1、ICS 2508020J 54 a目中华人民共和国国家标准GBT 2095772007精密加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验2007-06-25发布Test conditions for precision machining centresPart 7：Accuracy of a finished test piece(IS0 107917：1998，MOD)2007-11-01实施宰瞀髁紫瓣訾糌瞥翼发布中国国家标准化管理委员会促19刖 罱GBT 2095772007GBT 20957(精密加工中心检验条件分为以下十个部分：第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验(水平z轴)第
2、2部分：立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验(垂直z轴)-第3部分t带水平主回转轴的整体万能主轴头机床几何精度检验(垂直z轴)，第4部分t线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验，第5部分：工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验；第6部分：进给量、速度和插补精度检验，第7部分：精加工试件精度检验；第8部分：三个坐标平面上轮廓特性的评定；第9部分：刀具转换和托板转换动作时间的评定；第10部分：热变形的评定。 ，本部分为GBT 20957的第7部分。本部分修改采用ISO 107917：1998加工中心检验条件第7部分，精加工试件精度检验(英文版)。与IsO 10791-7：1998
3、相比，主要技术内容做了如下修改：根据机床精度分级的要求，对所有检验项目的允差在ISO 107917：1998的基础上进行了压缩(除96中的圆度允差压缩公比为125外其余压缩公比均为16)。为了方便使用，本部分作了如下编辑性修改：“本标准”一词改为“本部分”用小数点“”代替作为小数点的逗号“，”第3章标题“简要说明”改为“一般要求”；对ISO 107917t1998中引用的其他国际标准，用已被采用为我国的国家标准代替对应的国际标准。删除了IsO 1079卜7：1998的前言和引言删除了IsO 107917：1998的附录A(资料性附录)。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国金属切削机床标
4、准化技术委员会(SACTC 22)归口。本部分起草单位：北京铣床研究所、北京机床研究所、交大昆机科技股份有限公司、自贡长征机床有限责任公司、中捷机床有限公司。本部分主要起草人：胡瑞琳、李祥文、唐其寿、王晓慧。精密加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验GBT 20957720071范围本部分规定了在精加工条件下标准试件的特征、尺寸及切削试验，用于评定机床的切削精度。本部分适用于线性轴线行程至2 000 mm的精密加工中心，线性轴线行程大于2 000 vilm的精密加工中心也可参照使用。2规范性引用文件下列文件中的条款通过GBT 20957的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文
5、件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GBT 5342-2006(所有部分)可转位面铣刀GBT 1742111998 机床检验通刚 第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度(eqv ISO 230-1：1996)3一般要求31本部分中的所有线性尺寸、偏差和相应的允差的单位为毫米，角度尺寸的单位为度。32使用本部分时应参照GBT 174211一1998，尤其是精度检验前的安装、主轴和其他部件的空运转升温、检验方法、检验工具的精度。33本部分所列出
