1、1中 华 人 民 共 和 国 铁 道 部 部 标 准货 车 用 铸 钢 整 体 输T B 1 0 1 3 - 6 3代 替 T B 1 0 1 3 - 6 1本 标 准 适 用 于 铁 路 货 车 用 中 碳 铸 钢 整 体 轮一 型 式 尺 寸1.铁 路 货 车 用 的 中 碳 铸 钢 整 体 轮 ,按 照 车 轴 型 别 及 车 轴 荷 重 ,分 为 四 种 如 图 1 和 表 1 图 l中 华 人 民 共 和 国 铁 道 部 车 辆 局 提 出 1964-04-01 实 施TB1013-63 货 车 用 铸 钢 整 体 轮单 位 毫 米 表 1轮 毂 孔 直 径 轮 毂 外 侧 辐 板
2、厚 附 注2轮 型 精 旋 粗 旋 直 径d do D1B 146 138 241 21C 165 157 260 21D 182 170 273 23 用于组装旧轴时,d 可按 178 办理E 200 186 279 25 用于组装旧轴时,d 可按 194 办理表 1 中轮毂孔精旋直径 d 的组装公差由组装轮对的工厂按有关规定办理2. 每一车轮在其辐钣内侧(图的右方)上应同时用凸字按顺序铸出制造工厂厂名(或用 TB 9-59规定的厂名代号) 车轮型别 车轮铸造顺序号码及铸造年月等标记(年月用阿拉伯数字,年度仅用最后二位数字)标记字迹须清晰,字体高不小于 50 毫米3. 尺寸允许偏差(1) 车
3、轮轮毂孔的中心应根据车轮的踏面圆找正 轮毂壁厚任何两处(距端面 20 毫米处测量)测得尺寸之差不得大于 6 毫米(2) 在同一车轮上,轮辋的任何两个断面厚度在距内侧端面 6 毫米处以专用测量器测量, 测得尺寸之差不得大于 3 毫米(3) 车轮外侧的轮辋厚度 1 应在 65 70 毫米之间4. 在单个成品交货时,车轮轮毂孔直径应按表 1 中规定的粗旋直径 do 进行粗旋加工后交货 如由本厂自制车轮自行组装使用者,则可以不受此条规定限制车轮辐钣上两幅钣孔应同时铸出,或先铸出平台,然后机械钻眼,钻眼的中心线可以与辐钣平面垂直二 技术条件5. 车轮应以电炉钢或平炉钢铸造,并进行退火或正火后回火的热处理
4、6. 车轮钢料的化学成份应符合下列规定碳 0.5 0.7%锰 0.6 1.0%硅 0.17 0.37%硫 最高 0.05%磷 最高 0.05%7. 每炉钢料应同时浇铸试验棒,并应与车轮一同进行热处理,机械性能应符合表 2 的规定TB/T 1013-63表 23抗拉强度 伸 长 率 冲击韧性公斤/平方毫米 5%(不小于) 公斤-米/平方厘米(不小于)60 至小于 65 10 2.565 及 65 以上 8 28. 外观检查(1)成品车轮任何部分不得有裂纹(2)轮缘部分a. 气孔 针孔 麻孔 蜂窝 允许直径在 3 毫米以下,深在 5 毫米以下的,不得超过 5 个,相互距离应在 50 毫米以上 但直
5、径不超过 2 毫米者,距离不限b. 砂眼 同上述 a 项规定上述 a b 两项允许同时存在,气孔与砂眼可互相计算,但其总数不得超过 10 个c. 熔渣 粘砂 不允许保留熔渣或粘砂,如经铲除后,其残存孔的大小比照砂眼规定d.缩孔 凹凸不平 不允许(3) 踏面部分 与轮缘部分的规定同(4) 轮辋内侧(包括辐钣圆弯部份)a. 气孔 针孔 麻孔 蜂窝 砂眼 允许直径不超过 5 毫米,深不超过 10 毫米之单个或多数砂眼气孔铸皱蜂窝等缺陷,其聚集面积不超过 2 平方厘米,相互间距离在 150 毫米以上,不得超过 4 处b. 熔渣 粘砂 不允许保留溶渣或粘砂,如经铲除后,其残余孔的大小比照砂眼规定c. 缩
6、孔 允许直径及深在 5 毫米以下,不超过 2 个d. 凹凸不平 深不超过 5 毫米TB 1013-63 货车用铸钢整体轮4以上各项缺陷允许存在,可不处理 但直径不超过 30 毫米,深不超过 15 毫米之单个气孔 砂眼 渣眼等缺陷 或多数聚集的缺陷 聚集面积不超过 8 平方厘米,其相互距离在 150 毫米以上不超过二处时,或相互距离在 250 毫米以上不超过三处时,应施行电弧焊补(5) 轮辋外侧(包括辐钣圆弯部分)a. 气孔 针孔 麻孔 蜂窝 砂眼 允许直径在 10 毫米以下,深在 15 毫米以下之单个,或多数缺陷聚集面积不超过 10 平方厘米,相互间距离在 150 毫米以上,不得超过 4 处b
