JB T 7601.7-2008 电线电缆专用设备.基本技术要求.第7部分 热处理.pdf

1、ICS 2906001K13备案号：24589-2008 J B中华人民共和国机械行业标准3B176017-2008代替JBT 760171994电线电缆专用设备基本技术要求第7部分：热处理Equipments for electric wires and cables。Basic technical requirementsPart 7：Heat treatment2008-06讲发布中华人民共和国国家发展和改革委员会发布目 次前言1范围。12规范性引用文件13铁金属热处理231热处理标注232技术要求24非铁金属及其合金的热处理441常用热处理工艺、代号及其在图样上的标注442技术要求55

2、验收规则56检验方法661一般规定662钢铁零件退火、正火663钢调质664钢的淬火回火665钢的感应淬火及火焰淬火，666钢的渗碳淬火和碳氮共渗淬火767钢的渗氮768铝合金及铜合金淬火时效7附录A(资料性附录)淬火件表层达到硬度要求的最大截面有效尺寸8附录B(资料性附录)渗氮、碳氮共渗常用材料选择9附录C(资料性附录)抗塑机渗氮件技术要求10附录D(资料性附录)可热处理强化的非铁金属合金的应用11刖 昌JB，r 760172008JB,T 7601电线电缆专用设备基本技术要求分为11个部分：第1部分：一般规定；第2部分：检验和验收；第3部分：铸件；第4部分：焊接件；第5部分：锻件；第6部分

3、：机械加工；第7部分：热处理；第8部分：表面处理；第9部分：装配；第lo部分：电气控制装置；第11部分：外观质量。本部分为JBT 7601的第7部分。本部分代替JBT 76017一1994电线电缆专用设备基本技术要求第7部分：热处理。本部分与JBT 760171994相比，主要变化如下：第2章中所列引用文件的版本均改为现行有效的版本。本部分的附录A、附录B、附录C、附录D为资料性附录。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国电线电缆标准化技术委员会(SACrIC 213)归口。本部分起草单位：上海电缆研究所。本部分主要起草人：周永芳。本部分所代替标准的历次版本发布情况：m厂r 760171

4、994。1范围电线电缆专用设备基本技术要求第7部分：热处理JgT 760172008JBT 7601的本部分规定了电线电缆专用设备热处理的基本技术要求、检验方法及检验规则。本部分适用于一般要求的电线电缆专用设备零件的热处理。2规范性引用文件下列文件中的条款通过JB厂r 7601的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GBT 2301金属洛氏硬度试验第1部分：试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、

5、N、T标尺)(GBfF 23012004，ISO 65081：1999MOD)GBT 2302金属洛氏硬度试验第2部分：硬度计(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)的检验与校准(GBfr 23022002，ISO 6508-2：1999，MOD)GB厂r 2303金属洛氏硬度试验第3部分：标准硬度块(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)的标定(GB厂r 23032002，Is065083：1999，MOD)GBfF 231(所有部分) 金属布氏硬度试验(GBT 231123132002，1SO 65061-3：1999，MOD)GBT 1298碳素工具钢GBfr 129

6、9合金工具钢(GBfr 1299-2000，neqASTMA681：1994)GBT43401金属维氏硬度试验第1部分：试验方法(GBT434011999，eqvIS06507-1：1997)GB,T 43402金属维氏硬度试验第2部分：硬度计的检验与校准(GBfr 434021999，idt ISO65072：1997)GB,T 43403金属维氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定(GBT 43403一1999，idt ISO65073：1997)GBfF 5617钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定(GBT 5617-2005，ISO 3754：1976，NEQ)GBfr 7232

7、金属热处理工艺术语GBT 9441球墨铸铁金相检验GBT 9450钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核(GBfr 9450-2005，ISO 2639：2002，MOD)GBT 11354钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验GBT 12603金属热处理工艺分类及代号GB,rr 16924钢件的淬火与回火(GBT 169241997，eqv JIS B 6913：1989)JB厂r 1255高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件JBfr 9204钢件感应淬火金相检验JBfr 9211中碳钢和中碳合金钢马氏体分级Qcfr 262汽车渗碳齿轮金相检验JBT 76017-20083铁金属热处理31热处理

