1、中华人民共和国通信行业标准中华人民共和国通信行业标准中华人民共和国通信行业标准中华人民共和国通信行业标准 无线通信用无线通信用无线通信用无线通信用 5O 泡沫聚乙烯 泡沫聚乙烯泡沫聚乙烯泡沫聚乙烯 绝缘皱纹铜管外导体射频同轴电缆绝缘皱纹铜管外导体射频同轴电缆绝缘皱纹铜管外导体射频同轴电缆绝缘皱纹铜管外导体射频同轴电缆 Foamed Polyethylene Dielectric， ，Corrugated CopperCorrugated Copper-tube Outer Conductor 50 ohm Radio Frequency Coaxial Cable for wireless c
2、ommunications YD/T 1092 20002 00 前前前 前 言言言 言 本标准非等效采用美国军用标准 MIL-C-28830(1994)“CABLE，RADIO FREQUENCY，COAXIA，SEMIRIGID，CORRUGATED OUTER CONDUCTOR，GENERAL SPECIF ICATION”(泡沫介质 ，轧纹外导体 ，半硬射频同轴电缆总规范 )，其中 “衰减常数 ”、“电压驻波比 ”高于美国军用标准的规定 。在制定本标准电缆产品的要求时还参考了中华人民共和国国家军用标准 GJB 1934-1994皱纹外导体半硬同轴射频电缆总规范 以及国际上同类电缆产品
3、制造公司的产品标准 、产品资料及其它相关技术资料 。 本标准中末包括美国军用标准规定的特性阻抗为 75 的射频同轴电缆产品 系列 ；在特性阻抗为 50 的射频同轴电缆产品系列中 ，本标准增加了规格代号为 32 的产品 (相当于 1-1/4”规格 )。 本标准为首次制定的有关该类产品的中华人民共和国通信行业标准 。 本标准的附录 A 为提示的附录 。 本标准的附录 B 为提示的附录 。 本标准的附录 C 为提示的附录 。 本标准由信息产业部电信科学研究院提出并归口 。 本标准起草单位 ：成都电缆股份有限公司 成都中菱无线通信电缆有限公司 本标准主要起草人 ：代康 李建国 范先念 李保安 戴晓怡
4、郭菲 2000-11-28 发布发布发布发布 2001-05-01 实施实施实施实施 中华人民共和国信息产业部中华人民共和国信息产业部中华人民共和国信息产业部中华人民共和国信息产业部 发发发 发 布布布 布 1 范围范围范围范围 本标准规定了无线通信用 50 泡沫聚乙烯绝缘皱纹铜管外导体射频同轴电缆的产品分类、技术要求 、试验方法 、检验规则和产品标志 、包装等 。 本标准适用于制造和使用无线通信用 50 泡沫聚乙烯绝缘皱纹铜管外导体射频同轴电缆(以下简称为 ：电缆 )。 本标准规定的产品主要用于连接无线电通信设备至天线以及射频电子设备之间的相互连接 ，其工作频率范围主要为 1002500MH
5、z。 2 引用标准引用标准引用标准引用标准 下列标准所含的条文 ，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文 。本标准出版时 ，所示版本均为有效 。所有标准都会被修订 ，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性 。 GB 1409-88 固体绝缘材料在工频 、音频 、高频 (包括米波长在内 )下相对介电常 数和介质损耗因数的试验方法 GB/T 1527-1997 铜及铜合金拉制管 GB 2059-89 纯铜带 GB 2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查) GB 2829-87 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查) GB/T 2951.23
6、-94 电线电缆机械物理性能试验方法 弯曲试验 GB/T 2951.37-94 电线电缆机械物理性能试验方法 氧化诱导期试验 GB/T 2951-1997 电缆绝缘和护套材料通用试验方法 GB/T 3048-94 电线电缆电性能试验方法 GB 3953-83 电工圆铜线 GB 4909-85 裸电线试验方法 GB 6995.3-86 电线电缆识别标志 第 3 部分：电线电缆识别标志 GB 8806-88 塑料管材尺寸测量方法 GB 11327.1-1999 聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套低频通信电缆 一般试验和测量方法 GB 12666-90 电线电缆燃烧试验方法 GB/T 12792-91 射频电
