1、QJ中华人民共和国航天行业标准FL 9570 QJ 1700A2004代替 QJ 17001989铝合金熔模铸件规范 Specification for aluminium-alloy investment castings 20040223发布 20040601实施国防科学技术工业委员会发布 QJ 1700A2004 I前言 本规范代替QJ 17001989铝合金熔模铸件技术条件。 本规范与QJ 17001989铝合金熔模铸件技术条件相比，主要有以下不同： a) 从铸件上切取三根试样的抗拉强度平均值改为不低于规定值的75%； b) 铸造铝合金的品种增加了航天专用的ZL702合金； c) 铸件
2、允许的补焊面积及数量执行QJ 30721998的规定（见表9）； d) 规定了铸件重量公差; e) X射线照相方法检验圆形针孔改为按GB/T 113461989中分级规定的4级验收; f) 铸件内部的其它缺陷分别按HB 53951988、HB 53961988、HB 53971988的规定验收。 本规范的附录、附录B为资料性附录。 本规范由中国航天科工集团公司提出。 本规范由中国航天标准化研究所归口。 本规范起草单位：中国航天科工集团二院六九九厂。 本规范主要起草人：赵国琪、宣银华、高永序、林致军、袁庆锋。 本规范于1989年2月首次发布，发布时代替QJ 1721975熔模铸造铸件技术条件。
3、QJ 1700A2004 1铝合金熔模铸件规范 1 范围 本规范规定了铝合金熔模铸件的要求、质量保证规定和交货准备等。 本规范适用于航天产品用铝合金熔模铸件，其他铝合金铸件也可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GB/T2281987 金属拉伸试验法 GB/T 231 金属布氏硬度试验方法 GB/T 11731995 铸造铝合金 GB/T 606
4、0.1 表面粗糙度比较样块 铸造表面 GB/T 63971986 金属拉伸试验试样 GB/T 64141999 铸件 尺寸公差与机械加工余量 GB/T 6987（所有部分）铝及铝合金化学分析方法 GB/T 113461989 铝合金铸件X射线照相检验针孔（圆形）分级 GB/T 113511989 铸件重量公差 GJB 1187 射线检验 GJB 2367 渗透检验方法 QJ 30721998 铝合金铸件补焊工艺规范 HB 53951988 铝合金铸件X射线照相检验长形针孔分级标准 HB 53961988 铝合金铸件X射线照相检验海绵状疏松分级标准 HB 53971988 铝合金铸件X射线照相检
5、验分散疏松分级标准 JB/T 7946.31999 铸造铝合金针孔 3 要求 3.1 化学成分 3.1.1 铸造铝合金化学成分及杂质允许含量应符合GB/T 11731995中表1、表2的规定，熔模铸造常用铝合金化学成分见表1，杂质允许含量见表2。ZL702的化学成分参见附录A的表A.1。 3.1.2 每一熔炼炉次的铸件应对合金元素和主要杂质元素（由铸件生产厂确定）进行分析，其余杂质仅在用户要求或工艺检验时进行分析。 3.1.3 对于不承受载荷或承受小载荷且无特殊物理性能和使用性能的类铸件经用户同意可不进行化学成分分析。 3.2 设计图样 QJ 1700A2004 2在设计图样上应注有下述内容：
6、 a) 合金代号、铸造方法、铸件类别、热处理状态、标准代号； 标注示例： XXXXXXXXQJT6RB19951173GB/TZL010示例中： ZL101合金代号 GB/T11731995铸造铝合金标准代号 R熔模铸造 B变质处理 铸件类别 T6热处理状态 b) 铸件尺寸精度等级及非加工表面的粗糙度； c) 铸件X射线照相检验部位图； d) 铸件体内切取力学性能试样的位置； e) 不允许补焊的位置； 表1 熔模铸造常用铝合金化学成分 主要元素， 序号 合金牌号 合金 代号 Si Cu Mg Zn Mn Ti 其它 Al1 ZAlSi7Mg ZL101 6.57.5 0.250.45 余量2
