1、ICS 13.100 C72 每昌和国国家标准11: .、中华人民涂装作业安全规程GB 7692-2012 代替GB7692-1999 涂漆前处理工艺安全及其通风净化Safety code for painting-Safety、ventilationand air c1ean-up for pretreatment process of painting 2012-07-31发布母，:棕g二.Jf.，飞主革l:.l丘劳川_.J码防伪中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会2013-03-01实施发布GB 7692-2012 目次前言.Il 范围2 规范性引用文件3 术语
2、和定义4 涂漆前处理区范围.2 5 涂潦前处理工艺安全.2 5.1 一般要求25.2 有机溶剂、气相除油5.3 机械前处理.35.4 化学前处理.45.5 钢材预处理55.6 清除旧棒55. 7 有限空间内的涂漆前处理6 涂漆前处理通风净化.5 6.1 一般要求-6.2 化学前处理.66.3 机械前处理6.4 有机溶剂蒸气排出及其净化处理6.5 钢材预处理通风及其净化处理76.6 通风系统.附录A(资料性附录)抛丸室排风量计算.9 附录B(资料性附录)压缩空气射流所及缝隙处带尘气体外流速度计算10GB 7692-2012 目IJJ:I 本标准除6.2.3、6.2.5，6.3.3，6.3.4.3
3、，6.3.5外，其他全部技术内容为强制性的。涂装作业安全规程系列国家标准己发布的共有12项:一-GB6514一2008(涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化); 一-GB7691-2003 (涂装作业安全规程安全管理通则h一-GB7692-2012 (涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化); 一-GB12367-2006 (涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全); 一一GB12942一2006(涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求); 一-GBjT14441-2008 (涂装作业安全规程术语hGB 14443-2007 (涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定hGB 14444-
4、2006 (涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定); GB 14773-2007 (涂装作业安全规程静电喷枪及其辅助装置安全技术条件hGB 15607一2008(涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全); 一-GB17750一2012(涂装作业安全规程浸涂工艺安全h一一GB20101-2006 (涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定。本标准为涂装作业安全规程系列标准之一。本标准按照GBjT1. 1-2009给出的规则起草。本标准代替GB7692-1999，与GB7692-1999相比，主要技术变化如下:一一增减、更新了引用的国家标准;完善了原标准中涂漆前处理工艺的定义;删除原标准中有限空间
