1、ICS 23.020.30 J 74 道昌中华人民共和国国家标准GB 150.4-2011 部分代替GB150-1998 压力容器第4部分:制造、检验和验收Pressure vessels一Part 4: Fabrication, inspection and testing, and acceptance 2011-11-21发布2011-03-01实施中华人民共和国国家质量监督检验检茂总局晤士中国国家标准化管理委员会战叩315 GB 150.4-2011 目次前言. 317 1 范围3192 规范性引用文件3193 名词术语3204总贝。.3215 材料复验、分割与标志移植3226 冷、热
2、加工成形与组装3227 焊接3288 热处理3309 试件与试样33310 元损检测33411 耐压试验和泄漏试验33712 多层容器33913 容器出厂要求342316 -咽前言本标准的本部分全部技术内容为强制性。本标准GB150(压力容器分为以下四个部分:一一第1部分:通用要求;一-第2部分:材料;一-第3部分:设计;一-第4部分:制造、检验和验收。GB 150.4-2011 本部分为GB150的第4部分:制造、检验和验收。本部分按照GB/T1. 1-2009(标准化工作导则给出的规则起草。本部分代替GB150一1998(钢制压力容器中的第10章和附录C的部分内容，与GB150-1998相
3、比，除编辑性修改外主要技术内容变化如下:的增加了规范性引用文件和名词术语。b)第4、5章:一一将容器焊接接头分类的规定移至GB150.1并增加E类接头;一一增加了容器制造过程中风险预防与控制的规定，对新技术、新工艺和新方法使用以及信息化管理规定;二增加了容器制造过程中设计修改、材料代用和材料复验的规定。c)第6章:一一修改了关于受压元件成形后实际厚度的规定f一一修改了关于成形方法、封头形状偏差检查以及不允许封头直边出现纵向皱折的要求;一一修改了筒体直线度检查方法和允差、壳体焊接接头布置的要求。d)第7章:-一修改了需进行焊接工艺评定的范围和技术档案保存期，相应增加了取样、试验方法、合格指标和试
4、样保存期的规定;一一修改了关于焊接返修后再次进行热处理的规定。e)第8章CGB150-1998, 10.4): 一-一增加了成形受压元件进行恢复性能热处理、改善材料力学性能热处理及其他热处理的规定;二一增加了对热处理炉、热处理工艺和记录的要求;一一修改了容器及其受压元件需进行焊后热处理的范围及焊后热处理操作要求。f)第9章:一一一调整了需制备产品焊接试件、母材热处理试件以及其他试件与试样的范围，相应增加了取样、检验与评定要求;一一增加了对合并制备产品焊接试件与母材热处理试件的规定。g)第10章:一一增加了无损检测方法选择、元损检测实施时机的规定;一一调整了全部(100%)射线或超声检测、局部射
5、线或超声检测和表面检测的范围，增加了对射线和超声检测技术等级的要求;-一增加了衍射时差法超声检测方法CTOFD)，并规定了合格级别;317 h GB 150.4-20门一一-增加了组合检测要求;一一增加了无损检测档案保存要求。h)第11章:一一-增加了气液组合试验的耐压试验方法;一一一修改了耐压试验温度的规定;一一明确了气密性试验方法作为泄漏试验方法的一种，增加了氨检漏试验、卤素检漏试验和氨检漏试验3种泄漏试验方法。i)第12章:一一增加了多层整体包扎和钢带错绕压力容器的制造、检验与验收要求。j)第13章:一一修改了容器出厂质量证明文件所包含的内容，增加了应提供的文件;一一一修改了产品铭牌所包
6、括的内容，增加了设备代码等项目。本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会CSAC/TC262)提出并归口。本部分起草单位:合肥通用机械研究院、中国特种设备检测研究院、中国石化工程建设公司、兰州石油化工机器厂、大连金州重型机器有限公司、中石化南京化学工业公司化工机械厂。本部分主要起草人:崔军、陈学东、寿比南、杨国义、陈永东、李世玉、谢铁军、王冰、徐锋、陈建玉、刘静、韩冰、姚佐权。本部分所代替标准的历次版本发布情况为:一一-GB150-1989, GB 150-1998。318 -. GB 150.4一2011压力容器第4部分:制造、检验和验收1 范围1. 1 本部分规定了GB150适用范围内的钢
