精益生产培训PPT.ppt

1、1 精益生产培训 2 目录 一、精益生产简介 二、认识浪费 三、精益生产方式 四、精益生产管理手段 五、精益生产关键点突破 六、精益思想与文化建立 七、精益生产推行 3 一、精益生产简介 1.精益生产简介 2.精益生产目标 4 一、精益生产简介 1.1 精益生产方式简介 5 何谓精益生产？ 概念一 : Lean Production 上世纪 80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组（ IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将这些生

2、产方式进行总结， 并称之为“ Lean Production ，简称 LP” 。 简称 LP 精益 生产 一、精益生产简介 1.1 精益生产方式简介 6 何谓精益生产？ 概念二： Just In Time 从上世纪 50年代开始， 日本丰田汽车公司 为降低成本、提高生产效率，提出 “只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品” 的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式 称之为 “ Just In Time ” ，简称“ JIT” 。 简称 JIT 适品 适量 适时 一、精益生产简介 1.1 精益生产方式简介 7 “

3、JIT” 的概念 JIT是英文“ Just In Time” 的缩写，翻译成中文为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到 “ 在需要的时候，按需要数量生产所需要的产品 ”。 其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。 丰田公司通过多年不断改善，建立了 JIT的生产模式： 连续流动； 单件流； 拉动方式生产； 均衡化； 标准化； 柔性化。 一、精益生产简介 1.1 精益生产方式简介 8 何谓精益生产？ 概念三： New Production System 简称 NPS 上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为

4、了使企业内的人员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就把要推行的丰田公司的这些做法 称之为 “ New Production System”，简称“ NPS” 。 新 生产 系统 一、精益生产简介 1.1 精益生产方式简介 9 精益生产到底是什么？ 对精益的理解： 从客户的角度准确定义价值； 确定产品的价值流（寻找浪费）； 建立最佳的产品生产体系； 让客户拉动生产； 不断地进行改善，精益求精。 精益生产体系包括： 一种模式； 一些方法； 一些工具； 一些理念。 一、精益生产简介 1.1 精益生产方式简介 10 精益生产体系架构模式： 0 追求卓越的业绩 （ Q、 C、 D、 S、

5、M） 核心理念：消除生产过程中的一切浪费 建立 “ JIT模式” “自 働 化”思想 连续流 一个流 拉动式 均衡化 柔性化 标准化 就地品质管理 5个为什么 品管手段 防错 5S活动、 TPM、 IE手法、目视管理 以 “ 造人 ” 为核心 塑造 “ 精益文化 ” 现场现物 改善活动 育人方式 看板、 超市化、节拍、缓冲库存、安全库存、混合生产、 快速切换、多能工 一、精益生产简介 1.1 精益生产方式简介 11 企业的任务 追求卓越的业绩 追求 “ 零” 极限 Q-品质 （ Quality） 最佳的品质 “零” 产品不良 D-交付、反应速度 Deliviry 最柔性交货 “零” 故障 “零

6、” 停滞 C-成本 （ Cost） 最低的成本 “零” 库存 “零” 切换 S-安全 （ Safety） 最高安全性 “零” 事故 M-人员积极性 （ Morale） 最高员工士气 “零” 员工 抱怨 一、精益生产简介 1.2 精益生产目标 12 对七个 “ 零 ” 目标理解 : 7个“ 零 ”目标 零切换 零库存 零抱怨 零不良 零故障 零停滞 零事故 一、精益生产简介 1.2 精益生产目标 13 从观念开始改变： 两个公式有何不同？ 精益生产首先就是要求转变关注点： 1、成本 + 利润 = 销售价格 2、销售价格 - 成本 = 利润 过去 销售价格 现在 成本 一、精益生产简介 1.2 精

7、益生产目标 14 关于成本的认识： 成本 = 降低成本的途径： 材料费 +生产人工费 +设备折旧费 +生产车间租赁费 +能源费 +管理费 生产中各资源的最低限度费用 +浪费 消除浪费 一、精益生产简介 1.2 精益生产目标 15 精益生产的核心理念： 消除生产过程中的一切“ 浪费 ”！ “ 减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额 ” 。 大野耐一 假如商品售价中成本占 90、利润为 10，把利润提高一倍 的途径有： 一、销售额增加 1倍； 二、从 90总成本中剥离出 10不合理因素（即无谓的 “ 浪费 ” ）。 一、精益生产简介 1.2 精益生产目标 16 推行精益就是不断消除浪费的改善过程 :