8、标注常用热处理工艺、代号及其在图样上的标注。311 技术文件中使用的热处理工艺术语应符合GBT 7232的规定。312铸铁件热处理状态的名称、定义及代号应符合GBT 12603的规定。铸钢件热处理状态的名称、定义及代号应符合GBT 12603的规定。313一般钢铁零件常用的热处理工艺类别及代号见表1。表1热处理代号热处理技术要求标注示例工艺名称 用代号表示 用文字表示退火 n Th 退火正火 Z Z217 正火一一850HV注1：代号后面的数字为硬度的名义值，允许的上下限：HRC为名义值：；，HB为名义值士20a注2：用代号表示各种表面热处理时，其有效硬化层深度只注名义值，其允许的上下限应符合

9、325、326、32 7的规定。注3：各种淬火工艺含随后的回火工序。314零件热处理要求应在图样技术要求中作为单独一项标注，用代号或文字说明。用代号表示时，应符合3，12、313的规定，未规定代号的热处理，仍用文字说明。如：热处理：T240(或热处理，调质220HB260HB)：热处理：固溶一时效。315零件局部热处理时，应在零件图上将局部热处理部分用符号和线条框出，同时在技术要求中注明。若图样上画线框困难，应用文字说明。如爪形离合器技术要求力：热处理：爪部H42。零件局部不作热处理，也应用线框和文字标明。316各种热处理的硬度值的标注应符合下列规定：a)退火件、正火件、普通调质件用布氏硬度l

10、ib值表示，b)淬火件、300HB的调质件用洛氏硬度HRC值表示：c)表面薄层硬化件用维氏硬度I-IV值表示(必要时注明试验载荷值)。31 7零件图上一般标注热处理工艺大类别，无特殊要求时，可不标注工艺小类别。如标注“淬火”(nI不标注“盐浴加热淬火”、“真空淬火”)、“感应淬火”(可不标注“高频淬火”、“中频淬火”)。318零件图上一般标注最终热处理工艺类别，无特殊要求时，可不标注预先热处理要求。32技术要求321 一般要求一般技术要求如卜：2a)待热处理零件材料的化学成分、外观、形状和尺寸应符合有关标准或图样的规定b)热处理加热设备、冷却设备和其他辅助设备的技术特性应符合有关标准的规定：c

11、)检测仪器和设备(如硬度试验机、探伤机)的技术特性应符合有关标准的规定。322退火件和正火件退火件和正火件的技术要求如下：a)退火或正火后硬度按有关技术标准的规定后硬度要求；b)退火或正火后金相组织按有关标准的规定后金相组织要求。如无特殊要求，零件图样上一般不标注退火或正火如无特殊要求，零件图样上一般不标注退火或正火323淬火件淬火件的技术要求如下：a)淬火件用钢应根据零件的工作状况要求、零件的截面尺寸大小和材料的淬透性选择；常用淬火钢种应符合GBrr 16924的规定；b)淬火硬度要求应由材料淬硬性和淬透性保证，并参见附录A；经淬火并回火的零件的表面硬度应符合图样的规定；c)淬火件表面不能有

12、影响其质量的裂纹和伤痕等缺陷；d)淬火回火件的变形应不影响其以后的机械加工和使用；e)淬火回火件的金相组织随工艺类型和钢种的不同，应具有各自正常的金相组织。324调质件调质件的技术要求如下：a)调质件用钢应在淬火用钢(主要是中碳结构钢)中选择见323a)，323b)，其表面硬度在淬火态应基本达到该材料常规淬火后的硬度；b)零件调质(淬火并高温回火)后，表面硬度应符合表2的规定；要求调质硬度高于285 HB时需有相关加工工艺保证；裹2调质硬度名义值HB 应用示例200 刨齿或插齿加工的齿轮240 一般传动轴、齿轮、离合器265 强度要求稍高的承载件；渗氯钢件的预先热处理c)调质件表面不能有影响其

13、质量的裂纹及伤痕等缺陷；d)调质件的变形(矫正后)应不影响其以后的机械加工和使用；e)调质钢件的金相组织为索氏体，并且不允许有粗大自g或阿状的铁素体存在。325感应淬火件和火焰淬火件感应淬火件和火焰淬火件的技术要求如下：a)感应淬火件或火焰淬火件的材质、技术要求与处理部位的几何形状应适合感应淬火或火焰淬火的工艺特点。感应淬火件或火焰淬火件一般选用中碳结构钢，零件图样上的技术要求应参见附录A。零件处理后的表面硬度应符合图样的规定。b)感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度应符合零件图样上的规定，若无特定要求，零件图上可不规定有效硬化层深度。齿轮感应淬火或火焰淬火的有效硬化层深度推荐：对于模数2mm4