5、的定义、表1的内容;一一将原标准中5.2.8、5.2.9进行了合并;一一删除了原标准中第9章钢材预处理流水线中9.4、9.5、9.6，并对保留内容进行了编辑性修改;增加了操作人员应佩戴护目眼镜，相互间保持足够的安全距离的条款;一一-对原标准中表3中喷丸室室体容积的取值范围表示作了完善z对原标准中的部分条文进行了修改和整合;一一对整个标准的结构进行了调整。本标准由国家安全生产监督管理总局提出。本标准由全国安全生产标准化技术委员会涂装作业分技术委员会(SACjTC288jSC 6)归口。本标准起草单位:江苏省安全生产科学研究院、浙江华立涂装设备有限公司、东莞丰裕电机有限公司、浙江明泉工业涂装有限公
6、司、浙江鱼童发达造漆有限公司、扬州琼花环保工程设备有限公司、遂昌神牛涂料有限公司、苏州捷能有机废气净化设备有限公司、元锡市顺达物流涂装设备有限公司、苏州捷能环保科技有限公司。本标准主要起草人:胡义铭、吕建立、郑锡辉、黄立明、吴中直、金赞芳、李胜、顾卫东、陈春红、高建飞、王福兴。本标准所代替标准的历次版本发布情况为:一一-GB7693-1987; GB 7692-1987、GB7692-19990 I GB 7692一-2012涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通凤净化1 范围本标准规定了涂漆前处理工艺及其通风净化的通用安全技术要求。本标准适用于涂漆前处理工艺及其通风净化系统的设计、安装、验
7、收及使用。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)造用于本文件。GB/T 2493 砂轮的回转试验方法GB 2494普通磨具安全规则GB 2894 安全标志及其使用导则GB/T 3608 高处作业分级GB/T 3805 特低电压(ELV)限值GB 3883. 1 手持式电动工具的安全第一部分z通用要求GB 4053. 3 固定式钢梯及平台安全要求第3部分:工业防护栏杆及钢平台GB 6514一2008涂装作业安全规程涂潦工艺安全及其通风净化GB 8978 污水综合排放标准GB/
8、T 11651 个体防护装备选用规范GB 12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求GB/T 14441-2008涂装作业安全规程术语GB 14443 涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定GB 14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定GB 16297 大气污染物综合排放标准GB 20101 涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定GB 50016 建筑设计防火规范GB 50058 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB 50140 建筑灭火器配置设计规范JB/T 7992普通磨具外观、尺寸和形位公差试验方法3 术语和定义GB/T 14441-2008界定的以及下列术语和定
9、义适用于本文件。3. 1 涂漂前处理工艺pretreatment process of painting 涂装作业中涂料施工前的整个工艺过程，包括工件的除锈、除油、化学预处理、除尘和除旧漆等工序。可分喷、抛丸及风动工具砂磨等的机械前处理;脱脂、酸洗、中和、表调、磷化、钝化、阳极氧化、硅烧GB 7692-2012 化、清洗等工序的化学前处理及有机溶剂处理。3.2 3.3 前处理作业场所location of pretreatment operation 为前处理作业专门设置的场地和特定的周围空间。前处理区pretreatment area 由于前处理作业而存在危险量的易燃和可燃性蒸气、各类化学物
