试验结果(包括热影响区硬度试验结果); .熔敷焊缝金属化学成分分析;适用的钢管热处理方法，包括在线焊缝热处理gc)对无缝钢管钢管成型工艺;钢管热处理工艺。B2 制造工艺验证试验对制造工艺验证，第8章规定的试验应在生产开始前进行。试验频数由双方协议。购方还可要求有关产品的其他性能(例如，焊接性能的数据。附最C(标准的附录)外观检验发现的缺欠和缺陷的处理C1 亵面缺欠C见7.5.3a)J的处理由制造厂选择，钢管上判定为非缺陷的缺欠未经修补允许存在。但允

31、许进行修饰性修磨。C2 可修磨的表面缺陷见7.5.3b)J的处理所有可修磨的表面缺陷应采用修磨法去除。修磨时应使修磨后的区域与钢管原始轮廓平缓过渡。应采用局部外观检验方法，必要时可借助适当的无损检测(NOT)方法检查缺陷是否完全清除。修磨后，应检查修磨处的剩余壁厚是否符合7.6.3.2的规定。C3 不可修庸的褒面缺陷见7.5.3c)J的处理带有不可修磨的表面缺陷的钢管应按照下列之种方法处理:a)不冷扩径埋弧焊(SAW)和复合焊(COW)钢管上的焊缝缺陷应按照C4的规定补焊gb)如切除缺陷后，铜管的最小长度在规定范围内，带有上述表商缺陷的管段应切除$c)整根钢管判不合格。c4 缺陷的补焊只允许对

32、埋弧焊(SAW)和复合焊(COW)钢管焊缝补焊。对冷扩径埋弧焊(SAW)和复合焊(COW)钢管，不允许冷扩径后补焊。每根钢管焊缝补焊区的总长度不应超过焊缝总长度的5%。焊缝缺陷之间间隔小于100mm时，应作为一条连续的补焊焊缝补焊。每次补焊至少Ill补两层/两道，且补焊长度最小应为50mm 补焊应采用经批准且验证过的工艺规程进行。补焊后，整个补焊区域应按照附录D中05.1. 1的规定进行超声波检测或按照附录D中05.5的规定进行射线检测。R:i 1 GB/T 9711.2-1999 此外，补焊后，每根补焊钢管应按照8.2.3.8的规定进行静水压试验。01 范围附录D(标准的附录)无损检测(NO

33、T)本附录规定了无损检测要求和验收等级。表Dl为无损检测方法一览表。02 无损检测的一艘要求和验收等级02.1 元损检测人员无损检测人员要求见6.1. 20 02.2 元损检测的时机除非另有协议，外径小子200mm的高频焊(HFW)钢管的焊缝以及无缝钢管的全管体元损检测应在静水压试验前或静水压试验后进行。埋弧焊(SAW)和复合焊(COW)钢管以及外径不小于200mm的高频焊HFW)钢管的焊缝无损检测应在静水压试验后进行。所有其他规定的无损检测进行的顺序应由制造厂适当选择。02.3 管端剩磁在平行于钢管轴向的方向上，每根钢管管端的菊j磁不得超过3mT(30 Gs).见注17。在钢管发运前，应在制

34、造厂内采用校准过的霍尔效应高斯计或等效设备对钢管端面/坡口面随机测量，以检查是否符合此要求。注17，在这种情况下，由于磁通量密度和磁场强度等同，因而，测量也可以单位安每米气A/ml进行.02.4 管端分层缺欠在距管端25mm范围内，沿圆周方向不允许存在尺寸大于6mm的分层缺欠。用以检测是否符合此要求的试验仅在有协议时进行.在这种情况下，应按照SY/T 6423.7的规定采用超声波检测方法.02.5 未检测的管端要着重强调的是，在本标准规定的许多自动元损检测方法中，钢管两端有较短一部分无法检测。在这种情况下，可采用下列任一种方法处理za)未检测管端应切除sb)对无缝钢管或高频焊接(HFW)钢管，