6、的检验项目的顺序，并不表示实际的检验顺序，为了装拆检验工具和检验方便，可按任意次序进行检验。34检验机床时，根据结构特点并不是必须检验本部分中的所有项目。为了验收目的而要求检验时，可由用户取得制造厂同意选择一些感兴趣的检验项目，但这些项目必须在机床订货时明确提出。35本部分所规定的检验工具仅为举例。可以使用相同指示量和至少具有相同精度的其他检验工具。指示器应具有0001 mm或更高的分辨率。4试件的型式在本部分中提供了两种型式，且每种型式具有两种规格的试件。试件的型式、规格和标志见表1。裹1试件的型式、规格和标志型 式 名 义 规 格 标 志A 160 试件GBT 209577-A160轮廓加
7、工试件 320 试件GBT 20957 7-A320B 80 试件GBT 209577-B80端镜试件 160 试件GBT 209577-B160原则上在验收时每种试件仅应加工一件。在特殊要求的情况下，例如机床的性能统计评定，可按制造厂和用户的协议确定加工试件的数量。GBT 20957720075试件的定位试件的定位位置应根据制造厂和用户的协议规定。当无特殊要求时。试件应近似定位于x轴线行程的中间位置，并沿y轴线和2轴线在适合于试件和或夹具定位及刀具长度的位置处放置。6试件的固定试件应适当安装在专用的夹具上，以达到刀具和夹具的最大稳定性。夹具和试件的安装面应平直。应检查试件安装表面与夹具夹持面
8、的平行度。应使用适合的夹持方法以便能贯穿和加工中心孔的全长。建议使用埋头螺钉固定试件，以避免刀具与螺钉发生干涉。也可选用其他等效的方法。试件的总高度取决于所选用的固定方法。7试件的材料，刀具翱切目参数试件的材料和切削刀具及切削参数应按照制造厂与用户的协议选取，并应记录下来。在第9章和第10章中给出了推荐的切削参数。8试件的尺寸如果轮廓加工试件被加工多次，使外形尺寸相应减小，孔径相应增大，当试件用于验收目的时，建议选用最终的轮廓加工试件应符合本部分中规定的尺寸，以便如实反映机床的切削精度。如果轮廓加工试件被重复使用时，其特征尺寸应保持在本部分所给出的特征尺寸的士10以内。当试件再次使用时，在进行
9、新的精切试验前，应进行一次薄层讶制。以清理所有的表面。9轮廓加工试件91概述该检验包括在不同轮廓上的一系列精加工，用来检查不同运动条件下的机床性能，即仅一个轴线迸给、具有不同进给率的两轴线线性插补、一轴线进给率非常低的两轴线线性插补和圆插补。该检验通常在xy平面内进行但当备有万能主轴头时，同样可以在其他平面内进行。92尺寸本部分提供了两种规格的轮廓加工试件，其尺寸见表2。裹2试件尺寸 单位为毫米名义尺寸z 卢 q320 280 50220 lOO160 140 30 110 52试件的最终形状(如图1和图2所示)应由下列加工形成：a)通镗位于试件中心直径为P的iL；b)加工边长为z的外正四方形
10、和边长为m的正四方形底座lc) 加工正四方形上面边长为口的菱形(倾斜60。的正四方形)；d) 加工菱形上面直径为q减去2 T111N且深为6 iTlrrl的圆Ie)加工正四方形上面角度为3。或正切值为005且深为6 mm的倾斜面If)镗削直径为26 mm(或较大试件上的43 mm)的四个孔和直径为28 r1lm(或较大试件上的45 ram)的四个孔；加工时。直径为26 mm的孔沿轴线的正向趋近，直径为28 ITIITI的孔沿轴线的负向趋近。这些孔定位于距试件中心为r。因为是在不同的轴向高度加工不同的轮廓表面，因此应保持刀具与下表面平面离开零点几毫米的距离以避免面接触。2Z-ZGBT 20957
11、72007单位为毫米圈1 大规格轮廓加工试件3GBT 20957720074Z_z单位为毫米圈2小规格轮廓加工试件GBT 209577200793刀具可选用直径为32 mm的同一把立铣刀加工轮廓加工试件的所有外表面。94切削参数根据93的规定，推荐下列切削参数。941切削速度对于铸铁件约为50 mmin；对于铝件约为300 mrain。942进给约为005毫米齿nO1毫米齿。943切削深度所有铣削工序在径向切深应为02 mm，对于92中的平面铣削工序b)、工序c)和工序d)在轴向深度约为6mm。95毛坯和预加工毛坯的低部为正方形底座，该底座边长为m，高度由安装方法确定。96检验和允差按GBT