10、质的雾、粉尘或积聚可燃性、腐蚀性残存物的区域。4 4. 4. 应- -_. -F一一5 涂漆前处理工艺安全/ 5. 1 一般要求 / / 5. 1. 1 涂潦前处理作业应在前处理作业场所或在划定的前处理区内进行。5. 1. 2 .1. 3 工、冲焊5.1.4 . -巾_._ . . ; t_ _ . ._. _. _ .,# ._一A.1 5. 1. 5 用有机溶剂除、收旧攘的前处理作业场所，分别属于甲、乙类火灾危险匪配产区域。作业场所 / / 的防火，5.1.6用有机溶剂除油、副曦的作业场所应有良好的通风，严做舰队火种，作业过程中不应有电瓶车、5. 1. 7 化学前处理的作业场所，地坪应采用
11、耐腐蚀材料敷设，且应平整、防滑、易于清扫、不渗水积水。废水应排向废水处理系统。对采用浸渍式酸洗工艺的，其建筑物的内墙、立柱、屋架及屋面应采取有效的防腐蚀措施。5. 1. 8 与高压喷射清洗装置配套的泵、配件及管路系统和喷丸除锈(或除旧潦)装置的筒体及橡胶软管，应按国家有关规定作耐压性能试验和密封性能试验。5.1.9 涂漆前处理作业用的手持照明灯具，应符合GB/T3805的有关规定。5. 1. 10 涂襟前处理作业场所的夏季空气温度，应按车间内外温差计算。其室内外温差的限值应符合GB 6514-2008中5.l. 2. 2的规定;冬季根据生产需要和机械排风状况在封闭的手工作业区域相应采取局部采暖
12、，以保持作业区环境温度不低于12.C。5. 1. 11 涂漆前处理作业场所，空气中有害物质的最高容许浓度应符合GB6514-2008中5.l. 2. 1的规定。5. 1. 12 机械法除锈或清除旧漆应设置独立的排风系统和除尘装置，作业人员呼吸区域空气中总含尘量应小于8mg/m3。5. 1. 13 涂漆前处理作业场所卫生特征级别为2级。5. 1. 14 涂漆前处理作业场所应设置不断水的事故应急冲洗用水设备。5. 1. 15 机械前处理除锈应限制使用干喷砂，应用喷丸和抛丸等工艺。GB 7692-2012 5. 1. 16 涂潦前处理作业中不应使用苯。大面积除油和清除旧漆作业中不应使用甲苯、二甲苯和
13、汽油等有毒和低闪点物质。5. 1. 17 涂漆前处理车间(工段)的化学药品存放量不应超过两个工作班制的消耗用量。药品储存柜应靠近使用点。5. 1. 18 涂穰前处理作业人员应按GB/T11651的规定佩戴个人防护用品，当进行人工喷丸操作时应穿戴封闭型橡胶防护服和供氧面具。5. 1. 19 化学前处理作业中产生的漫洗水、喷淋水、各类化学废液的排放应符合GB8978的有关规定。5. 1. 20 涂漆前处理作业中产生的各类废弃物应妥善处理。5. 1. 21 涂漆前处理工艺过程中所用的风机、水泵、电机等噪声源部件及风管、水管应采取减振、隔声、消声、吸声等措施。涂漆前处理场所噪声应符合GB6514-20
14、08中5.l. 2. 6. 2的有关规定。5. 1.22 用有机溶剂作业的涂漆前处理区内一般不应设置电气设备。如必须设置时，应符合GB50058 的有关规定。5. 1.23 采用有机溶剂作业的前处理区，区域内爆炸性气体环境划分为1区危险区域。其通向露天的门、窗以外，水平距离3m、垂直距离1m以内的空间划为2区。5. 1.24 用有机溶剂清洗并有良好通风的封闭或半封闭的涂漆前处理工艺装置内为1区，其开敞面以外，水平距离3m、垂直距离1m以内的空间划为2区。5. 1.25 用有机溶剂除油、除旧漆工作位置周围15m内，用风动工具除锈作业位置周围5m内，均不应堆放易燃、易爆物料。5. 1.26 使用有
15、机溶剂的前处理作业场所不应使用火炉、电炉、燃气和燃油炉及其他明火加热设备。5. 1. 27 使用有机溶剂的前处理作业场所入口处应有禁止烟火的安全标志，按GB50140的有关规定设置消防器材，并定期检查，保持其有效状态。5.2 有机溶剂、气相除油5.2. 1 用可燃性有机榕剂除油时，应先卸下产品或部件上的蓄电池或其他电源装置，其作业场所应设有警示标牌，并配置可燃气体浓度测量仪，定期检测。5.2.2 气相除油清洗应在半封闭槽内进行，应有严格的防止清洗液蒸气逸出的措施;槽体内壁衬里材料应用不锈钢、陶瓷、阻燃型不饱和聚醋树脂纤维增强塑料及其他合适的材料。5.2.3 气相除油清洗装置应具有清洗液的温度和