35、未检测管端应采用手动或半自动元损检测方法检测，且检测工艺、检测灵敏度以及检测参数等应与本标准相应章节的规定相同。手动检测时，扫查速度不应超过150 mm/s; c)对埋弧焊(SAW)和复合焊(COW)钢管，采用D5.4的规定。02.6 可疑钢管在所有情况下，进行规定的元损检测时，引起报警的铜管应认为可疑。可疑钢管应按照相应的铜管无损检测标准中有关验收章节处理，但本标准另有规定的除外。只要充分满足附录C中C4的要求，只允许对不冷扩径埋弧焊(SAW)和复合焊(COW)钢管焊缝补焊。进行修磨时，应采用适当的无损检测方法验证缺欠已完全清除。852 GB/T 9711. 2 1999 表01无损检测方法

36、一览表序号检测内容试验状态试验类型和验收等级参考章节无缝和焊接钢管管端剩磁采用霍尔效应高斯计或等效设备，最大为3mTC30 Gs). D2.3 1 1 随机检测z 管端分层缺欠。超声波检测按SYIT 6423.7验收等级E环向最大6mmD2.4 无缝钢管纵向缺欠(包括管超声波检测按GB/T5777.验收等级按CI0或协议按D3.1 端，适用时见或C5 3 m D2.5) (经协议对T10mm)漏磁检测按GB/T12606.验收D3.2 等级按L3.或协议按L2高频焊接钢管超声波检测按SYIT 6423. 2或GB/T5777.验收等级D4. 1. 1 焊缝中的纵向缺按C10或协议按C5或欠(包

37、括端部焊(经协议对T10mm)漏磁检测按GB/T12606.验收4 m 等级按L3.或协议按L2D4. 1. 2a 缝，适用时见或(经协议对D250mm ,T6 mmiTID0.18l涡流D2.5) D4. 1. 2 b 检测接GB/T7735.验收等级按A5 管体分层缺欠超声波检测按SYIT 6423. 5.验收等级按B2或幢测按SY/T04.2 。6423.6.验收等级按B3钢带边缘或焊6 缝附近的分层。超声波检测按SYIT 6423.5或SYIT 6423. 4.验收等级按E204.3 缺欠埋弧焊铜管、复合焊铜管超声波检测按SYIT 6423. 3.监收等级按L2或两.1校准法05 7

38、焊缝中的纵向(也适用于螺旋焊管钢带对头焊罐或横向缺欠m 射线检测按SYIT 6423. 1.图像质量级别R1.对螺旋焊接钢管T型接头，验收等级按05.505. 1. 2 8 管体分层缺欠。超声波槛测按SYIT 6423; 5.验收等级攒陇05.2 钢带边缘或焊9 缝附近的分层。超声被检测按SYIT 6423. 5或SYIT 6423. 4.验收等级按F205.3 缺欠超声波检测按SYIT 6423.3和05.1. 1对纵向缺欠要管端(未检测求端)或修补区或射线检测接SYIT 6423.1.对纵向缺欠按图像质量级05.4 10 焊缝的无损栓口1jlJ Rl(见05.5)(另有规定除外)和05.5

39、 测对横向缺欠超声波检测按SYIT 6423.3或射线检测接SYIT 6423. 1.验收等级按05.4!)m 强制性要求，0乎可协议时，选用的检测方法用于局部可疑区域修磨或未修磨的任何手动无损检测采用的检测灵敏度、检测参数和验收等级(对比试块缺口深度)应与初始认为铜管可疑的检测过程中所采用的检测灵敏度、检测参数和验收等级(对比试块缺口深度完全相同。对手动超声波检测，扫查速度不应超过150mm/s. D3 无缝钢管的无损检测D3.1 无缝钢管应按照GB/T5777的规定，对纵向缺欠进行超声波检测，验收等级按CI0.或经协议验853 GB/T 9711. 2一一1999收等级按CLD3. 2 否