7、制压力容器的制造、检验与验收要求;其他材料制压力容器的制造、检验与验收要求按相关标准。1.2 本部分适用的压力容器结构形式为单层焊接压力容器、锻焊压力容器和多层压力容器(包括多层筒节包扎、多层整体包扎、钢带错绕和套合容器)。1.3 对于奥氏体型钢材制低温压力容器(设计温度低于一1960C)，由参与建造的各方协商规定附加的制造、检验与验收要求，由设计单位在设计文件中予以规定。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB 150. 1-2011压力容器第1部分通用要
8、求GB 150. 2-2011压力容器第2部分材料GB 150. 3-2001压力容器第3部分设计GB/T 196普通螺纹基本尺寸GB/T 197普通螺纹公差GB/T 228金属材料室温拉伸试验方法GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T 232金属材料弯曲试验方法GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 25198 压力容器封头GB/T 21433 不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验B/T 4700 压力容器法兰分类与技术条件B/T 4701 甲型平焊法兰B/T 4702 乙型平焊法兰B/T 4703 长颈对焊法兰B/T 4704 非金属软垫片B/T 4
9、705 缠绕垫片B/T 4706 金属包垫片B/T 4707 等长双头螺柱NB/T 47014(B/T 4708) 承压设备焊接工艺评定NB/T 47015(B/T 4709) 压力容器焊接规程B/T 4711 压力容器涂敷与运输包装B/T 4730. 1 承压设备无损检测第1部分:通用要求319 v GB 150.4-20门JB/T 4730. 2 承压设备无损检测第2部分:射线检测JB/T 4730.3 承压设备无损检测第3部分:超声检测JB/T 4730.4 承压设备元损检测第4部分:磁粉检测JB/T 4730.5 承压设备无损检测第5部分:渗透检测JB/T 4730. 6 承压设备无损
10、检测第6部分:涡流检测JB/T4736 补强圈NB/T 47016 (JB/T 4744) 承压设备产品焊接试件的力学性能检验NB/T 47018. 1 (JB/T 4747. 1) 承压设备用焊接材料订货技术条件第1部分:采购通则NB/T 47018. 2(JB/T 4747.2) 承压设备用焊接材料订货技术条件第2部分:钢焊条NB/T 47018. 3(JB/T 4747. 3) 承压设备用焊接材料订货技术条件第3部分:气体保护电弧焊钢焊丝和填充丝=lB/T 47018. 4(JB/T 4747.的承压设备用焊接材料订货技术条件第4部分:埋弧焊钢焊丝和焊剂NB/T 47018. Ii(JB
11、/T 4747. 5) 承压设备用焊接材料订货技术条件第5部分:堆焊用不锈钢焊带和焊剂TSG ROOOl 固定式虹灯容22安今技术监察川自3 名词术语GB 150.1界定的以及干划术iii和定义远JHf本部分。3. 1 锻焊压力容器forged-welded pressure vessel 由筒形或其他形状锻件经机械lJor制成筒节或封头(或仁)体端川5).l且过邱向焊接接头连接而形成的压力容器。3.2 3. 3 3.4 3.5 多层压力容器lay,ered pressure vessel 圆筒由两层以上(含两层)板材或带材、层间以非焊接方法组合构成的压力容器，不包括衬里容器。多层包扎压力容器
12、wntpped pressure vessel 在内筒上逐层包扎层板形成的多层压力容器。多层包扎压力容器包括以下两种结构形式2a) 多层筒节包扎压力容器，指在单节内筒上逐层包扎层板形成多层筒节，通过环向焊接接头组焊后形成的容器;b) 多层整体包扎压力容器，指在整体内筒上逐层包扎层板形成的容器。钢带错绕压力容器f1 at steel ribbon wound pressure vessel 在整体内筒上沿一定缠绕倾角，逐层交错缠绕钢带形成的多层压力容器。套合压力容器shrink fit pressure vessel 由数层具有一定过盈量的筒节，经加热逐层套合，井经热处理消除其套合预应力形成套合