7、ZAlSi7MgA ZL101A 6.57.5 0.250.45 0.080.20 余量3 ZAlSi12 ZL102 10.013.0 余量4 ZAlSi9Mg ZL104 8.010.5 0.170.35 0.20.5 余量5 ZAlSi5Cu1Mg ZL105 4.55.5 1.01.5 0.40.6 余量6 ZAlSi7Cu4 ZL107 6.57.5 3.54.5 余量7 ZAlSi7Mg1A ZL114A 6.57.5 0.450.60 0.100.20 Bea0.040.07余量8 ZAlCu5Mn ZL201 4.55.3 0.61.0 0.150.35 余量9 ZAlCu5M
8、nA ZL201A 4.85.3 0.61.0 0.150.35 余量10 ZAlCu5MnCdVA ZL205A 4.65.3 0.30.5 0.150.35 Cd0.150.25V0.050.3Zr0.050.2B0.0050.06余量11 ZAlMg10 ZL301 9.511.0 余量12 ZAlZn11Si7 ZL401 6.08.0 0.10.3 9.013.0 余量13 ZAlZn6Mg ZL402 0.50.65 5.06.5 0.150.25 Cr0.40.6余量a 在保证合金力学性能前提下，可以不加铍（Be）。 QJ 1700A2004 3表2 熔模铸造常用铝合金杂质允许含
9、量 杂质含量，不大于 序号 合金牌号 合金 代号 Fe Si Cu Mg Zn Mn Ti Zr Ti+Zr Be Ni Sn Pb 杂质总和1 ZAlSi7Mg ZL101 0.5 0.20.3 0.350.25 0.1 0.01 0.05 1.1 2 ZAlSi7MgA ZL101A 0.2 0.10.1 0.100.20 0.01 0.03 0.7 3 ZAlSi12 ZL102 0.7 0.30 0.10 0.1 0.5 0.20 2.0 4 ZAlSi9Mg ZL104 0.6 0.10.250.15 0.01 0.05 1.1 5 ZAlSi5Cu1Mg ZL105 0.6 0.3
10、 0.50.15 0.1 0.01 0.05 1.1 6 ZAlSi7Cu4 ZL107 0.5 0.1 0.3 0.5 0.01 0.05 1.0 7 ZAlSi7Mg1A ZL114A 0.2 0.10.1 0.10.20 0.01 0.03 0.75 8 ZAlCu5Mn ZL201 0.25 0.3 0.05 0.20.20.1 1.0 9 ZAlCu5MnA ZL201A 0.15 0.1 0.05 0.10.150.05 0.4 10 ZAlCu5MnCdVA ZL205A 0.15 0.06 0.05 0.01 0.3 11 ZAlMg10 ZL301 0.3 0.30 0.10
11、0.15 0.15 0.15 0.200.07 0.05 0.01 0.05 1.0 12 ZAlZn11Si7 ZL401 0.7 0.60.5 1.8 13 ZAlZn6Mg ZL402 0.5 0.3 0.250.1 0.01 1.35 f) 标识的位置和要求； g) 有关气压、液压试验及密封面等特殊要求； h) 其他要求。 3.3 铸件尺寸 3.3.1 铸件尺寸和几何形状应符合设计图样的要求。 3.3.2 铸件尺寸公差和公差等级应符合GB/T 64141999的规定，有特殊要求时应在设计图样上注明。 3.3.3 铝合金熔模铸件尺寸公差等级一般取CT4CT8，未注尺寸公差按CT8。常用铸
12、件尺寸公差值按表3的规定。 3.3.4 图样中未注明的铸造圆角半径R取1mm3mm。 3.3.5 铸件的拔模斜度可根据工艺需要采用增加壁厚、减少壁厚、增减壁厚三种形式件见图1。拔模斜度的数值应不大于表4的规定，有特殊要求时应在图样上注明。 QJ 1700A2004 4表3 常用铸件尺寸公差 单位为毫米 铸件 基本尺寸 铸件尺寸公差等级CT 大于 至 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 10 0.09 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.74 1 1.5 2 10 16 0.1 0.14 0.20 0.28 0.38 0.54 0.78 1.1 1.6 2.2 16 25