8、 消除 浪费 消除 浪费 消除 浪费 浪 费 浪 费 浪 费 没有浪费 精 益 成 本 目标 企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。 一、精益生产简介 1.2 精益生产目标 17 二、认识浪费 1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习 18 二、认识浪费 2.1 浪费等于在烧钱 浪费与价值： 价值的定义 : 一系列增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。 浪费的定义： 不为产品（或服务）增加价值的任何过程 ； 尽管是增加价值，

9、但过程中所用的资源不是“绝对最少”； “ 顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。 下列过程是否为浪费过程 ? 搬运 包装作业 库存 来料检验 加工零件 19 二、认识浪费 2.2 生产过程中的八大浪费 关于浪费的说明 : M U D A NO 制造现场的 浪费 说明 管理部门的浪费 1 库存的浪费 成品、中间品、原材料的库存浪费 超前储备的浪费带来大量的管理浪费 2 生产过剩的 浪费 在不必要的时候制造不必要的产品 超前预计市场的结果 3 等待的浪费 人、机械、部件在不必要时发生的各种等待 等待的浪费 4 搬运的浪费 物料搬运的浪费 搬运步行的浪费 20 二、认识浪费 2.2 生产过程中的八大浪费

10、 关于浪费的说明 : M U D A NO 制造现场的浪 费 说明 管理部门的浪费 5 动作的浪费 步行、放置、大幅度的动作 动作的浪费 6 不良的浪费 制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费 低可靠性带来的各种事中、事后的浪费 7 加工的浪费 与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费 作业浪费 （接上表） 21 二、认识浪费 2.2 生产过程中的八大浪费 更大的看不见的浪费 (第八大浪费 )： 人的潜力未发挥！ 1、管理者管理上的浪费 2、员工潜力未挖掘的浪费 22 二、认识浪费 2.3 价值流图与分析方法 认识价值流图（ VSM） ： 价值流的定义： 英文 Value Stream

11、Mapping的缩写； 一个产品或一项服务从开始到结束所经过的所有过程（包括增值和非增值的）。 识别价值流图的目的： 对当前状况有个基本了解； 把原料物流和信息流联系到一起； 帮助寻找浪费的来源； 建立改善后流程的想法； 实施精益改善。 23 二、认识浪费 2.3 价值流图与分析方法 当前状态的价值流图： 当前状态价值流绘制要求： 一般以工艺图为基础进行绘制； 需要明确在流程中的各种资源是怎样流动的。 价值流程中流动的资源： 人员的流动； 材料的流动（处理）； 零件（半成品）的流动； 产品的流动； 设备的流动（传输）； 信息的流动； 工程流（变更）。 24 二、认识浪费 2.3 价值流图与分析

12、方法 理想状态的价值流图： 理想状态价值流图思考法： 客户需求逆推法： 确定客户对产品的最终需求，然后逆向反推过来，确定需要哪些过程。 产品增值流动法： 价值流程目的是为 “ 产品增值 ” 的，因此按增值的顺序画出流程。 当前流程分析法： 对当前流程图中每个过程中的资源流动情况进行分析，看资源利用是否为绝对最少。 25 三、精益生产方式 1. 连续流（无间断流程） 2. 一个流（单件流） 3. 拉动式生产（后拉式） 4. 均衡生产 5. 柔性生产 6. 标准化 26 三、精益生产方式 3.1 连续流 何谓“连续流 ”？ 也叫无间断生产流程，从生产的第一个工程到产品完成的最后一个工程，建立无间断

13、的作业流程，当客户需求来到时，便会使客户需求连续地得到满足，整个生产周期可以大大地缩短，减少“堆积”的浪费。 为何需要生产流程 “ 无间断 ” ？ 流程有间断就会有库存； 有间断就拉长了生产周期（生产前置期）； 有间断会造成流程步调（节拍）不一致。 27 生产线 1 自动 设备 检测 插件 1 插件 2 插件 3 焊接 组装 1 组装 2 包装 多数手工作业 面向生产线 中间在库很多，不连续 某电子厂组装线示意图 自动插件 有间断流程图示： 生产线 2 28 三、精益生产方式 3.1 连续流 自动 设备 检测 插件 1 插件 2 插件 3 焊接 组装 1 组装 2 包装 1臂间距 极少数自动设备 2H工位轮换 （多技能） 多数手工作业 面向生产线 自主质量改进 中间在库 0，一位停、整线停 某电子厂组装线示意图 自动插件 连续流程图示： 29 三、精益生产方式 3. 单件流 何谓 “ 一个流 ” ？ 也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍“一个一个”地流动下去的生产方法。 为何需要生产流程 “ 单件 ” ？ 这里的单件、一个并非就是绝对的 “ 一个 ” ，是最小单位、最合理数量； 一个 ” 的含义还是一种要求：没有停滞、没有堆积、没有贮存。 30 三、精益生产方式 3.2 单件流