13、筒节，再通过环向焊接接头组焊后形成的压力容器。320 电 GB 150.4-2011 3. 6 钢材厚度thickness of steel material 直接构成容器的钢板、钢管或锻件等元件厚度，以s表示。3. 7 冷成形cold forming 在工件材料再结晶温度以下进行的塑性变形加工。在工程实践中，通常将环境温度下进行的塑性变形加工称为冷成形;介于冷成形和热成形之间的塑性变形加工称为温成形(warmforming)。3.8 热成形hot forming 在工件材料再结晶温度以上进行的塑件变形加工G4 总则4. 1 压力容器的制造、检验与验收侬据4. 1. 1 压力奋器的制造、价驹I
14、J验收!在符fT水油分规定和l设i十文件的要求。在下列标准的适用范围内，如无附加规定一般应满Ji如1r-要求:a) 圭l头符合GB/T2l)S的地主;b) 补强阿符合JB/Ti :j(的规定;c) 容器松兰及其连接件符合JB/T，J7()O4707的剧定;d) 焊接材料符合N巳丁17U18的规庄。4. 1.2 管法兰(I选用应符合TS()004的柑走规立。4.2 压力容器制造过程中的风险预防和控制对于设计单位出具了风险评估报告的压力容器，制造单位应当根据风险评估报告提出的主要失效模式、容器制造检验要求和建议，完成下述工作:a) 合理地确定制造和检验工艺;b) 风险评估报告中给出的失效模式和防护
15、措施应在产品质量证明文件中予以体现。4. 3 设计修改和材料代用制造单位对原设计的修改以及对受压元件的材料代用，应当事先取得原设计单位的书面批准，并在竣工图上做详细记录。4.4 新技术和新工艺的使用对于采用未列入本标准的压力容器制造检验的新技术、新工艺和新方法时，应按TSGR0004的规定进行技术评审。例如:a) 当采用未列入JB/T4730或者超出其适用范围的元损检测方法对在制压力容器进行元损检i则时;b) 当采用其他方法消除压力容器及其受压元件残余应力时。321 GB 150.4-2011 4.5 信息化管理压力容器制造单位应当按规定及时将压力容器制造相关数据输入特种设备信息化管理系统。5
16、 材料复验、分割与标志移植5. 1 材料复验5. 1. 1 对于下列材料应进行复验:a) 采购的第皿类压力容器用凹级锻件:b) 不能确定质量证明书真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料;c) 用于制造主要受压元件的境外材料;d) 用于制造主要受压元件的奥氏体型不锈钢开平板;e) 设计文件要求进行复验的材料。5. 1. 2 奥氏体型不锈钢开平板应按批号复验力学性能(整卷使用者，应在开平操作后，分别在板卷的头部、中部和尾部所对应的开平板上各截取一组复验试样;非整卷使用者，应在开平板的端部截取一组复验试样);对于5.1.1中a)、b)、c)、e)要求复验的情况，应按炉号复验化学成分，按批
17、号复验力学性能。5. 1.3 材料复验结果应符合相应材料标准的规定或设计文件的要求。5.1.4 低温容器焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验，其检验方法按相应的焊条标准或设计文件。5.2 材料分割材料分割可采用冷切割或热切割方法。当采用热切割方法分割材料时，应清除表面熔渣和影响制造质量的表面层。5.3 材料标志移植5.3. 1 制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，制造单位应规定标志的表达方式，并在材料分割前完成标志的移植。5.3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。5.3.3 低温容器受压元件不得采用硬印
18、标记。6 冷、热加工成形与组装6. 1 成形6. 1. 1 制造单位应根据制造工艺确定加工余量，以确保受压元件成形后的实际厚度不小于设计图样标注的最小成形厚度。6. 1.2 采用经过正火、正火加回火或调质处理的钢材制造的受压元件，宜采用冷成形或温成形;采用温成形时，须避开钢材的回火脆性温度区。6.2 表面修磨6.2. 1 制造中应避免材料表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器耐腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予以修磨，修磨斜度最大为1: 3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度s的5%，且不大于2mm，否则应予焊补。-.咽町GB 150.4-2011 6.2.2 对于复合钢板的成形件、堆焊件以