13、 0.11 0.15 0.22 0.30 0.42 0.58 0.82 1.2 1.7 2.4 25 40 0.12 0.17 0.24 0.32 0.46 0.64 0.90 1.3 1.8 2.6 40 63 0.13 0.18 0.26 0.36 0.50 0.70 1 1.4 2 2.8 63 100 0.14 0.20 0.28 0.40 0.56 0.78 1.1 1.6 2.2 3.2 100 160 0.15 0.22 0.30 0.44 0.62 0.88 1.2 1.8 2.5 3.6 160 250 0.24 0.34 0.50 0.72 1 1.4 2 2.8 4 25
14、0 400 0.40 0.56 0.78 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 400 630 0.64 0.9 1.2 1.8 2.6 3.6 5 630 1000 0.72 1 1.4 2 2.8 4 6 注：在等级CT1CT10中对壁厚采用粗一级公差。 增加壁厚 减小壁厚 增减壁厚 图1 拔模斜度的三种形式 表4 拔模斜度 拔模斜度 拔模高度 H mm 外表面 内表面 20 020 130 2050 015 50100 010 045 100 01030 3.3.6 铸件尺寸公差不包括由于拔模斜度引起的尺寸增减，但要保证铸件最小极限尺寸。 3.3.7 机械加工余量一般按表5，有特殊要求
15、时由供需双方商定。 HHHHHH 2 2 2 2 QJ 1700A2004 5表5 机械加工余量 单位为毫米 铸件最大外廓尺寸 40 4063 63100100160160250250400 400630 6301000单面加工余量不大于 1 1.2 1.5 2 2.2 2.5 3 4 3.4 铸件重量 设计图样上有重量要求的，铸件的重量公差按GB/T113511989的规定。 3.5 力学性能 表6 熔模铸造常用铝合金力学性能 力学性能，不低于 序号 合金牌号 合金代号 合金状态抗拉强度 bMPa 伸长率 5% 布氏硬度 HBS （5/250/30） F 155 2 50 T2 135 2
16、45 T4 175 4 50 T5（B） 195 2 60 T6（B） 225 1 70 T7（B） 195 2 60 1 ZAlSi7Mg ZL101 T8（B） 155 3 55 T4 195 5 60 T5 235 4 70 T5（Ba）235 4 70 2 ZAlSi7MgA ZL101A T6（B） 275 2 80 F（B） 145 4 50 3 ZAlSi12 ZL102 T2（B） 135 4 50 F 145 2 50 4 ZAlSi9Mg ZL104 T6（B） 225 2 70 T1 155 0.5 65 T5 195 1 70 5 ZAlSi5Cu1Mg ZL105 T
17、6 225 0.5 70 F（B） 165 2 65 6 ZAlSi7Cu4 ZL107 T6（B） 245 2 90 7 ZAlSi7Mg1A ZL114A T5（B） 290 2 85 T4 295 8 70 8 ZAlCu5Mn ZL201 T5 335 4 90 9 ZAlCu5MnA ZL201A T5 390 8 100 10 ZAlCu5MnCdVA ZL205A T5 440 7 100 11 ZAlMg10 ZL301 T4 280 10 60 12 ZAlZn11Si7 ZL401 T1b195 2 80 13 ZAlZn6Mg ZL402 T1b215 4 65 a B表