40、则，经协议，对规定壁厚小于10mm的无缝钢管，应按照GB/T12606的规定进行漏磁检测，验收等级按L3.或经协议验收等级按L2。D4 高频焊(HFW)铜管的无损检测D4.1 焊缝的无损检测D4. 1. 1 高频焊接钢管焊缝全长应按照SY/T 6423.2的规定，对纵向缺欠进行超声波检测，验收等级按L3或经协议验收等级按L20或由制造厂选择按照GB/T5777的规定，对纵向缺欠进行超声波检测，验收等级按C10或经协议验收等级按C50D4. 1. 2 否则，经协议，也可采用下列一种方法对焊缝进行全长检测a)对规定壁厚T10mm的钢管2按照GB/T12606的规定采用漏磁方法检测，验收等级按L3.

41、或经协议验收等级按L20b)对外径D250mm.规定壁厚T6mm.T/D0.18的钢管z按照GB/T7735的规定进行涡流(共中心或分段式线圈技术)检测，验收等级按A。D4.2 管体中的分层缺欠单个分层或分层分布密度分别超过SY/T 6423.5中的验收等级B2或SY/T 6423.6中的验收等级别的分层在管体中不允许存在。用于验证是否符合此要求的检测仅在有协议时进行。在这种情况下，采用超声波检测方法，由制造厂选择，既可按照SY/T 6423. 5的规定，验收等级按B2.在焊前对钢板进行检测，也可按照SY /T 6423.6的规定，验收等级按B3.在焊后对钢管进行检测。D4.3 钢带边缘或焊缝

42、附近的分层缺欠单个分层或分层分布密度分别超过SY/T 6423.5和SY/T 6423.4中的验收等级E2的分层，在沿钢带的两边缘或焊缝附近15mm宽范围内不允许存在。用于验证是否符合此要求的检测仅在有协议时进行，可采用超声波方法进行检测，曲创造厂选择，既可按照SY/T 6423.5的规定，验收等级按E2.在焊前对钢板进行检测;也可按照SY/T 6423.4的规定，验收等级按E2.在焊后对焊缝附近进行检测。D5 埋弧焊(SAW)铜管和复合姆(COW)铜管的无损枪测D5.1 焊缝中纵向及横向缺欠的超声波检测D5. 1. 1 应按照SY/T 6423.3的规定，验收等级按L2.并根据下列a)e)的

43、修正内容，对埋弧焊(SAW)钢管和复合焊(COW)钢管焊缝全长进行超声波检测，以检测焊缝中的纵向和横向缺欠。a)最大刻槽深度应为2mmo b)不允许采用位于焊缝中央的内外纵向刻槽校准设备。c)可选择使用对比钻孔校准检测横向缺欠的设备，也允许使用符合验收等级L2的内外刻槽，这些刻槽与焊缝垂直且位于焊缝中央部位。此时刻槽及刻槽两侧的焊缝余高应磨削到与钢管原始表面平齐。为获得清晰的、可辨别的、相互分离的超声波信号.J槽之间沿纵向应有足够的问隔旦与任何剩余焊缝余离也应有足够的间隔。每一个刻槽的全信号波幅应用于设置设备的报警极限信号。d)经协议，允许采用一个固定深度的内外刻槽代替校准设备用的验收等级L2

44、刻槽，并通过电子手段(如提高dB)提高检测灵敏度。在这种情况下(称为两，1方法).在使用的超声波频率下，刻槽深度应为波长的两倍，由下式给出:二1超声波速度(tr)波长=苟言.101: 超声波频率GB/T 9711.2-1999 (例如，在4MHz检测频率下，波长二0.8mm，则刻槽深度=1.6 mm)。灵敏度的提高应根据钢管壁厚确定，且制造厂应向购方证实达到的检测灵敏度基本上与采用验收等级L2要tl槽时等效，使购方满意。e)制造厂可选用D5.4所述的任一种方法对可疑区域复验。05. 1. 2 对螺旋缝焊接钢管，应对钢带对头焊缝全长进行超声波检测，且超声波检测灵敏度、超声波检测参数应与按照D5.