19、及金属衬里层，其修磨深度不得大于瞿层(或堆焊层、衬里)厚度的30%，且不大于1mm，否则应予焊补。6.3 坡口坡口应符合下列要求:a) 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷;b) 标准抗拉强度下限值Rm二三540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730. 4进行磁粉检测，1级合格;c) 施焊前，应清除坡口及两侧母材表面至少20mm范围内(以离坡口边缘的距离计)的氧化皮、油污、熔渣及其他有害杂质。6.4 封头6.4. 1 封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度民的3倍，且不小于100 mm。凸形封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时
20、，瓣片间的焊缝方向宜是径向和环向的，见图l。先拼板后成形的封头，其拼接焊缝的内表面以及影响成形质量的拼接焊缝的外表面，在成形前应打磨与母材齐平。图1分辩成形凸形封头的焊缝布置6.4.2 用带间隙的全尺寸的内样板检查椭圆形、碟形、球形封头内表面的形状偏差(见图2)，缩进尺寸为3%Di5%口，其最大形状偏差外凸不得大于1.25%且，内凹不得大于0.625%Dio检查时应使样板垂直于待测表面。对图1所示的先成形后拼接制成的封头，允许样板避开焊缝进行测量。间隙样板间隙样板轮廓测结基准线/封头图2凸形封头的形状偏差检查6.4.3 碟形及折边锥形封头，其过搜区转角半径不得小于图样的规定值。6.4.4 封头
21、直边部分不得存在纵向皱折。323 GB 150.4-2011 6.5 圆筒与壳体6.5.1 A、B类焊接接头对口错边量bC见图3)应符合表1的规定。锻焊容器B类焊接接头对门错边茧b应不大于对口处钢材厚度乱的1/8，且不大于5mmo 图3A、B类焊接接头对口错边量表1A、B类焊接接头对口错边量单位为运米按焊接接头类别划给对口错且运b对口处钢材厚度民A类焊接接头恒建焊接接头主三12王三1/48位这/18、1220 -:-， l， f反2040 之二、丁毛/主;:;4050 4二3之，1/8850 主二卜168，吨.H10mm，两板厚度差大于30%8，1，或超过5mm 时，均应按罔7的要求单面或双面
22、削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。当两板厚度差小于上列数值时，贝IjxJu锚边茧b按6.5.1 求，且对口错边量b以较薄板耳度为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两缸瓦t;Jtg丘恒、-IJ2 ,-Ii壳体厚度不同时.n算直线度时应减去厚度差。6.5.5 组装时，壳体上焊接接头的布置应满足以下要求za) 相邻筒节A类接头间外圆弧长，所大于钢材厚度、的3倍，且不小于100mm; b) 封头A类拼接接头、封头上嵌入式接管A类接头、与封头相邻筒节的A类接头相互间的外困弧长，均应大于钢材厚度乱的3倍，且不小于100mm; c) 组装简体中，任何单个筒节的长度不得小于300
23、mm; d) 不宜采用十字焊缝。注:外间弧长是指接头焊缝中心线之间、沿壳体外表面的距离。6.5.6 法汽面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。接管和法兰的组件与壳体组装应保证法兰面的水平或垂直(有特殊要求的，如斜接管应按图样规定)，其偏差均不得超过法兰外径的1%(法兰外径小于100 mm时，按100mm计算)，且不大于3mm。法兰螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置(见图的。有特殊要求时，应在图样上注明。325 F h GB 150.4-20门圄8法兰螺栓孔的跨中布置6.5.7 直立容器的底座圈、底板上地脚螺栓孔应均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于:!:3mmo 6.