7、缆阻抗不均匀性测量方法 GB 15065-94 电线电缆用黑色聚乙烯塑料 GB/T 17737.1-1999 射频电缆 第 1 部分：总规范一总则、定义、要求和试验方法 (idt IEC 61196-1，1995) JB/T 8137-1995 电线电缆交货盘 SJ/T 11223-2000 铜包铝线 (eqv ASTM B566-93) YD/T 322-1996 铜芯聚烯烃绝缘铝塑综合护套市内通信电缆 YD/T 837-1996 铜芯聚烯烃绝缘铝塑综合护套市内通信电缆试验方法 3 产品分类产品分类产品分类 产品分类 3.1 电缆型号 电缆型号由型式代号与规格代号组成。型式代号技表 1 规定
8、，规格代号按表 2 规定。 表 1 型式代号中各代号的含义 3.2 产品标记与示例 产品标记由电缆型号和本标准号组成。 示例：铜包铝线内导体、标称外径为 9mm 的泡沫聚乙烯组合绝缘层、螺旋形皱纹铜管外导体、黑色聚乙烯护套、标称特性阻抗为 50 的射频同轴电缆标记为： HCAHY-50-9 YD/T 10922000 表 2 规格代号 4 技术要求技术要求技术要求 技术要求 4.1 电缆结构 环形皱纹铜管外导体电缆的结构见图 1；螺旋形皱纹铜管外导体电缆的结构见图 2。 1聚乙烯护套 2环形皱纹铜管外导体 3泡沫聚乙烯组合绝缘层 4内导体 图 1 环形皱纹铜管外导体电缆结构示意图 图 2 螺旋
9、形皱纹铜管外导体电缆结构示意图 4.2 内导体 内导体分为 3 种类型： a)铜包铝线(或实心铜线)； b)光滑铜管； c)螺旋形皱纹铜管。 本标准中各种规格代号的电缆产品所要求的内导体种类技表 3 规定。 表 3 规格代号与内导体种类 4.2.1 铜包铝线(或实心铜线)内导体 铜包铝线内导体应为符合 SJ/T 11223-2000 要求的 CCA-10A 型或 CCA-15A 型。 允许但不推荐使用实心铜线内导体代替铜包铝线内导体。所使用的实心铜线内导体应为符合 GB 3953 规定的 TR 型软圆铜线，其标称直径和直径偏差与铜包铝线内导体相同。 不允许成品电缆的铜包铝线或实心铜线内导体含有
10、接头。 4.2.2 光滑铜管内导体 光滑铜管内导体应为以铜材牌号 TU1 或 TU2 的无氧铜制成的软态连续圆整铜管，符合GB/T 1527 及以下要求： a)成品电缆中的光滑铜管内导体的结构尺寸及技术要求摈表 4 的规定; 表 4 光滑铜管内导体的结构尺寸及技术要求 b)不允许成品电缆的光滑铜管内导体含有接头。 4.2.3 螺旋形皱纹铜管内导体 螺旋形皱纹铜管内导体由铜带经纵包成形、焊接成为圆铜管后，经螺旋形轧纹等工艺过程制成。螺旋形皱纹铜管内导体所用铜带应为符合 GB 2059 规定的纯铜带。 成品电缆的螺旋形皱纹内导体及其焊缝应连续、平滑、无针孔等缺陷；不允许成品电缆中的螺旋形皱纹内导体
11、含有接头；其规格尺寸要求应符合表 5 的规定。 表 5 螺旋形皱纹铜管内导体的结构尺寸要求 4.3 绝缘 电缆的绝缘层应为同心地、连续地挤出包覆在内导体上的双层或 3 层聚乙烯材料构成的泡沫聚乙烯组合绝缘层。 4.3.1 泡沫聚乙烯组合绝缘层结构 泡沫聚乙烯组合绝缘应为以下 3 种结构中的一种。当采用双层绝缘或 3 层绝缘时，内导体粘结层应既粘着在内导体上又粘着在泡沫聚乙烯绝缘层上；聚乙烯外皮层应粘着在泡沫聚乙烯绝缘层上。 a)双层绝缘内导体粘结层闭孔结构泡沫聚乙烯； b)3 层绝缘内导体粘结层闭孔结构泡沫聚乙烯聚乙烯外皮层。 c)当电缆采用螺旋形皱纹内导体时，允许绝缘由一层闭孔结构泡沫聚乙烯
12、构成。 4.3.2 泡沫聚乙烯组合绝缘应满足以下要求： a)绝缘剥离力绝缘层庞与内导体粘着良好，剥离绝缘层时所需的力为绝缘剥离力。 绝缘剥离力应符合表 6 的规定。 表 6 绝缘剥离力 规模代号 5 8 9 12 22 32 42 绝缘剥离力,N,min 100 270 320 360 490 700 880 b)绝缘收缩 绝缘的总收缩量应不超过 6.4mm。 c)绝缘的热氧化稳定性 绝缘试样老化前后的氧化诱导期(OIT)应符合下列要求： 老化前的氧化诱导期应不小于 30min； .老化后的氧化诱导期应不小于 21min。 d)绝缘偏心度 任何一个绝缘截面上的绝缘偏心度应不大于 4。 4.3.