12、20957的本部分进行精加工的试件的检验和允差见表3。衰3轮廓加工试件几何精度检验 单位为毫米允 差检验项目 名义规格 名义规格 检 验 工 具Z=320 r一160中心孔a)圆柱度 a)0010 a)0007 a)坐标测量机b)孔轴线对基准A的垂直度 b)f 0010 b)0007 b)坐标测量机正四方形c)边的直线度 c)0010 c)0：007 c)坐标测量机或平尺和指示器d)相邻边对基准B的垂直度 d)0013 d)0007 d)坐标测量机或角尺和指示器e)相对边对基准B的平行度 e)0013 e)0007 e)坐标测量机或高度规或指示器菱形f)边的直线度 f)0010 f)0007
13、f)坐标测量机或平尺和指示器g)四边对基准B的倾斜度 g)0013 g)0007 g)坐标测量机或正弦规和指示器圆h)圆度 h)0016 h)0012 h)坐标测量机或指示器或圆度测量仪i)外圆和中心孔C的同心度 i)0016 i)0016 i)坐标测量机或指示器或圆度测量仪斜面j)面的直线度 j)0010 J)0007 J)坐标测量机或平尺和指示器k)斜面对基准B的倾斜度 k)0013 k)0 007 k)坐标测量机或正弦规和指示器幢孔n)孔相对于中心孔C的位置度 n)0 030 n)p 0030 n)坐标测量机o)内孔与外孔D的同心度 o)声0013 o)0013 o)坐标测量机或圆度测量
14、仪注1：如果可能，应将试件放在坐标测量机上进行测量。注2t对于直边(正四方形、菱形和斜面)的检验，为得到直线度、垂直度和平行度的偏差，测头至少在10个点处触及被测表面。注3；对于圆度(或圆柱度)检验，当测量为非连续性时，则至少检查15个点(圆柱度在每个测量平面内)。建议圆度检验最好采用连续测量。GBT 209577200797记录的信息按本部分的要求进行检验时，应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中去a)试件的材料和标志b) 刀具的材料和尺寸c)切削速度；d)进给量；e)切削深度，f)斜面3。和tan005间的选择。10端铣试件101概述本试验的目的是检验通过两次走刀精铣端面时的平面度，两次
15、走刀重叠约为直径的20。通常该试验是通过沿x轴轴线的纵向运动和沿y轴轴线的横向运动来完成的，但也可按制造厂和用户间的协议用其他的方法来完成。102试件尺寸两种试件尺寸和有关刀具的选择由制造厂规定或按制造厂与用户的协议。在表4中，试件表面宽度是刀具直径的1_6倍，用80刀具直径两次走刀来完成试件表面宽度的切削。为了使两次走刀的切削宽度近似相同，第一次走刀时刀具伸出试件表面约20刀具直径，第二次走刀时刀具应伸出试件另一边约1 mm(见图3)。试件长度应为宽度的125倍16倍。衰4切削参数试件表面宽度w 试件表面长度L 切削宽度训 刀具直径ram刀具齿数mm80 100130 40 50 4160
16、200250 80 100 8搿咪R燕， 、l j R魁日 p J酶 一 R基BI 7 11瓣Eg圈3端铣试件走刀田GBT 2095772007103刀具采用可转位面铣刀(见GBT 5342-2006)。104切削数本部分对试件的材料未做具体规定。当使用铸铁件时，可参见表4的切削参数。当进给速度为300 mmmin时，每齿进给量约为012 mm，切削深度不应超过05 mm。如果可能在切削时，垂直于被加工表面的轴线(通常为z轴轴线)应镀紧。105毛坯和预加工毛坯底座应具有足够的刚性，并适合于夹紧到工作台或托板或夹具上。为了使切削深度尽可能恒定，精切前应进行顶切削加工。刀具安装时应符合下列公差：a)径向跳动002 illlnIb)端面跳动o03 him。106精加工裹面的平面度允差小规格试件被加工表面的平面度允差不应超过0013 mm大规格试件被加工表面的平面度允差不应超过0018 mm。垂直于铣削方向的直线度检验反映出两次走刀重叠的影响而平行于铣削方向的直线度检验反映出刀具出、人刀的影响。107记录的信息按本部分的要求进行的检验，应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中；a)试件的材料和尺寸b) 刀具的材料和尺寸tc)切削速度；d)进给量fe)切削深度。