24、5.8 容器内件和壳体间的焊接应尽量避开壳体上的A、B类焊接接头。6.5.9 容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。6.5.10 容器组焊完成后，应检查壳体的直径，要求如下:a) 壳体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径D;的1%(对锻焊容器为1%0) ，且不大于25mm(见图的;b) 当被检断面与开孔中心的距离小于开孔直径时，则该断面最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径D;的1%(对锻焊容器为1%0)与开孔直径的2%之和，且不大于25mm。图9壳体同一断面上最大内径与最小内径之差6.5. 11 外压容器组焊完成后，还应按如下要求检查壳体的圆度:
25、a) 采用内弓形或外弓形样板(依测茧部位而定)测量。样板圆弧半径等于壳体内半径或外半径，其弦长等于GB150.3-2011图4-14中查得的弧长的两倍。测量点应避开焊接接头或其他凸起部位。b) 用样板沿壳体径向测量的最大正负偏差e不得大于由图10中查得的最大允许偏差值。当Do/(Je与L/D。的交点位于图10中任意两条曲线之间时，其最大正负偏差E由内插法确定;当Do/(Je与L/D。的交点位于图中e=l. O(Je曲线的上方或e=0.2(Je曲线的下方时，其最大正负偏差e分别不得大于乱及O.2(Je值。c) 圆筒、锥壳L与D。分别按GB150.3的规定选取，对于球壳L取为O.5Do;对于锥壳D
26、。取测量点所在锥壳外直径Dox，L取Le(DoL/ Dox)，其中当量长度Le按GB150. 3-2011式(5-20) 计算。326 咱哥_,.,_ 1000 900 800 700 600 500 400 300 200 注m100 90 80 70 60 50 40 30 25 GB 150.4-2011 0.05 o. 10 o. 2 o. 3 O. 4 O. 5 o. 6 O. 8 1. 0 2 3 4 5 6 7 8 9 10 L/Do 图10外压壳体圄度最大允许偏差6.6 法兰与平盖6.6. 1 容器法兰按JB/T47004703进行加工，管法兰按相应标准要求进行加工。6.6.2
27、 平盖和筒体端部的加工按以下规定:a) 螺柱孔或螺栓孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为士0.6mm;任意两孔弦长允差按表2规定:表2法兰螺柱孔或螺栓孔任意两孔弦长允差设计内径队允差1200 士2.06.7.3 公称直径大于M36的螺柱和螺母除应符合6.6. 2, c)、d)和相应标准规定外，还应满足如下要求:a) 有热处理要求的螺柱，其试样与试验按GB150.2-2011的有关规定;b) 螺母毛坯热处理后应做硬度试验;327 J r . GB 150.4-20门c) 螺柱应按1B/T4730进行表面检测，1级合格。6.8 组装及其他要求6.8. 1 机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极
28、限偏差，分别按GB/T1804中的m级和c级的规定。6.8.2 容器受压元件的组装中不得强力进行对中、找平等。6.8.3 应对容器的主要几何尺寸、管口方位进行检查，并应符合图样要求。7 焊接7.1 焊前准备及施焊环境7. 1. 1 焊条、焊剂及其他即接材料的贮存库应保持f燥，相对湿度不得大于60%。7. 1. 2 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊Ja) 焊条电弧焊时风速大于10m/s; b) 气体保护焊时风速大于2m/s; c) 相对湿度大于90日/:d) 雨、25环境;e) 焊抖，温度低于一20飞。7. 1. 3 当焊件温喧低于o.C咽不111r 20 .C时.应在施
29、焊处10(1llHll范11;1内顶热到15飞以上。7.2 焊接工艺7.2.1 容器施焊前，受压元件时缆、与受压711丰n焊的L!，I娃、熔入永久的1缝内的定位悍缝、受压元件母材表面堆焊与补!晖，以及上述的链的返修悍缝都山按B/T4701 ,1 illi州战1:艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺支持。7.2.2 用于焊接结陶受压叶的境外材料(含填充材料).压力在器市IJ.il1单位在首次使用前，应按NB/T 47014进行焊技工艺样足。7.2.3 设计温度低于一100.C且不低于一196.C的锚镇奥氏体不锈钢制容器，应根掘设计温度选择合适的焊接工艺，母材应为含嵌量小于或等于0.10%的错锦奥