16、液位的自动监控，以及冷凝器冷却水的供水监测装置，其中测温仪的分度值应不大于0.5oc。5.3 机械前处理5.3. 1 机械除锈应优先选用抛丸和喷丸，实现工艺过程密闭化，改善劳动条件。5.3.2 手工除锈用的钢刷、铲刀和铁锤等工具，作业前应检查可靠性。相邻操作人员的间距应大于1m。5.3.3 凡离地2m及以上进行手工除锈的作业，应按GB/T3608的要求执行。5.3.4 除锈用手持式电动打磨工具应符合GB3883. 1的有关规定。5.3.5 除锈用风动打磨或电动打磨工具，应按照所选用的磨片材料、钢丝抛轮限制其线速度。作业前应进行空载试转，检验电动工具的可靠性，作业过程应经常检查磨具的材质损耗，超
17、过限度不应使用。并符合GB2494的有关规定。操作人员应佩戴护目眼镜，相互间保持足够的安全距离。3 GB 7692-2012 5.3.6 砂轮、磨片、钢丝抛轮的回转强度检查应按GB/T2493和JB/T7992的有关规定执行。5.3.7 直径60mm以上的风动打磨机应设置防护罩，其开口夹角应不大于1500。5.3.8 喷丸除锈作业应在密闭的喷丸室内进行。喷丸室的通风除尘净化系统应与喷丸的压缩空气源联锁，只有当通风除尘净化系统正常运行后，气源才能启动。作业人员一般应在室外操作，当不得不进入喷丸室内操作时，应穿戴封闭型橡胶防护服和供氧面具。作业人员呼吸区空气中粉尘浓度应符合5. 1. 12的规定。
18、5.3.9 喷丸室围护结构应在非对流区域设置由不易碎材料制作的观察窗，供室外操作人员进行安全监护。喷丸室应同时设置室内外都能控制启动和停止的控制开关，并设置相应的声光信号器件。5.3. 10 喷丸室内壁应设置耐磨材料制作的护板曰与其配套的喷射软管应耐磨、防静电。5.3. 11喷2丸板、护栏，坑5.3.13 当采用升降装卸脚手架进行喷丸除锈时，操作人员站立的踏在阳邮票钢板网，四周应设置高度为1.L.l- _ll_L _L. _,._,. -L- -LL /.- .,. L r -n.1 _ I d. r-r-t :OZ .I. .-b. _Ll_L.L. 人5.3. 14 抛丸除赞且在封阔的抛丸
19、室内进行。对大型工件可采用通过式抛丸室行除锈，抛丸室进出口两端应设斗1:._/j. . . ，今jn n 5.3. 15 抛丸室的围护结构、内部耐磨挡板设置、丸粒回收装置、集丸地坑，应符合53.9响5.3.12的有关规定。5.3.16 抛丸室配置的通风除尘净化系统应与抛丸作业设备联锁前者先启动运行，再开始抛丸作业;当抛丸作业终止，遇风系统需继续运行2min-3 min后i作业人员才准进入抛丸室工作。5.3.17 抛丸室在工作状态时人员不应靠近。在通过式抛丸室j关规定设置安全标志。抛丸室应设检修开关，再禁在抛丸作业进、5.3. 5.4 5.4. 单独间墙5.4. 式和5.4. GB 4053.
20、3的有关规定设置防护栏杆，并按GB2894的规定设置安全标志。5.4.4 全浸型有挥发性化学液和加热要求的化学槽，应设置局部有组织排风系统，加热方式应符合安全要求。5.4.5 各化学槽配制槽液时应先注入水，后注入化学液，对挥发性较强的化学槽配制后应施覆盖层或挥发性气雾抑制剂。5.4.6 各类化学原液和添加剂的容器应加盖严封，并有醒目标签。5.4.7 采用氢氟酸作业场所，应设置具有明显标记的事故喷淋装置和洗眼用具。5.4.8 采用全喷淋型的各化学前处理设备应为全封闭或半封闭式，工件出入口应设置防喷淋液飞溅的屏幕室，该室用门洞或挡帘隔开，并设置独立的排风系统。5.4.9 喷淋用泵应与排风装置联锁，