18、示合金经过变质处理。 b ZL401、ZL402的性能是经过自然时效21天的性能。 QJ 1700A2004 63.5.1 熔模铸造单铸试样的力学性能 熔模铸造单铸试样的力学性能应符合表6的规定。ZL702单铸试样的力学性能参见附录A的表A.2。 3.5.2 铸件体内切取试样的力学性能 3.5.2.1 从铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值分别不低于表6规定值的75%和50%。允许其中一根试样的性能偏低,I类铸件设计指定部位的抗拉强度和伸长率分别不低于规定值的70%和40%；I类铸件非指定部位和类铸件分别不低于规定值的65%和40%。 3.5.2.2 当设计部门或用户
19、要求I类铸件切取试样的力学性能高于上述要求时，应取得生产厂家的同意。 3.5.2.3 不便于切取拉伸试样的铸件可检验铸件的硬度，抽检比例由供需双方商定。 3.5.2.4 不经热处理交付的铸件，当力学性能不合格时，允许对铸件进行热处理，其力学性能仍按铸态性能验收。 3.5.3 硬度 3.5.3.1 单铸试样不检验硬度，对硬度有特定要求的铸件按图样规定的部位检验硬度。 3.5.3.2 对硬度不合格的铸件允许重复热处理，铸件热处理的总次数不应超过三次。 3.6 外观质量 3.6.1 铸件应清理干净，不应有飞边、毛刺、铸瘤。待加工表面上的浇冒口残留量不应高出铸件5mm。 3.6.2 铸件非加工表面的粗
20、糙度Ra值不大于6.3m。非加工面上的浇冒口应清理至与铸件表面齐平，粗糙度Ra值不大于25m。 3.6.3 铸件上不允许有冷隔、浇不到、裂纹、穿透性疏松及穿透性夹渣等缺陷。 3.6.4 铸件待加工表面上允许有机械加工可去除的任何缺陷，但裂纹应打磨掉。 3.6.5 铸件非加工表面和加工后非密封表面上允许有表7所规定的孔洞且应符合下述规定： a) 单个孔洞和成组孔洞的深度均不应超过该处壁厚的四分之一； b) 单个孔洞和成组孔洞距轮廓边缘和孔的边缘不应小于孔洞平均直径的1.5倍； c) 在上述缺陷的同一截面的反面不应有类似缺陷。 3.6.6 加工后的密封面上不允许有3.6.5的孔洞存在。铸件的气密性
21、要求应在图样或专用技术条件中规定，并按图样或专用技术条件的要求进行气密性试验。 3.6.7 除另有规定外，加工后的密封表面一般按JB/T 7946.31999的2级针孔验收，当气密性满足设计要求时，允许降一级验收；加工后的非密封表面上允许存在3级针孔，局部允许4级针孔，但不应超过受检面积的25。 3.6.8 螺纹孔内头四个牙距内不允许有任何缺陷，第四个牙距以后允许有平均直径和深度均不大于0.5mm的孔洞一处。 3.6.9 铸件上的铸字、图案和标志应清晰可辨，位置、字体应符合图样要求。 3.6.10 对于不同于本规范规定的铸件表面缺陷由专用技术条件规定。 3.7 内部质量 3.7.1 按GJB
22、11871991进行X射线照相检验时，铸件的圆形针孔按GB/T 113461989、长形针孔按HB 53951988、海绵状疏松按HB 53961988、分散疏松按HB 53971988评定级别，按表8的规定验收，有特殊要求的铸件所允许的验收等级应在图样或专用技术条件中规定。 QJ 1700A2004 7表7 表面孔洞限量 单个孔洞 成组孔洞 壁厚6mm 壁厚6mm 孔洞平均直径 不大于 mm 孔洞深度 不大于 mm 在3cm3cm单位面积上孔洞数不多于 个 在一个铸件上孔洞总数 不多于 个 铸件最大外廓尺寸mm 铸件类别 非加工表面 加工表面 非加工表面 加工表面 非加工表面 加工表面非加工
23、表面加工表面非加工表面加工表面 间距不小于mm 长度 不大于 mm 面积不大于 cm2一个铸件上组的数量不多于组 成组孔洞与另一孔洞间距不小于mm 、1 0.5 0.8 0.5 1.5 1 3 2 3 2 5 50 1.5 1 1 0.5 2 1.5 3 2 4 2 5 8 0.5 1 15 、1.5 1 0.8 0.5 1.5 1 3 2 5 3 5 50100 2 1.5 1 0.5 2 1.5 3 2 6 3 5 12 0.8 2 20 、1.5 1 1 0.5 2 1.5 3 2 7 4 10 100260 3 2 1.2 0.8 3 2 3 2 8 5 10 16 1.2 3 30