13、3 材料 应选择使用适当的低密度聚乙烯(LDPE)、线性低密度聚乙烯(LLDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)绝缘料，以满足生产工艺要求及本标准规定的相关性能要求。聚乙烯绝缘料应参照本标准附录 A(提示的附录)的性能要求。 4.3.3.1 内导体粘结层材料 内导体粘结层材料应为聚乙烯绝缘料。允许在其中添加少量适当材料以改善内导体粘接层与内导体之间的粘接性能。 4.3.3.2 泡沫绝缘材料 泡沫绝缘材料应是一种聚乙烯绝缘料的掺和物。聚乙烯绝缘料掺和物可由低密度聚乙烯绝缘料、高密度聚乙烯绝缘料和少量成核剂按适当比例掺和而成。应选择适当的成核剂，以满足生产工艺要求及本标准规定的相关性能要求。 4.3.
14、3.3 聚乙烯外皮层材料 聚乙烯外皮层材料应为高密度聚乙烯绝缘料。 4.4 外导体 电缆的外导体由环形皱纹铜管或螺旋形皱纹铜管构成。其工艺制造过程为，用铜带在绝缘内导体外连续地进行纵包成形、焊接成为圆铜管后再进行环形或螺旋形轧纹。螺旋形轧纹的方向应为右向。 4.4.1 各规格电缆外导体类型及主要结构尺寸按表 7 的规定。 4.4.2 成品电缆外导体及其焊缝应连续、平滑、无针孔等缺陷。 4.4.3 外导体漏水试验 对外导体的漏水试验应按 5.3.2 的规定进行。完成试验后，试样的电容增加值应不大于其初始电容的 5。 4.4.4 铜带 外导体的类型与结构尺寸见表 7。外导体所用铜带应符合本标准 4
15、.2.3 对铜带的规定。 4.5 护套 电缆的护套应由同心地、连续地挤出包覆在外导体上的一层黑色聚乙烯护套料构成。 当顾客要求时(例如为了安装于室内或室内室外两用)，可专门设计生产阻燃电缆。这类阻燃电缆以规格代号为 12 以下的电缆为主。当生产阻燃电缆时，应使用符合相应产品标准要求的无卤阻燃聚烯烃护套料，并允许在外导体上绕包阻燃包带。成品电缆的耐燃烧性应符合 4.6.1.6 的要求。 表 7 外导体类型与结构尺寸 4.5.1 护套应满足以下要求： a)在同一护套截面上，护套最小厚度、最大外径应符合表 8 的要求。 表 8 护套最小厚度、最大外径要求 b)成品电缆护套的机械物理性能 从成品电缆上
16、取下的护套应符合 YD/T 322-1996 中 3.7.13 规定的聚乙烯护套机械物理性能要求。 c)护套外观 电缆护套应光滑、平整，无孔洞、裂缝、气泡和凹陷等缺陷。 d)电缆护套生产过程中应进行交流火花试验，应无击穿点。火花试验电压应摈表 9 的规定。 4.5.2 护套料 聚乙烯护套料应为线性低密度聚乙烯(LLDPE)或中密度聚乙烯(MDPE)护套料，含有(2.6 0.25)均匀分布的碳黑。聚乙烯护套料应符合 GB 15065 规定的要求，并座按 YD/T 837.4中 4.1 的规定制作试片，进行耐环境应力开裂性能试验。聚烯烃阻燃护套料应参照本标准附录 B(提示的附录)的规定。 4.5.