45、). 1的规定对螺旋焊缝进行初次检测时采用的检测灵敏度、检测参数相同。另外，T型接头，即钢带对头焊缝与主焊缝的交点，应按照D5.5的规定以及D5.5规定的验收等级进行射线检测。05.2 管体中的分层缺欠单个分层或分层分布密度超过SY/T 6423.5中规定的验收等级B2的分层在管体中不允许存在。用于验证是否符合此要求的检测仅在有协议时进行。在J这种情况下，既可在钢带轧制厂，也可在制管厂采用超声波方法进行检测，在制管厂进行时，由制造厂选择，既可在钢带上，也可在钢管上按照SY /T 6423.5和验收等级B2的规定进行检测。05.3 钢带或钢板边缘或焊缝附近的分层缺欠单个分层或分层分布密度超过SY

46、/T 6423.5和SYIT 6423.4规定的验收等级E2的分层，在沿钢带或钢板的两纵向边缘或焊缝附近15mm宽范围内不允许存在，对螺旋焊接钢管，还应包括钢带横向边缘或对头焊缝附近。用于验证是否符合此要求的检测仅在有协议时进行。在这种情况下，可采用超声波检测方法，由制造厂选择，既可按照SY/T 6423.5的规定，验收等级按E2，在钢带轧制厂或焊前在制管厂对钢板或钢带边缘进行检测，也可按照SY/T 6423.4的规定，验收等级按E2，焊后在制管厂对焊缝附近进行检测。05.4 管端或补焊区焊缝的超声波检测测:自动超声波检测设备无法检测的管端焊缝和补焊区焊缝(见附录C中C4)应按照下列规定进行检

47、a)检测纵向缺欠时，采用于动或半自动超声波检测，检测参数、检测灵敏度应与D5.1. 1的规定相同或另有协议时按照D5.5的规定采用射线检测sbJ检测横向缺欠时，由制造厂选择，既可采用手动或半自动超声波检测，但检测参数、检测灵敏度应与D5.1. 1的规定相同，也可按照D5.5的规定，采用射线检测。当采用手动超声波检测时，扫查速度不应超过150mm/s 0 05.5 焊缝的射线检测05. 5. 1 采用射线检测时，应按照SY/T 6423.1的规定，采用图像质量级别Rl，并根据下列a)c)给出的条件对焊缝进行射线检测。a)表D2给出的根据基体材料确定的灵敏度要求应按照JB/17902的规定采用金属

48、丝象质计验证，或有协议时，可使用等效的钻孔型象质计。b)只有采用细颗粒、带铅屏的高对比度直射胶片时X射线才可使用。经协议允许使用荧光屏或计算机图像处理检测方法，但仅当制造厂能证明其与X射线照相工艺相当时才可使用。c)射线底片黑度应不小子2，且应进行选择，使得穿透焊缝最厚部分的黑度不小于.5，而且达到所使用胶片类型的最大对比度。表D2按照SY/T 6423.1，图像质量级别R1，射线检测灵敏度要求壁厚灵敏度要求mm 孔的直径，mm盘属丝直径.mm4. 5110 0.40 O. 16 10716 0.50 0.20 cS; ,1 GB/T 9711.2-1999 表02(完)壁厚mm 孔的直径.mm16二丁主250.63 25T32 0.80 32T40 1. 00 D5. 5.2 焊缝射线检测的验收标准应符合下列a)f)的规定ga)裂纹、未焊透和未熔合为不合格。灵敏度要求金属丝直径.mmO. 25 0.32 0.40 b)直径不超过3mm或T/3(T为钢管规定壁厚，mm)的单个的圆形夹杂和气孔为合格，以数值较小者为准。在任意150mm或12T长度焊缝范围内(以数值较小者为准入单个圆形夹杂和气孔之间的问隔小于4T时，上述所有允许单独存在的缺欠的直径之利不得超过6mm或0.5T(以数值较小者为准)。c)长度不超过12mm或1T(以数值较小者为准).且宽