24、、2 1.5 1.2 0.8 2.5 2 3 2 10 5 10 260400 3 2.5 1.3 1 3 2 3 2 11 5 10 19 1.5 3 30 、3 2 1.3 1 3 2 3 2 12 5 10 400 3 3 1.4 1 4 3 3 2 14 6 10 22 1.6 4 40 注1：在铸件非加工面上和加工后的非密封表面上，其直径各不大于0.5mm和0.3mm，深度不大于0.3mm的单个孔洞不作缺陷处理； 注2：成组孔洞指表面疏松、斑疤及直径小于0.5mm（加工表面上直径小于0.3mm）的聚集小孔； 注3：孔洞平均直径为孔洞最大尺寸与其90方向上孔洞尺寸之和的二分之一。 表8
25、 铸件内部针孔、疏松允许级别 标准代号 缺陷名称 允 许 级 别 GB/T113461989 圆形针孔 1. I类铸件设计指定部位按2级验收； 2. I类铸件非指定部位和类铸件按4级验收，局部允许6级针孔，但一般不应超过受检面积的25； 3. 液压和气压铸件按2级验收，局部允许4级针孔，但不应超过受检面积的25，当气密性试验满足要求时，按4级验收。 HB53951988 长形针孔 1. I类铸件设计指定部位按1级验收； 2. I类铸件非指定部位和类铸件按2级验收。 HB53961988 海绵状疏松 1. I类铸件设计指定部位按1级验收； 2. I类铸件非指定部位和类铸件按2级验收。 HB539
26、71988 分散疏松 1. I类铸件设计指定部位按1级验收； 2. I类铸件非指定部位和类铸件按2级验收。 QJ 1700A2004 83.7.2 铸件内部不允许有裂纹。 3.7.3 当无特殊要求时，铸件内部允许有气孔、夹渣（可视为孔洞，按表面空洞处理），应符合3.6.5或专用技术条件的规定。 3.7.4 铸件内部针孔当用低倍试验方法检验时，对于I类铸件或液压件、气压件应按JB/T 7946.31999的2级验收，允许局部有3级针孔，但一般不应超过受检面积的25%；气密试验满足设计要求时，允许降一级验收；类铸件按3级针孔验收。 3.8 铸件修补 3.8.1 允许用打磨的方法去除任何缺陷，但打磨
27、后的尺寸应符合铸件图样所规定的尺寸公差。 3.8.2 变形的铸件，允许在热态或冷态下用机械方法予以矫正，矫正后应检查有无裂纹。必要时，铸件应进行消除内应力的热处理。 3.8.3 除图样上注明不允许补焊的部位外，允许用钨极氩弧焊修复任何缺陷。 3.8.4 当采用氩弧焊补焊时，补焊面积、补焊处数、补焊最大深度一般应符合表9的规定，特殊情况下的补焊，由用户在专用技术条件中规定。 表9 铸件允许的补焊面积及数量 铸件类型 铸件表面积 cm2补焊面积a 不大于 cm2修补处数 不多于 个 补焊最大深度bmm 一个铸件上总补焊数c 不多于 个 小型件 1000 10（36mm）3 3 10 3 10003
28、00015（44mm）2 5 10 4 15 3 20（50mm）2 10 中型件 3000600025（56mm）1 8 10 10 4 15 4 20 3 10 大型件 6000 25 2 8 13 a 补焊面积是指扩修后的面积； b “”表示不作要求； c 补焊面积小于2cm2的焊区不计入补焊数。 3.8.5 铸件同一部位补焊次数不应超过二次。 3.8.6 铸件补焊应按QJ 30721998的规定进行。 3.8.7 凡以热处理状态供应的铸件，补焊后需按原规定状态进行热处理。 3.8.8 铸件机械加工后暴露出的小缺陷或凸台偏移，补焊区面积不大于2cm2，焊区间距不小于100mm，经工艺部门
29、同意，补焊后可不进行热处理。 QJ 1700A2004 93.8.9 补焊区不应有裂纹、未焊透、未熔合等缺陷，补焊后的铸件外观质量应符合3.6的规定，内部质量应符合QJ 30721998中3.3.4的规定。 3.8.10 I类、类铸件补焊后应进行X射线照相检验，其受检面积不应小于补焊面积的两倍；补焊面积小于等与2cm2的部位如检查不便，经工艺部门同意，可不进行X光检查。 3.8.11 凡经补焊的铸件应在补焊处标记或在有关技术文件中标记在示意图上以备检验。 3.8.12 有气密性要求的铸件，当设计对铸件没有特殊要求时，允许对铸件进行浸渗处理。 3.8.13 允许采用供需双方商定的其它方法如浸渗、