30、氏体不锈钢;在相应的焊接工艺评定中，应进行焊缝金属的低温夏比(V形缺口)冲击试验，在不高于设计温度下的冲击吸收功(KV2)不得小于31 (当设计温度低于一192c时，其冲lt.试验温度取一192.C) 7.2.4 低温容器的焊接工艺评过.包括焊缝和热影响区的低温夏比(V形缺口)冲击试验。冲击试验的取样方法，按NB/T47014要求确定。冲击试验温度应不高于图样要求的试验温度。当焊缝两侧母材具有不同冲击试验要求时，低温冲击功按两侧母材抗拉强度的较低值符合GB150.2-2011中表l或图样的要求。接头的拉伸和弯曲性能按两侧母材中的较低要求。7.2.5 低温容器的焊接应严格控制线能量。在焊接工艺评
31、定所确认的范围内，选用较小的焊接线能量，以多道施焊为宜。7.2.6 应在受压元件焊接接头附近的指定部位打上焊工代号钢印，或者在含焊缝布置图的焊接记录中记录焊工代号。其中，低温容器和不锈钢容器的耐腐蚀表面不得采用钢印标记。7.2.7 焊接工艺评定技术档案应保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样保存期不少于5年。7.3 焊缝表面的形状尺寸及外观要求7.3.1 A、B类焊接接头的焊缝余高e、e2按表3和图11的规定。唱团GB 150.4一20门表3A、B类焊接接头的焊缝余高合格指标单位为运米Rm二主540MPa的低合金钢材、Cr-Mo低合金钢材其他钢材单面坡门双面坡口单面坡口双面坡口e, e2
32、e, e2 e, e2 e, e2 O%lO%， O%lO%l 0%10%2 0%15%， 0%15%， 0%15%2 Ol. 5 Ol. 5 且主二3且3且三三3且主主4且4且4一L7.3.2 C、D类接头的焊脚尺寸，在图样无规贯时.取悍件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚尺寸等于补强圈厚度的70%，且斗J小于8mmo 7.3.3 焊接接头表面应按相关标准进行外观检查，不得有J二而裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满、夹渣和飞溅物;好缝与母材应圆滑过渡;角焊缝的外形应凹形同滑过渡n7.3.4 下列容器的挥缝表团不得有咬边:N 、a) 单窗玻口川、J凹，
33、、世图11A、B类焊接接头的焊缝余高11) 双面坡口a) 标准抗拉强度下限iR. :. 4() MPil低含金钢材制造的容器;b) Cr-Mo低合金钢材;1JIj边的容器;c) 不锈钢忡料制造的容器;d) 承受循环载荷的容器;e) 有应力腐蚀的容器Jf) 低温容器;g) 焊接接头系数#为1.0的容器(用无缝钢管制造的容器除外)。 飞J其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长应:不得大于100mm.焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。7.4 焊接返修7.4. 1 当焊缝需要返修时，其返修工艺应符合7.2的有关规定。7.4.2 焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。如超过2
34、次，返修前应经制造单位技术负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明文件。7.4.3 下列容器在焊后热处理后如进行任何焊接返修，应对返修部位重新进行热处理:a) 盛装毒性为极度或高度危害介质的容器;b) Cr-Mo钢制容器;c) 低温容器;d) 图样注明有应力腐蚀的容器。7.4.4 热处理后的焊接返修应征得用户同意。除7.4.3外要求焊后热处理的容器，如在热处理后进行r GB 150.4-20门返修，当返修深度小于钢材厚度(Js的1/3，且不大于13mm时，可不再进行焊后热处理。返修焊接时，应先预热并控制每一焊层厚度不得大于3mm，且应采用回火焊道。在同一截面两面返修时，返修深度
35、为两面返修的深度之和。7.4.5 有特殊耐腐蚀要求的容器或受压元件，返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能。8 热处理8. 1 成形受压元件的恢复性能热处理8. 1. 1 钢板冷成形受压元件，当符合下列a)e)中任意条件之一，且变形率超过表4的范围，应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能。a) 盛装毒性为极度或高度危害介质的容器;b) 图样注明有应力腐蚀的容器;c) 对碳钢、低合金钢，成形前厚度大于16mm者;d) 对碳钢、低合金钢，成形后减薄量大于10%者;e) 对碳钢、低合金钢，材料要求做冲击试验者。表4冷成形件变形率控制指标材料碳钢、低合金钢及其他材料奥氏体型不锈钢变形率/%5 15 变