14、mm齿轮取1Omm15mm，对于模数5mm8mm齿轮取20ram-30mm，小模数取下限大模数取上限。注有效硬化层深度按GBT 5617的规定，指自表面测至极限硬度处的深度，极限硬度值-08设计要求的最低3表面硬度值。c)零件处理后表面不应有过烧、熔化、裂纹等缺陷。d)淬火部位的金相组织，根据零件的材料和性能要求，应为正常的淬火回火组织。e)处理后零件的变形量应不影响以后的机械加工质量和使用性能。326渗碳淬火件和碳氮共渗淬火件渗碳淬火件和碳氮共渗淬火件的技术要求如下：a)渗碳件用钢在低碳结构钢中选择，碳氮共渗件用钢在低碳结构钢或中碳结构钢中选择，其表面硬度要求应参见附录A。零件处理后的表面硬

15、度应符合图样的规定。b)渗碳淬火件或碳氮共渗淬火件的有效硬化层深度(按GBT 9450的规定，指从表面至维氏硬度值550HVl处的垂直距离)应符合表3的规定。渗碳淬火齿轮或碳氮共渗淬火齿轮的有效硬化层深度(名义值，mm)推荐：对于模数2mm25mm取040(碳氮共渗)、050，对于模数3mm-4mm取090，对于模数45mm5mm取130，对于模数6mm8mm取170。c)零件处理后表面不得有裂纹和碰伤，不得有锈蚀。d)零件处理后应具有正常的淬火回火组织，表层不得有连续网状碳化物。e)零件的变形应不影响其以后的机械加工和使用。裹3单位；mln有效硬化层深度工艺类别名义值 深度范围050 0 4

16、0070090 0 70110渗碳淬火130 110150170 150190040 0 35050碳氮共渗淬火060 050一-0 80327渗氮件渗氮件的技术要求如下：a)渗氮件的材质、技术要求和几何形状尺寸应适合渗氮的工艺特点(硬化特性和变形规律)。渗氮用钢一般在合金结构钢中选择。挤塑机零件、齿轮渗氮常用材料可参见附录B、附录C选择。b)渗氮件必须经过适当的预先热处理。预先经过调质处理(T265)的零件渗氮后表面硬度应符合图样的规定。c)渗氮件的渗氮层深度(从表面测至比基体维氏硬度值高50HV 03处的垂直距离)应符合图样的规定。d)渗氮件的表面不应有裂纹、剥落、碰伤等缺陷。e)渗氮件的

17、渗氮层应具有正常的渗氮层金相组织，表面不得有肉眼可见的疏松和裂纹。f)渗氮件的变形应不影响其以后的精加工和使用。4非铁金属及其合金的热处理41 常用热处理工艺、代号及其在图样上的标注411 技术文件中使用的热处理工艺术语应符合GBtr 7232的规定。412铸造非铁金属合金的热处理状态代号应符合表4的规定。4表43BI 7801 112008热处理方法 代 号 热处理方法 代 号人工时效 T1 淬火和完全时效 T6退 火 T2 淬火和稳定回火 T7淬 火 T4 淬火和软化回火 I8淬火和部分时效 T5413变形非铁金属合金的材料热处理状态应符合表5的规定。表5热处理 代 号退 火 M淬 火 C

18、淬火后自然时效 CZ淬火后人工时效 CS414对非铁金属合金铸件的热处理要求应在技术要求内注明。如ZLl02铸件热处理：T2。415用非铁金属合金的型材或锻件制作的零件，应在标题栏内注明材料供货时的状态。若该材料要求重新热处理或者强调不得改变其供货状态时，应在技术要求内予以注明。如：标题栏内材料：QBe2(CY)(表示此型材以淬火并冷作硬化态供货)。技术要求内：热处理：CS(330HV)(表示零件应淬火后人工时效，硬度为330HV)。42技术要求421热处理零件的材料牌号(化学成分)和热处理技术要求应符合国家有关技术标准的规定。部分可热处理强化的非铁金属合金的热处理方法及应用特点参见附录D。4

19、22热处理零件不得有过烧、伤痕、裂纹等缺陷。423热处理零件的变形应不影响其以后的机械加工和使用。5验收规则51热处理零件应由技术检查部门按规定程序进行毛坯(原材料)检查、中间检查和成品检查，验收合格后方能转入下道工序或入库。52待热处理件在热处理前应对下列项目进行检验(全检或选检)：a)前道工序完工情况；b)外观(如裂纹、伤痕)；c)尺寸及精度(尺寸公差、形状位置公差)、加工余量。53应按零件的重要程度、处理批量及工艺质量稳定性由热处理工艺文件规定其抽检数。但对每炉次中的每一图号的零件都应抽检，并且当同炉批量为5件15件时，一般产品零件的抽检数应不少于总件数的l，3；重要的产品零件抽检数应不