7、. 熔渣 粘砂 不允许保留熔渣或粘砂,如经铲除后,其残余孔的大小比照砂眼规定c. 缩孔 允许直径及深在 10 毫米以下,不超过 2 个d. 凹凸不平 深不超过 5 毫米以上各项缺陷允许存在,可不处理 但直径不超过 40 毫米,深不超过 15 毫米之单个气孔 砂眼 渣眼等缺陷 或多数聚集的缺陷,聚集面积不超过 15 平方厘米,其相互距离在 150 毫米以上不超过二处时,或相互距离在 250 毫米以上不超过三处时,应施行电弧焊补(6) 辐钣部份(包括轮毂圆弯部分)a. 气孔 针孔 麻孔 蜂窝 砂眼 深在 3 毫米以下之缺陷面积不限,或深在 6 毫米以下的多数聚集面积不超过 15 平方厘米,其相互间
8、距离在 150 毫米以上,不得超过 4 处b. 熔渣 粘砂 不允许保留熔渣或粘砂,如经铲除后,其残余孔的大小比照砂眼规定c. 凹凸不平 深不超过 3 毫米以上各项缺陷允许存在,可不处理 但经铲除后,已超过上述规定,而最大直径不超过 50 毫米,深不超过 10 毫米,其相互距离在 200 毫米以上,不超过二处时,应施行电弧焊补注 本款规定的缺陷深度可以按图纸名义尺寸计算(7) 轮毂两外侧部份a. 气孔 针孔 麻孔 蜂窝 砂眼 缩孔 距轮毂孔边缘 15 毫米以内,直径及深在 5毫米以下,聚集面积不超过 2 平方厘米,每面准许存在一处 距轮毂孔边缘 15 毫米以外,直径在 20毫米以下,深在 15
9、毫米以下,聚集面积不超过 4 平方厘米,每面准许存在 4 处,其相互间距离在 50毫米以上 上述 1 处或 4 处系指气孔砂眼缩孔等缺陷之总数b. 熔渣 粘砂 不允许保留熔渣或粘砂,如经铲除后,其残余孔的大小比照砂眼规定以上各项缺陷允许存在,可不处理 但距轮毂孔边缘 10 毫米以外,深或直径不超过 20 毫米之单独气民砂眼缩孔等缺陷,其相互间距离在 100 毫米以上,不超过 2 处时,可施行电弧焊补(8) 轮毂孔内径面部份a. 在轮毂孔内径面距轮毂两端面 25 毫米以内之气孔 砂眼及夹砂等缺陷 直径不超过 3毫米,深不超过 20 毫米,每侧不超过 4 个 距离端面 25 毫米以外,直径不超过
10、5 毫米,深度不超过10 毫米,聚集面积不超过 0.5 平方厘米,不超过 4 处,其边缘相距在 50 毫米以上b. 在轮毂孔内径面积部份的气孔 砂眼等缺陷,如直径超过上述 a 项的规定,而深度均在10 毫米以下,铲后的最大直径或面积不超过 4 平方厘米,其相互距离在 50 毫米以上,不超过四处,允许施行电弧焊补TB 1013-635注 本条各项缺所规定的直径 深度 或面积的尺寸,除在条文中已有单独说明者外,均按清铲前尺寸测量,铲后允许扩大 但在深度方面经清铲后较原缺陷规定不得再超过 5 毫米9. 焊补技术要求(1) 焊补工作应在车轮热处理前进行,热处理后发现的缺陷经过焊补后必须重新进行整体处理
11、,也可以采用火焰 地炉或沿原焊补处所加焊不小于 4 毫米厚度的回火焊波(回火焊波须在原焊波上堆置,不应与基本金属接触,在冷却后仍应铲磨平整)方法进行局部热处理(2) 焊补车轮缺陷时,应使用 42 42A 50 号或相当这些牌号性能的焊条三 试样的选取和试验方法10. 化学分析的试样可以在浇铸中采取,必要时也可以在成品上取样进行验证分析 分析方法按冶标重 65 55 规定或其他能保证准确度的方法进行11. 机械性能的试样应按 TB 67-59 的规定制备12. 抗拉强度和伸长率的试验按 YB18-59 的规定办理冲击韧性用两个试样按 YB19-59 的规定进行,试验结果取其平均值四 验收规则及填
12、附证明文件13. 车轮应由制造工厂的技术检查科和铁道部验收员进行验收, 在提交验收时 ,制造工厂应将该批车辆的化学分析和机械性能试验等记录一并提出交验,化学成份和机械性能应符合本标准第 6 条及第 7 条的规定14. 每一个车轮应根据本标准第 1 条表示和第 3 条第 4 条进行尺寸检查15. 每一个车轮应根据本标准第 8 条进行外观检查16. 车轮的机械性能试验以同一熔炼炉浇铸的车轮作为一批, 每批试验结果中如有一项试验不符合第 7 条的规定时,则该项试验应以双倍数量之试样重新进行复试 如复试结果有一个试样不合格,则将该炉车轮连同剩余试样进行第二次热处理第二次热处理后,重新进行全部机械性能试验,如其中有一项试验不合格时,同样应取两部数量的试样进行该项试验的复试 在复试结果中如有一个试样不合格时 允许将同炉车轮进行第三次热处理,试验方法同前在不削减车轮辐钣壁厚尺寸的情况下,热处理总次数可以不受限制17. 证明文件每一批车轮在发送给厂外单位使用时, 应由制造工厂填附符合本标准所要求条件的合格证明文件,内容包括(1) 制造工厂厂名(2) 车轮制造年月或炉号(3) 车轮型别TB 1013-636(4) 车轮数量(5) 车轮轮号(6) 车轮的化学成份(7) 车轮的机械性能在证明文件上并须有制造工厂技术检查部门和铁道部厂验收员的签章