17、3 电缆的标志 成品电缆标志应符合 GB 6995.3 的要求。电缆护套上应沿其长度方向每间隔不大于 1m印制有制造厂名或其代号、制造年份、电缆型号、长度，标志应清晰可辨，颜色为白色。 长度标志以 m 为单位，其标称间距为 1m，误差应不大于 5 。如第一次印制的标志不符合上述要求，允许采用以下方法进行修正： a)可在护套另一侧，用与第一次印制时不同且容易辨认的颜色重新标志，但新的长度标志应从 5000m 开始，以示区别。 b)可采用丙酮或类似清洗溶液将原印字擦净后重印。 4.6 成品电缆的性能要求 4.6.1 机械物理性能与环境性能 4.6.1.1 冷弯曲 对电缆的冷弯曲试验应按 5.5.1
18、 的规定进行。完成试验后，当用正常或矫正视力检查时，试样的护套应无任何可见的开裂、裂纹或其它损伤。在进行检查之前，允许试样恢复至室温。 4.6.1.2 温度循环 对电缆的温度循环试验应按 5.5.2 的规定进行。完成试验后，当用正常或矫正视力检查时，试样的护套应无任何可见的开裂、裂纹或其它损伤；试验后测试的“电压驻波比”仍应符合表 9 中对相应“工作频段”的“电压驻波比”要求。 4.6.1.3 温度冲击 对电缆的高低温冲击试验应按 5.5.3 的规定进行。完成试验后，电缆试样内导体轴向尺寸变化应不大于 1.6mm，绝缘层轴向尺寸变化应不大于 3.2mm。 4.6.1.4 重复弯曲 对电缆的重复
19、弯曲试验应按 5.5.4 的规定进行。完成试验后，当用正常或矫正视力检查时，试样的金属部件应无裂纹或断裂；试验后测试的“电压驻波比”仍应符合表 9 中对相应“工作频段”的“电压驻波比”要求。 4.6.1.5 抗压性 对电缆的抗压性试验应按本标准 5.5.5 的规定进行。完成试验后测试的“电压驻波比”仍应符合表 9 中对相应“工作频段”的“电压驻波比”要求。 4.6.1.6 阻燃电缆的耐燃烧性 阻燃电缆耐燃烧性应能通过 GB 12666.2 中规定的第一种试验(标志为 DZ-1)或 GB 12666.5 中规定的 C 类试验(标志为 SZ-C);发烟浓度应能通过 GB/T 13666.7 规定的
20、试验。 表 9 电气性能要求 续表 9 4.6.2 成品电缆的电气性能 4.6.2.1 导体的连续性 电缆的内导体、外导体应分别沿电缆长度连续。 4.6.2.2 电缆的其它电气性能应符合表 9 的要求。 4.7 电缆制造长度 4.7.1 电缆的标称制造长度应为 100m 的整数倍。 4.7.2 根据供需双方的协议，可按协议长度交货。 5 试验方法试验方法试验方法 试验方法 5.1 内导体试验方法 5.1.1 铜包铝(或实心铜线)的试验方法 铜包铝线(或实心铜线)的直径应按 GB 4909.3 的规定进行测量。 5.1.2 光滑铜管内导体的试验方法 5.1.2.1 结构尺寸与偏差 a)外径以分度
21、 0.01mm 的千分尺，在内导体上沿圆周大约均匀分布的 4 个位置进行测量。 b)管壁厚度应该 GB 8806进行测量。测量结果以读取的最小读数表示。 c)椭圆度以分度 0.01mm 的干分尺在内导体圆周上的不同位置反复测量相互垂直的两个外径； 当两个外径值的差值最大时，记录这两个外径值并按下式计算椭圆度。 椭圆度=2(D1D2)/(D1+D2) 100 其中，D1 为铜管横截面上测得的较大外径值，mm；D2 为与D1 同一横截面上测得的较小外径值，mm。 5.1.3 螺旋皱纹内导体的试验方法 从成品电缆上截取约 15 倍标称轧纹节距长的一段电缆并将其校直，以适当的方法去除电缆护套、外导体、
22、绝缘并避免损伤内导体。制成试样后，结构尺寸的测量按 5.3.1 的规定进行。其中，应选择管壁测厚仪或对其动触点、定触点进行适当的加工，使得管壁测厚仪的动杆前端为探针状，半球形动触点的半径不大于 0.25mm;定触点圆片厚度为(0.51)mm，其边缘的曲率半径不大于 0.25mm。 5.2 绝缘的试验方法 5.2.1 绝缘的偏心度 光滑内导体电缆的绝缘偏心度应接 GB/T 17737.1-1999的定义进行测量和计算。 螺旋形内导体电缆的绝缘偏心度试验方法待定。 5.2.2 绝缘剥离力 应按 GB/T 11327.1 的规定测试绝缘剥离力，应截取总长度约 115mm 的试样并保留(801)mm