30、粘补、热等静压、锤击等对铸件进行修补。 4 质量保证规定 4.1 检验类别 本规范规定的检验为质量一致性检验。 4.2 检验项目 质量一致性检验按表10的规定进行，若要求增减检验项目，由供需双方商定。 表10 质量一致性检验 序号 检验项目 取样数量 取样部位 要求的章条号 检验方法的章条号1 外观质量 3.6 4.4.5 2 铸件尺寸 3.3 4.4.3 3 铸件重量 逐件 按图样要求 3.4 4.4.4 4 化学成分 每炉1件 浇注试块 3.1 4.4.1 单铸试样 浇注试棒 5 力学性能 切取试样 每批3根 按图样要求 3.5 4.4.2 6 X射线照相检验 3.7 4.4.6 7 气密
31、性 按4.3.2 按图样要求 3.6.6 3.6.7 4.4.7 4.3 检验规则 4.3.1 检验组批 4.3.1.1 I类、类铸件检验批次 同一熔炼炉次的合金、采用同一热处理工艺的铸件为同一检验批。特殊情况下由供需双方商定。 4.3.1.2 类铸件检验批次 在生产稳定（包括原材料、熔炼工艺、浇注工艺、检验等工序稳定）的情况下，一周内浇注的同一合金的全部铸件为同一检验批。 4.3.2 检验数量 类铸件检验为全数检验；、类铸件检验按批次抽检，抽检方法由供需双方协商。 4.3.3 合格判据 4.3.3.1 所有检验项目符合要求，则判定铸件合格；若某项检验项目不符合要求，则判定铸件不合格。 4.3
32、.3.2 当化学成分第一次分析不合格，允许重新取样分析不合格元素，若第二次分析仍不合格时，则该炉合金化学成分为不合格。 QJ 1700A2004 104.3.3.3 每批铸件取三根单铸试样检验抗拉强度和伸长率，其中两根试样的检验结果符合表6的规定时则该批铸件合格，若不合格则再取三根试样试验，若两根试样检验结果合格则判定该批铸件合格；如果单铸试样不合格，允许从铸件上切取试样测定力学性能，若检验结果合格，则判定该批铸件合格。 4.3.3.4 对硬度有特定要求的铸件检验硬度，硬度合格则判定铸件合格。 4.3.3.5 铸件的硬度若抽检不合格时，则该批铸件全数检验硬度，重复热处理三次后硬度仍不合格，则判
33、定铸件不合格。 4.3.3.6 内部质量符合3.7的规定，则判定合格。类铸件X射线照相检验不合格，则判定铸件不合格；类铸件抽查X射线照相检验不合格时，应取双倍检验，如仍不合格，全部铸件逐个进行检验判定。 4.3.3.7 外观质量符合3.6的规定，则判定铸件合格。 4.3.3.8 修补后的铸件符合3.8的规定，则判定铸件合格。 4.4 检验方法 4.4.1 化学成分 4.4.1.1 化学成分分析方法按GB/T 6987（所有部分）的规定进行。 4.4.2 力学性能 4.4.2.1 单铸试样和切取试样的力学性能的试验方法按GB/T 2281987的规定进行。 4.4.2.2 制作单铸试样的铸型材料
34、与工艺方法应与所代表的铸件相同，也允许用砂型单铸试样检验力学性能。 4.4.2.3 熔模单铸试样的形状和尺寸采用图2中6试样，单铸试样及浇冒口系统可参照附录B。 3042注：试样头部形状和尺寸可根据试验夹具自行设计。 图2 单铸试样 4.4.2.4 体内切取试样应从铸件壁厚中心对称切取，试样形状和尺寸按GB/T 63971986中规定的圆形试样或矩形试样。 4.4.2.5 硬度检验按GB/T 231进行。 4.4.3 铸件尺寸 用适当的计量器具或试验方法检验铸件的尺寸。不解剖无法检验的尺寸，由检验部门定期解剖检验。 4.4.4 铸件重量 铸件的公称重量和待检铸件的重量选择同一精度的计量器具称重
35、。 4.4.5 外观质量 4.4.5.1 采用目视（或用10倍以下的放大镜）及适当的量具、仪器、煤油浸润或其他试验方法检验。 QJ 1700A2004 114.4.5.2 铸件非加工表面粗糙度评级可按GB/T 6060.1进行。 4.4.5.3 铸件加工表面针孔度评级按JB/T 7946.31999进行。 4.4.5.4 铸件按设计图样要求进行荧光检验时，检验方法按GJB 2367进行。 4.4.6 内部质量 4.4.6.1 当用低倍检验针孔时，按JB/T 7946.31999进行。 4.4.6.2 当用X射线照相检验时，检验方法按GJB 1187进行。铸件内部针孔、气孔、疏松等缺陷评级可按G