36、形率计算:单向拉伸(如筒体成形，见图12):变形率(%)=5001一(Rr/Ro)J / Rf 双向拉伸(如封头成形，见图12):变形率(%)=7501一(Rr/Ro)J / Rf 式中:8一一板材厚度，mm;Rf 成形后中面半径，mm;R。一一-成形前中面半径(对于平板为)，ffiffioa当设计温度低于一100oC，或高于6750C时，变形率控制值为10%。7 /吨单向拉伸友双向拉伸图12单向拉伸和双向拉伸成形330 嘈GB 150.4-2011 8. 1. 2 分步冷成形时，若不进行中间热处理，则成形件的变形率为各分步成形变形率之和;若进行中间热处理，则分别计算成形件在中间热处理前、后的
37、变形率之和。8. 1.3 若苟消除温成形_件的变形残余应力，可参照8.1. 1对冷成形工件的热处理条件和要求进行。8. 1. 4 若热成形或温成形改变了材料供货热处理状态，应重新进行热处理，恢复材料供货热处理状态。8. 1. 5 当对成形温度、恢复材料供货热处理状态的热处理有特殊要求时，应遵循相关标准、规范或设计文件的规定。8.2 焊后热处理(PWHT)容器及其受压元件按材料、焊接接头厚度(即焊后热处理厚度，PWHT)和设计要求确定是否进行焊后热处理。8.2. 1 焊接接头厚度应按下列规定确定:a) 对等厚全焊透对接接头为钢材厚度;b) 对于对接焊缝和角焊缝为焊缝厚度;c) 对于组合焊缝为对接
38、焊缝与角焊缝厚度中较大者;d 当不同厚度元件焊接时:一一不等厚对接接头取较薄元件的钢材厚度;二壳体与管板、平封头、盖板及其他类似元件的B类焊接接头，取壳体厚度;接管与壳体焊接时，取接管颈厚度、壳体厚度、补强圈厚度和连接角焊缝厚度中较大者;二一接管与法兰焊接时，取接头处接管颈厚度;对于GB150. 3-2011图7-1g)所示结构取法兰厚度;一-对于GB150. 3-2011附录D图D.12 b)所示内封头连接结构取圆筒和封头厚度的大者;一一非受压元件与受压元件焊接时，取焊缝厚度。8. 2. 2 容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理，焊后热处理应包括受压元件间及其与非受压元件的连
39、接焊缝。当制订热处理技术要求时，除满足以下规定外，还应采取必要的措施，避免由于焊后热处理导致的再热裂纹。8.2.2.1 焊接接头厚度符合表5规定者。表5需进行焊后热处理的焊接接头厚度材料焊接接头厚度碳素钢、Q345R、Q370R、P265GH、P355GH、16Mn32 mm 38 mm(焊前预热100C以上)07MnMoVR、07MnNiVDR、07MnNiMoDR、12MnNiVR、32 mm 08MnNiMoVD、10Ni3MoVD38 mm(焊前预热100C以上)16岛1nDR、16肌1nD25 mm 20MnMoD 20 mm(设计温度不低于-30C的低温容器)任意f!J度(设计温度
40、低于一30C的低温容器)15MnNiDR、15MnNiNbDR、09MnNiDR、09MnNiD20 mm(设计温度不低于一45C的低温容器)任意厚度(设计温度低于-45C的低温容器)18MnMoNbR、13 MnNiMoR、20MnMo、20MnMoNb、20MnNiMo任意厚度15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1R、12Cr1MoVR、12Cr2Mo1 VR、15CrMo、14CrlMo、12Cr2Mo1、12Cr1MoV、任意f!，I度12Cr2Mo1 V、12Cr3Mo1V、lCr5MoS11306、S1134810mm 08Ni3DR、08Ni3D任意f!J度331 h
41、 GB 150.4-2011 8.2.2.2 图样注明有应力腐蚀的容器。8.2.2.3 用于盛装毒性为极度或高度危害介质的碳素钢、低合金钢制容器。8.2.2.4 当相关标准或图样另有规定时。8.2.3 对于异种钢材之间的焊接接头，按热处理要求高者确定是否进行焊后热处理。8.2.4 当审对奥氏体型不锈钢、奥氏体-铁京体型不锈钢进行焊后热处理时，按设计文件规定。8.2.5 除设计文件另有规定，奥氏体型不锈钢、奥氏体-铁索体型不锈钢的焊接接头可不进行热处理。8.2.6 焊后热处理要求8.2.6. 1 制造单位应按设计文件和标准的要求在热处理前编制热处理工艺。8.2.6.2 不得使用燃煤炉进行焊后热处