23、长的绝缘层进行试验。 5.2.3 绝缘收缩 绝缘收缩试验应该 GB/T 2951.3 的规定进行，截取 20mm 长的绝缘导体，在中间部分标出 150mm 长的绝缘，将标记线外绝缘除去，将制取的试样放在循环通风烘箱里，在(1153)下保持 4h，然后冷却至室温，切割绝缘试样时引起的收缩量应计入总收缩量中。 5.2.4 绝缘的热氧化稳定性氧化诱导期试验方法 绝缘的氧化诱导期试验应按 GB/T 2951.37 规定的方法进行，并应依照以下规定： a)老化前、后氧化诱导期试验的试样取自同一根成品电缆，且相邻截取；老化前电缆试样长约 900mm，在其两端及中间部分，分别削取大约等量的泡沫绝缘试样(不含
24、内导体粘结层或外皮层)。将这 3 个绝缘试样分别放入去除油脂的铝杯里进行氧化诱导期试验。 b)用于老化后氧化诱导期试验的电缆试样长约 100mm，将其放在(902)的循环空气烘箱里者化 14d。老化后在其上面削取泡沫绝缘试样(不含内导体粘结层或外皮层)，将该绝缘试样放入去除油脂的铝杯里进行氧化诱导期试验。 c)老化前后氧化诱导期试验均在(1901)下进行。 5.3 外导体的试验方法 5.3.1 外导体的结构尺寸 从成品电缆上截取约 15 倍标称轧纹节距长的一段电缆并将其校直，以适当的方法去除电缆护套并避免损伤外导体。制成试样后，结构尺寸的测量按以下规定进行： a)波峰外径以分度 0.01mm
25、的游标卡尺在外导体皱纹的波峰上，在沿圆周大约均匀分布的 4 个位置进行测量。测量时应以游标卡尺对外导体皱纹波峰外径的最大点进行测量。 b)皱纹节距以分度 0.01mm 的游标卡尺测量至少 5 个连续的节距长度，计算其平均值。 c)螺旋皱纹外导体波谷外径用不易伸缩的适当材料制成的细线(直径不大于0.25mm)，沿外导体皱纹的波谷缠绕至少 6 个皱纹节距，将细线适当拉紧并在细线上以适当方法作出两点标记。此两点标记应在一条电缆轴线的平行线与细线的交叉点作出，标记点间座包含至少 5 个皱纹节距。测量细线拉直后两点标记间的长度并按下式计算波谷外径。 应在试样的两端分别进行波谷外径的测试。 波谷外径= p
26、i/)/( 22 pnL 其中：L标记间的直线长度，mm； n标记间的节距数； 测试用细线直径； P实测皱纹节距平均值，mm。 d)环形皱纹外导体的波谷外径以分度 0.01mm 的游标卡尺在外导体皱纹的波谷上，在沿圆周大约均匀分布的 4 个位置进行测量。测量时应以游标卡尺对外导体皱纹波谷外径的最小点进行测量。 e)管壁厚度按本标准 5.1.2.1 中 b)的规定进行测量。 5.3.2 外导体漏水试验 从已完成外导体生产工序的半成品电缆上截取约 2m 长的试样，测试其初始电容值。将试样放入装满水的可加压水箱中，使得至少 1.5m 的试样浸入水中而其两端暴露在空气中。此时将水加压到 0.17MPa
27、 并至少保持 8h。然后取出试样，在 1h 内重新测试其电容值并计算出电容增加值与其初始电容值的百分比。试验中，电容测试系统的精度应达到1。 5.4 电缆护套的试验方法 5.4.1 护套外观 护套外观应用正常或矫正视力检查。 5.4.2 护套外径 护套外径应 GB/T 2951.1 的规定进行测量。 5.4.3 护套最小厚度 护套的最小厚度应按 GB/T 2051.1 的规定进行测量。 5.4.4 成品电缆护套的机械物理性能 成品电缆护套的机械物理性能试验应该 YD/T 837.3 的规定进行。 5.4.5 聚乙烯护套的碳黑含量 聚乙烯护套购碳黑含量应按 YD/T 837.3 的规定进行。 5
28、.5 成品电缆机械物理性能和环境性能试验方法 5.5.1 冷弯曲 成品电缆的冷弯曲试验应按 GB/T 2951.23 的规定进行。将电缆试样放入低温试验箱内，在(-302)温度条件下放置 48h 进行低温处理。然后取出试样，在 30s 内进行一次弯曲。弯曲试验用圆柱体直径应符合表 10 的规定。 5.5.2 温度循环 a)试样长度电缆试样的长度应足以缠绕芯轴一整圈(360)。缠绕电缆的芯轴直径应符合表 10 的规定。 b)试验前的“电压驻波比”测试在进行试验前，按 5.6.10 规定的方法测试其在表 9规定的所有“工作频段”内的“电压驻波比”。测试结果应符合表 9 对“移动通信频段”的要求，并