20、少于总件数的l，2；当批量不足5件或大于15件时，可酌情增减抽检的件数；当抽检件有不合格时，应加倍抽检，直至全检。54热处理后的零件不符合要求时，允许采用重新热处理方法予以纠正，一般重新热处理的次数应不超过两次。技术文件上规定不允许返修的零件，不得重新处理。55重新热处理后零件的精度、表面质量和材料的性能应符合要求，并按53的规定重新检验。对于开裂倾向大的零件应进行无损检测。JBfl76017_20086检验方法61一般规定611任一热处理工序的质量均应按53的规定进行检验。612硬度试验的类别按316的规定，并分别按GBT 23012303、GBfr 231、GBT43401的规定试验。62

21、钢铁零件退火、正火621检验项目：硬度、力学性能、金相组织。622检验方法：a)硬度：按53的规定抽检。b)力学性能：技术文件明确力学性能要求时按有关标准的规定试验。c)金相组织：技术文件明确金相组织要求时进行检验。依处理材质和工艺类型不同，应具有各自正常的金相组织。碳素工具钢退火后基体组织应符合GBfI1298的规定。合金工具钢退火后基体组织应符合GBT 1299的规定。高碳铬轴承钢退火后基体组织应符合JB，r 1255的规定。结构钢正火后的金相组织一般应为均匀分布的铁索体加片状珠光体；晶粒度应为5级8级。灰铸铁应具有铁素体或珠光体的基体组织。球墨铸铁在高温石墨化退火后应具有铁素体基体，在正

22、火后应具有珠光体基体；必要时按GBT 9441对基体形态评级。63钢调质631检验项目：外观、硬度、金相组织、力学性缩。632检验方法：a)外观：一般用正常视力检查。对复杂零件或材料淬裂倾向严重的零件应每炉抽样作无损检测。b)硬度：零件在淬火态应抽检淬火硬度；在高温回火后再测定其硬度。在已去除表面贫碳层后的零件表面上2处或3处测试，其偏差范围应符合图样的规定。c)金相组织：一般不检验。但渗氮件的预先调质处理应按规定抽检(基体为均匀索氏体，且游离铁素体不超过5为合格)。d)力学性能：一般不检验。重要零件按专门规定检验。64钢的淬火回火641检验项目：外观、硬度、金相组织、变形。642检验方法：a

23、)外观：一般用目测方法检查。对于易裂钢种零件应作无损检测(抽检或全检)。b)硬度：在回火后对指定的淬硬表面测量2处或3处，每处读取3个5个数据。所得有效读数值的偏差范围应符合图样上的规定。c)金相组织：一般不检验。必要时可以对淬火回火组织形态评缓，应分别符合JBT9211、JBfr 1255的规定。d)变形：逐件检查。65钢的感应淬火及火焰淬火651检验项目：外观、表面硬度、金相组织、有效硬化层深度、变形。652检验方法：a)外观和表面硬度：按642中a)项、b)项的规定。如不能用洛氏硬度计测量时，允许用校验过的标准硬度锉刀或其他合适工具检验。b)金相组织：一般不检验。必要时可以抽检淬火零件或

24、模拟淬火零件的试样，金相组织按JB厂r9204的规定检验。6JBT 76017_2008c)有效硬化层深度：按GBT 5617的规定测定。d)变形；逐件检查。66钢的渗碳淬火和碳氮共渗淬火66 1 检验项目：外观、表面硬度、有效硬化层深度、金相组织、变形。662检验方法：a)外观：按642中a)项进行目测。b)表面硬度：按642中b)项进行。c)有效硬化层深度：在渗碳、淬火、回火之后从零件上取样或取同炉批处理的模拟试样按GBT 9450的规定测量其有效硬化层深度值。注：在生产中取样有困难时，可对随炉同钢种模拟试样(退火态)用金相法(腐蚀法)测量其渗碳层深度，经适当的修正后，作为工艺过程控制的参