42、理。8.2.6.3 热处理装置(炉)应配有自动记录温度曲线的测温仪表，并能自动绘制热处理的时间与工件壁温关系曲线。8.2.6.4 整体焊后热处理可以是炉内整体加热方法或容器内部加热方法。在可能的情况下，应优先采用炉内整体加热方法;当无法整体加热时，允许分段加热进行。分段热处理时，其重复加热长度应不小于1500 mm，且相邻部分应采垠保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。热处理操作应符合8.2.7的规定。8.2.6.5 B、C、b、E类焊接接头，球形封头与圆简连接接头以及缺陷焊补部位.允许采用局部热处理。局部热处理有她加热/11围j仲介-iIJ R见主:a) 焊缝最大商度两侧各tm，币1
43、或:)rn nl. jz J X-较小Ui:b) 返修焊缝端部方向t阳S川NH或习。mm.取两青较小的:c) 接管与先体相焊时，也奸、绕包括接管在内的筒牛?圆周加热.H/f-H, f于焊给方向上自焊缝边缘相OPWHT或50mm.1R.r坷苦较小值r局部热处理的有效加热范1;Jj，江嘀保不产-1行害变形晴、ii无法有姓控制变形时，应扩大拥热范围，例如对圆筒全闭长范围进行加热;iJ fl才.在近加热!袤的部:!J:采取保叩f!lfi在.1自温度梯皮不l:影响材料的组织和性能。8.2.6.6 复合钢板容器及其受)j;L; fl二热处用时，)，:，:采11又抽胞保证容(特别地覆层材料性能)满足使用要求
44、。8.2.7焊后热处理操作8.2.7.1 碳素钢、低合金钢的焊后热处理操作应符合如下规定:a) 焊件进炉时炉内温度不得高于400.C; b) 焊件升温至40后，加热区升温速度不得超过5500/Op川T.C/h，且不得超过220.C/h，一般情况下不低于55飞，h;c) 升温时，加热区内任意46mm长度内的温差不得大T140.C; d) 保温时，加热区内最高与最低温度之差不宜超过80.C; e) 升温及保温时应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化;f) 炉温高于400.C时，加热区降温速度不得超过7000月PWHT.C/h，且不得超过280.C/h，一般情况下不低于55.C/h;g) 焊件出炉时
45、，炉温不得高于400.C.出炉后应在静止空气中继续冷却。8.2.7.2 对S11306、S11348铁素体型不锈钢的焊后热处理按8.2.7.1的规定。其中，对于f)和剖，当温度高于650.C时，降温速度不得大于55.C /h，当温度低于650.C时，应快速降温。8.3 改善材料力学性能热处理压力容器或受压元件的制造单位进行改善材料力学性能的热处理，应根据设计文件要求所制定的热处理工艺进行。母材的热处理试板应与容器(或受压元件)同炉热处理。332 霄GB 150.4-2011 8.4 其他热处理当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态-致时，在制造过程中不得改变其供货热处理状态，否则应重新进行
46、热处理。8.5 热处理前、后的表面处理有耐腐蚀要求的不锈钢及复合铜板制容器的表面，应在热处理前清除不锈钢表面污物及有害介质。该类材料制零部件按设计文件要求进行热处理后，还需作酸洗、钝化处理。9 试件与试样9. 1 产品焊接试件9. 1. 1 制备产品焊接试件条件9.1. 1. 1 凡符合以F条件之一的、有A类纵向焊接接头的容器，应逐台制备严品附接试件:a) 盛装毒且为极度或高度危害介质的容器;b) 材料标准抗怔强的R.勺1，11气1i1(J 1介(lzr刊圳市:15;c) 低温在器;d) 制造过程中，通过热处Jlfli先占成斤恢复材料性能的钢制在揣:e) 设计文科要求制备产品悍拔试件的容器勺9
47、. 1. 1. 2 陈图样蜒定制作在证吓ijU牛外，Bj悍接接头、咔i封头与|臼1向十11洼的A失焊按接头免做产品焊接试件一9. 1. 2 制备产品焊接试件与试样的要求9. 1. 2. 1 产品焊按试件应当在向lt纵向焊缉的证KfrH:f向1fllJ IJfJ也焊(降jfj容器除外)。9.1.2.2 试件应取白合格的原材料.J1. Ij容器川材川有相jJh i1、十HH牌亏、相同厚度和相同热处理状态。9.1.2.3 试件应由施焊该容器的焊工，采用与施焊容器相同的条件、过程与悍接工(包括施焊及其之后的热处理条件)施焊、有热处理要求的容器，试件一般应当随容器进行热处理，仔则应当采取措施保证试件按照与容器相同的工艺进行热处理。9.1.2.4 试件的尺寸和试样的截取按N/T47016的规定J若有冲击试验要求，应在试件t同时截取冲击试样，进行冲击试验。9. 1. 3 试样检验与评定9. 1. 3.