36、B/T 113461989及HB 53951988、HB 53961988、HB 53971988或专用技术条件进行。 4.4.7 气密性 铸件气密性试验方法由供需双方协商。 5 交货准备 5.1 包装和装箱 5.1.1 铸件应包装在铺有沥青纸的木箱或纸箱内。 5.1.2 每个包装箱上应有下列标记： a) 订购单位的名称； b) 承制单位名称； c) 铸件名称、生产日期、净重、毛重； d) 防潮、轻放等标记或字样。 5.1.3 每个包装箱内应附有检验合格证，铸件上应有合金代号、炉号等标记，尺寸小的铸件可只挂标签。每批铸件交付应附有合格证，合格证上应注明下列内容： a) 产品代号、零件号、铸件名
37、称、合金代号和交付数量； b) 熔炼炉号； c) 检验合格印记； d) 生产厂名称或代号，交付日期。 5.2 运输和贮存 铸件应保证在运输过程和贮存期间无锈蚀和机械损伤。 6 说明事项 6.1 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 长形针孔 gas porosityelongated 宽结晶间隔的合金在凝固过程中由于冷却缓慢，温度梯度小，补缩不充分以及合金凝固时气体的析出而在枝晶间或晶界上形成多角的树叉状且相互连接形成网络状的细小孔洞。 6.2 铸件分类 6.2.1 根据工作条件、用途、强度富裕系数以及使用过程中如果损坏将造成的危害程度，确定铸件类别。 6.2.2 铸件分类见表11。 6.
38、2.3 铸件类别由设计部门或用户在图样中规定，未注明类别的铸件均视为类铸件。 QJ 1700A2004 12表11 铸件分类 类别 分 类 条 件 用于关键部位，承受大载荷或交变载荷，工作条件复杂的重要铸件，铸件损坏将直接危及全弹（箭）的安全飞行。 用于重要部位，承受中等载荷，强度富裕系数等于1或小于2的铸件，铸件损坏将影响部件的正常工作，显著恶化弹（箭）的正常飞行或地面设备的正常工作。 用于一般部位，承受小载荷，强度富裕系数大于2的铸件，铸件损坏将妨碍部件的正常工作。 QJ 1700A2004 13附 录 A (资料性附录) ZL702的化学成分和力学性能 ZL702合金化学成分见表A.1，
39、力学性能见表A.2。 表A.1 ZL702合金化学成分 主要元素 % 杂质含量 不大于 % 合金 代号 Si Cu Mg Mn Ti Fe Al ZL702 6.08.0 1.302.05 0.200.45 0.100.40 0.100.30 0.25 余量 表A.2 ZL702合金力学性能 力学性能 铸造方法 合金状态 抗拉强度 b MPa 伸长率 % 布氏硬度 HBS （5/250/30） SB、RB F 175 2 50 SB、RB T4 235 3 70 SB、RB T5 274 2 80 SB、RB T6 290 1 90 注1：铸造方法中S砂型铸造，R熔模（石膏）精密铸造，B合金变
40、质处理。 注2：F铸态 QJ 1700A2004 14附 录 B (资料性附录) 铝合金熔模铸造单铸试样及浇冒口系统 铝合金熔模铸造单铸试样及浇冒口系统见图B.1。 70596305085230805442AA6129016BB过滤网（1026）81610210B-BA-A552025图B.1 铝合金熔模铸造单铸试样及浇冒口系统 70593050 85 6 8 过滤网（1026） A A 6 12B 42 54 80 230 B 10 1616 90210B-B A-A55 20 20QJ 1700A2004 15中华人民共和国航天行业标准 铝合金熔模铸件规范 QJ 1700A2004 * 中国航天标准化研究所出版 北京西城区月坛北小街2号 邮政编码：100830 北京航标印务中心印刷 中国航天标准化研究所发行 版权专有 不得翻印 * 2004年5月出版 定价： .00元 QJ 1700A2004