29、在至少 2 个“工作频段”内符合相对应的要求。记录所有“电压驻波比”符合要求的“工作频段”。 c)温度循环试验将经测试符合 b)条规定的电缆试样安装好连接器后，缠绕在规定直径的芯轴上并以适当方法固定好。将缠好电缆的芯轴放入循环通风试验箱内并经受表 11规定的温度循环试验，共进行 10 个循环。 d)试验后的“电压驻波比”测试在温度循环试验结束后，接本标准 5.6.10 规定的方法测试电缆试样在进行 b)条规定的测试后记录的“工作频段”内的“电压驻波比”。 表 10 弯曲直径要求 电缆规模代号 5 8 9 12 22 33 42 冷弯曲:mm 50 200 110 250 500 760 102
30、0 温度循环:mm 50 100 70 140 240 400 600 重复弯曲,mm 50 200 110 250 500 760 1020 表 11 温度循环要求 温度循环 步骤 温度 时间 h 1 802 48 2 252 48 5.5.3 温度冲击 5.5.3.1 取一段约 300mm 长的电缆，按图 3 所示制备试样。试样两端各暴露约 25mm 长的内导体和约 25mm 长的绝缘层。应垂直于电缆试样的纵向轴线整齐地切除电缆的护套、外导体、绝缘层(应使用刀片或其等效工具切除绝缘层)。 图 3 温度冲击试验试样端头处理示意 5.5.3.2 试验开始前，应以分度 0.01mm 的游标卡尺测
31、量并记录试样两端露出的内导体和绝缘层的轴向长度。在整个试验期间内，应将试样放在适当的网屏上以便于试验操作。 5.5.3.3 将放有试样的网屏放置在温度为(80 3)的空气循环烘箱内至少保持物。然后将试样从烘箱中取出，并在 2min 内放入温度为(-50 2)的试验冷冻箱内至少保持 4h，随后取出试样并使其达到室温。 5.5.3.4 在试验结柬时，以分度 0.01mm 的游标卡尺测量并记录试样两端内导体和绝缘层的轴向长度。 5.5.3.5 高低温冲击试验和测量应再重复 3 次(共 4 次)，分别记录试样内导体轴向尺寸变化的最大值和绝缘层轴向尺寸变化的最大值。 5.5.4 重复弯曲 进行重复弯曲试
32、验的电缆试样长度应足以绕规定直径的芯轴 3 整圈。弯曲电缆的芯轴直径应符合表 10 的规定。将电缆试样的一端固定在芯轴圆周上、圆周角约 45 的两点上。将电缆试样绕芯轴转绕不小于一整围，解开电缆，捡其自由端并将其拉直。应以 15r/min的速度进行试样的卷绕和解绕；共作 15 次。在卷绕和解绕过程中，电缆试样的弯曲部分应始终贴在芯轴的表面上。 在试验进行前、结束后，按本标准 5.5.2 中 b)条、d)条的规定测试电缆试样的“电压驻波比”。 5.5.5 抗压性 成品电缆的抗压性试验应按 GB/T 17737.1-1999 的规定进行，并采用以下细则： a)应采用可移动钢板进行试验，可移动钢板的
33、边缘倒角半径应不小于 2mm。 b)对于各种规格的电缆试样，试验时应加载的总负荷按表 12 的规定。 c)试验时，负荷加载持续时间应为 20min。 d)在试验进行前、结束后，应分别接 5.5.3 中 b)条、d)条的规定测试电缆试样的“电压驻波比”。 抗压性试验加载总负荷要求见表 12。 表 12 抗压性试验加载总负荷要求 电缆规模代号 5 8 9 12 22 33 42 加载总负荷,kg 135 150 142 150 105 180 202 5.5.6 阻燃电缆的耐燃烧性能应该 GB 12666.5 及 GB 12666.7 的规定进行试验。 5.5.7 电缆长度标志误差 电缆长度标志误
34、差测试应按 YD/T 837.5 的规定进行。 5.6 电气性能试验 5.6.1 导体的连续性 成品电缆导体的连续性应按 YD/T 837.2 的规定进行试验。 5.6.2 内、外导体直流电阻 成品电缆的内、外导体直流电阻应按 GB/T 17737.1 的规定进行测试。铜包铝线内导体的直流电阻温度系数为 0.00405；铜导体的直流电阻温度系数为 0.00393。 5.6.3 绝缘介电强度 成品电缆的绝缘介电强度试验应接 GB/T 17737.1 的规定进行并采用以下细则： a)试验仅在成品电缆上进行； b)应将电压加到电缆的内导体上，外导体接地； c)试验电压应符合表 9 的规定。 5.6.