25、考。当硬度法与金相法所测结果不一致时，以硬度(GBT 9450)所测数值为准。d)金相组织：一般结合c)检验。对渗碳淬火齿轮等重要承载零件的渗碳件表面碳化物形态及淬火态组织，按QCT 262的规定评级。e)变形：应逐件检验。67钢的渗氮671检验项目：外观、表面硬度、渗氮层深度、渗氮层质量、变形、其他。672检验方法：a)外观：一般用目测方法对零件检查。对徽裂纹、疏松可借助放大镜检查。b)表面硬度：对零件表面或相同工艺随炉试样表面，按GBT4340143403的规定测其维氏硬度值。当渗氮层深度大于O3mm时，测试载荷为98N(10kgf)。c)渗氮层深度：对零件或相同工艺随炉试样切取垂直于渗氮

26、层表面的截面，按GBT 11354的规定用硬度法或金相法测定。d)渗氮层质量：表面脆性、表面疏松和扩散层中氮化物形态按GBT 11354的规定检验。零件有抗蚀性要求时应逐件检验：以10浓度CuSOI溶液滴在其未磨的洁净表面上，5 min内元铜沉淀为合格。e)变形：应逐件检验。检测部位应与渗氮前检测部位相同。f)其他：若零件有局部防渗要求，应把防渗涂(镀)层去除干净，用硬度计或高硬度锉刀逐件检查，防渗部位不应使其机械加工发生困难，且不应形成对性能的有害影响。68铝合金及铜合金淬火时效681检验项目：外观、硬度、力学性能和金相组织。682检验方法：a)外观：一般用正常视力对零件检查(裂纹、烧损、变

27、形)。b)硬度：按GBT231或GBT4340143403规定测定其硬度值。c)力学性能：一般不检验。必要时以与被测零件的相同材料、同炉处理的样品测试结果为检验结果。d)金相组织：一般不检验。7JBT 76017-一2008附录A(资料性附录)淬火件表层达到硬度要求的最大截面有效尺寸单位：mm淬火硬度要求名义值HRC 35 42 45 48 53 56 59 61 6220 L50s渗碳钢 20Cr 40 L50s20CrMnTi k50 L80s35 L5045 L80 L50中碳结构钢 40Cr -L50 k3035CrMo k L4030CrMnSi L5065Mn -k35 -L25

28、k弹簧钢 60Si2Mn k k L50CrVA K50 L30GCrl5 -25 L20轴承钢GCrl5SiMn -35 L30T8A L50碳索工具钢T10A L L50CrWMn L100 L k409Mn2V k50 k k135合金工具钢Crl2，Crl2MoV LW18Cr4V L注1：L推荐选用的硬度要求。注2：s表示经渗碳后淬火。注3：淬火件的截面有效尺寸：对圆柱体指其直径，对板状件指其厚度。8附录B(资料性附录)渗氮、碳氮共渗常用材料选择齿轮疲劳极限Nram2 常用材料 渗氮后表面最低硬度值接触疲劳极限唧。 弯曲疲劳极限a。 HVl650 250 45 300650 250

29、珠光体球墨铸铁 400650800 250280 40Cr 500800950 250300 38CrMoAlA 8508501000 300350 35CrMo，42CrMo 55010001250 350420 25CrMoV，18Cr2Ni4WA 650注1：疲劳极限适用于渗氮层深度O3mm以上。注2：各材料心部抗拉强度应大于900Nram2。9JBT 76017L_2008附录C(资料性附录)抗塑机渗氮件技术要求钢 号 技术要求 距表面0 lOmm处的硬度值HV0340Cr D 04500 45035CrMo D04600 55040CrNiMO D04600 55030CrAlA D

30、 04900 850注1：零件经预先处理(T265)。注2：推荐用钢。10附录D(资料性附录)可热处理强化的非铁金属合金的应用JBT 760172008合金类别 牌号 热处理方法 硬度HB 应用特点M 45硬铝 I11 中等强度的零件CZ 100变形铝合金M 30LD2 C 65 要求高塑性、高耐蚀性、中等负荷的零件、锻件锻铝CZ 95LD7 CS 120 高温工作的复杂锻件T4 50铝硅系 ZLlol T5 60 中等负荷、形状复杂的铸件T6 7014 60铸造铝合金 ZL201 工作温度低于300C、较高负荷的形状简单铸件T5 70铝铜系T4 60ZL303 承受中等载荷或冲击负荷的形状简单的小型铸件T5 70铝镁系 ZL301 T4 60 工作温度200C以下的小型零件C 90HV铍青铜 QBe2 弹性元件，耐磨零件CS 320HV变形铜合金工作温度350C以下的有高强度、硬度、导电、导热性能的铬青铜 QCr0 5 CS 115 零件