35、4 绝缘电阻 成品电缆的绝缘电阻测试应接 GB/T 17737.1 的规定进行并采用以下细则： a)应将电压加到电缆的内导体上，外导体接地； b)测试电压应不低于 200V。 5.6.5 护套火花试验 成品电缆的护套火花试验座按 GB/T 17737.1 的规定进行，试验电压应符合表 9 的规定。 5.6.6 电容 成品电缆的电容应按 GB/T 17737.1 的规定进行测试。测试频率应符合表 9 的规定。 5.6.7 相对传输速度 成品电缆的相对传输速度应按 GB/T 17737.1 的规定进行测试。 5.6.8 平均特性阻抗 成品电缆的平均特性阻抗应按 GB/T 17737.1 中 11.
36、8.1 的规定进行测试，或使用等效方法(例如网络分析仪)。测试频率一般选择在 1000MHz 附近，当合同中规定其它测试频率范围时，应在其规定的频率范围内测试。合同中规定的测试频率范围应符合表 9 中的相应规定。 5.6.9 衰减常数 成品电缆的衰减常数应按 GB/T 17737.1 的规定进行测试，或使用等效方法(例如网络分析仪)进行测试。测试频率范围应覆盖表 9 规定的频率点。 5.6.10 电压驻波比 成品电缆的电压驻波比应技 GB12792 中频域法的规定进行测量，或使用等效方法(例如网络分析仪)进行测量。测试时应按表 9 规定的频带分段测量。 6 检验规则检验规则检验规则 检验规则
37、6.1 成品电缆应经制造厂质量检验部门检验，检验合格后方可出厂。出厂的成品电缆应附有质量检验合格证书。 6.2 产品检验分为出厂检验和型式检验。 6.3 出厂检验 6.3.1 出厂检验包括 100检验和抽样检验。 6.3.2 单位产品和检验批 a)单位产品每一根制造长度的电缆或每一包装(一盘或一卷)电缆； b)检验批以在同一段时间内，采用相同原材料和相同工艺连续生产的同型号规格的单位产品作为一个检验批。 6.3.3 100检验 出厂检验的 100检验的项目、要求和试验方法接表 13 的规定。 表 13 100检验项目、要求和试验方法 序号 项 目 要 求 试验方法 1 护套外观 4.5.1c)
38、 5.4.1 2 护套最小厚度 4.5.1a) 5.4.3 3 护套最大外径 4.5.1a) 5.4.2 4 护套火花试验 4.5.1d) 5.6.5 5 导体的连续性 4.6.2.1 5.6.1 6 绝缘介电强度 4.6.2.2 5.6.3 7 绝缘电阻 4.6.2.2 5.6.4 注:序号 4 试验应在护套生产时进行。 6.3.4 抽样检验 出厂检验的抽样检验应按 GB 2828 的规定进行。抽样调查检验应在完成表 13 规定检验项目且检验合格后的电缆上进行。 抽样检验项目、要求和试验方法和抽样方案接表 14 的规定。 表 14 抽样检验项目、要求、试验方法和抽样方案 表 15 检验项目的
39、不合格分类 续表 15 6.3.5 检验批的合格与不合格 如果一个检验批符合表 13 和表 14 的全部规定，则判定该检验批出厂检验合格。否则，判定该检验批出厂检验不合格。按 GB 2828 的规定的，不合格分类见表 15 规定。 表 16 型式检验项目 6.3.6 出厂检验不合格后的处理 如出厂检验不合格，应将该检验批产品按不合格项目进行 100检验，剔除不合格品后，再次提交进行出厂检验。对于再次提交检验的检验批，应采用加严检查。加严检查方案为：加严检查、一次抽样、一般检查水平 II、合格质量水平 4.0。如仍出现不合格，则允许该检验批退货。 对于剔除出不合格品经返修后，可再次提交检验。对于
40、经返修后再次提交的产品应逐盘(卷)按表 13 和表 14 要求的全部项目进行 100检查。 6.4 型式检验 6.4.1 型式检验 应按 GB 2829 的规定进行，采用一次抽样、判别水平 III、样本大小 3、不合格质量水平(RQL)65、判定数组0 1。型式试验应在出厂检验合格的电缆中抽样检验。 6.4.2 型式检验项目 型式检验项目包括表 13、表 14 和表 16 规定的全部项目。 6.4.3 型式检验的周期 a)应在鉴定后 12 个月和此后每隔 12 个月至少进行一次； b)当主要生产工艺或原材料有重大改变时，应进行型式检验； c)停产 3 个月以上又恢复生产时，应进行型式检验： d
41、)上级质量监督部门要求进行型式检验时，应进行型式检验。 6.4.4 型式检验的合格与不合格 对产品进行型式检验后，如本标准 6.4.2 规定的项目均合格，则判定型式检验合格；否则，判定型式检验不合格。 6.4.5 型式检验不合格后的处理 当型式检验不合格时，制造厂应立即停止出厂检验，同时分析原因并采取措施，消除不合格原因，直至新的型式检验合格后，才能恢复进行出厂检验。 7 标志标志标志 标志、 、 、包装 包装包装 包装、 、 、运输和贮存 运输和贮存运输和贮存 运输和贮存 7.1 标志 电缆包装盘(或包装箱)上应标明：制造厂名称(或其代号)、商标、电缆型号、长度、电缆编号、制造日期、毛重和表
42、示电缆盘正确滚动方向的箭头等。 7.2 包装 交付的成品电缆应采用成盘或成圈包装方式。每盘(圈)电缆的长度应为合同规定的段长，当合同中末作规定时，应为生产厂家的标准段长。 7.2.1 成盘包装 成品电缆应整齐地卷绕在电缆盘上，电缆盘应符合 JB/T 8137 的规定。电缆盘简体直径应不小于电缆标称外径的 25 倍，电缆两端应密封并固定在电缆盘上。 每盘电缆应附有合格证书。合格证书应标明：制造厂名称、商标、电缆型号、长度、电缆编号、制造日期和检验人员编号等。 7.2.2 成圈包装 对于小直径电缆、长度小于 100m 的电缆或按合同要求，电缆也可采用成圈包装方式交货。每圈电缆应盘绕整齐，外部用包带
43、绕包防护，也可用其它的适当方式防护。成圈包装时电缆盘绕的最小直径应符合表 10 中“重复弯曲”试验的直径要求。电缆两端应密封并固定。 每圈电缆应附有合格证书。合格证书应标明：制造厂名称、商标、电缆型号、长度、电缆编号、制造日期、检验人员编号等。 7.3 运输和贮存 电缆在运输、贮存过程中应注意以下事项： a)保持端部密封，防止电缆受潮、浸水； b)贮存在通风、干燥的地方； c)防止高温，避免火星接近； d)防止严重弯曲、挤压变形等机械损伤。 附附附 附 录录录 录 A A (提示的附录) 聚乙烯绝缘料聚乙烯绝缘料聚乙烯绝缘料聚乙烯绝缘料 A1 范围范围范围 范围 本附录适用于聚乙烯组合绝缘用低
44、密度聚乙烯(LDPE)、线性低密度聚乙烯(LLDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)绝缘料。 A2 技术要求技术要求技术要求 技术要求 对聚乙烯绝缘料的主要技术要求见表 A1。 表 A1 聚乙烯绝缘料的主要技术要求 附附附 附 录录录 录 B B (提示的附录) 聚烯烃阻燃护套料聚烯烃阻燃护套料聚烯烃阻燃护套料聚烯烃阻燃护套料 B1 范围范围范围 范围 本附录适用于阻燃电缆护套用聚烯烃阻燃护套料。 B2 技术要求技术要求技术要求 技术要求 对聚烯烃阻燃护套料的主要技术要求见表 B1。 表 B1 聚烯烃阻燃护套料的主要技术要求 附附附 附 录录录 录 C C (提示的附录) 工程使用数据工程使用数据工程使用数据工程使用数据 C1 电缆的工程使用数据见表电缆的工程使用数据见表电缆的工程使用数据见表电缆的工程使用数据见表 C1 C1。 。 表 C1 工程使用数据 C2 衰减常数一频率曲线及平均功率一频率曲线 见图 C1 和图 C2。其中，衰减常数频率曲线的温度条件为 0；平均功率的计算条件为： a)内导体温度：100; b)环境温度：40； e)电压驻波比(VSWR)：1.0; d)调制系数： 0。 图 C1 衰减常数一频率曲线及平均功率一频率曲线 图 C2 衰减常数一频率曲线及平均功率一频率曲线