21、待风机运行正常后泵再启动;喷淋过程结束，排风装置须继续运行2 min-3 min;当排风装置发生故障，喷淋操作应能立即停止。5.4.10 所有与腐蚀性化学液接触的前处理槽体、加热系统、循环搅拌系统、喷淋系统、加料系统、排风, GB 7692-2012 系统及泵等均应具有耐腐蚀性。5.4. 11 采用高压喷射清洗装置应配置压力控制和联锁装置，并应与驱动高压水泵的电动机联锁。5.4.12 长臂高压喷枪应配置自锁安全机构，喷射间歇应将喷枪自锁。5.4.13 高压水泵短期停用时，应清洗保养，重新使用前应检查高压水泵系统密封性能，并作耐压试验。5.4. 14 化学前处理作业场所应有防止外溢处理液流出作业
22、区的措施。5.5 钢材预处理5.5.1 钢材预处理流水线主要由预热、抛丸清理、喷涂预处理底漆、烘干及输送辑道组成。各组成部分均应符合国家有关规定，并设置机械排风系统。6 涂潘前处理通风净化6. 1 一般要求6. 1. 1 为防止酸碱雾、溶剂蒸气、粉尘等有害物质在室内逸散，涂漆前处理应首先采用有利于局部排风的工艺和设备。当无法采用局部排风或采用局部排风后仍达不到5.1.11的规定时，应采用或增加全面通风。6.1.2涂漆前处理作业中的处理液和脱器剂的配制应在封闭装置或配制间内进行，并应设置机械排风。6. 1. 3 有实体墙分隔的建筑物内，在固定工位上对大工件进行除油或除旧漆时，应设置局部排风并同时
23、辅以全面排风;当操作工位不固定时，则可采用移动式局部排风或全面排风。6. 1. 4 排风系统排出的污染物，当影响周边地区的大气质量时，应采取净化处理、回收或综合利用措施，符合GB16297的规定后再向大气排放。5 GB 7692-2012 6.2 化学前处理6.2. 1 在工艺操作许可时，槽宽大于1.5m的涂漆前处理作业槽应设置盖板减少敞开面。6.2.2 在工艺操作许可时，酸性处理槽应添加有效的酸雾抑制剂。6.2.3 涂漆前处理作业中各种酸性或碱性处理槽应设置局部排风系统。在采用机械化化学前处理生产线时，排风罩宜采用隧道密闭式。在采用手工操作时，排风罩宜采用侧吸式。槽宽小于或等于0.7m 时，
24、宜采用单侧排风;槽宽为O.7 m105 m时，宜采用双侧或周边排风;槽宽大于105m时，单面操作的处理槽宜采用吹吸式槽边排风罩。6.2.4 槽边侧吸罩应采用条缝式，且各种处理槽的液面控制风速应按表l取值。表1各种前处理槽的液面控制凤速处理槽名称主要组分处理温度/C液面控制风速/Cm/s)硫酸酸蚀处理槽硫酸，15%-25%5060 二，0.35盐酸酸蚀处理槽盐酸，10%-20%2540 二三0.35混合酸酸蚀处理槽硫酸、盐酸等3040 二三0.35高温5565 二，0.35磷化处理槽中温磷酸、磷酸二氢镑、硝酸锅、二三0.304555 硝酸镑、亚硝酸销、氧化镑等常温100 O. 150. 12 b
25、) 作业人员在喷丸室内操作时，喷丸室的排风量应以喷嘴直径和数量确定，见表30按醺嘴直径确定的排睛飞-，- 喷嘴直径/mmi、川1416 白r13 500 18000 注2:排I量为具个喷嘴的排风量。、/儿/ c) 压空!/射流所及缝隙处带尘气流外流的速度宜参照附录B计算。 1 6.3.5 喷l币抛丸结合的除锈设备，宜采用下吸二上进风的气流组织方式。其排风量应比附录A计算所得的风量增大50%80%兮并须按喷丸条件进行核算。/ 的有机溶剂蒸气浓度符合5.1. 11的规定计算。6.5.3 钢材预处理生产线上喷潦装置、烘干装置排出的漆雾和有机榕剂蒸气应符合6.1.4的要求。漆雾和有机溶剂蒸气净化装置的
26、安全应符合GB20101的规定。6.6 通凤系统6.6. 1 管结布置6.6. 1. 1 化学前处理作业场所的风管应明设，有冷凝水析出的风管应按1%坡度敷设，并在最低点设泄水管，接向排水沟。6.6.1.2 输送含有机溶剂蒸气的风管，应采用不燃材料制作，不应穿过防火墙，如必须穿过，应在穿墙处设防火阀。穿过防火墙两侧各2m范围的风管，其保温材料应采用不燃材料。风管穿过处的空隙应GB 7692-2012 用不燃材料填塞。6.6. 1. 3 输送含有机溶剂蒸气的风管，其正压段不应通过其他房间。6.6. 1.4 管壁温度大于或等于80.C的管道与输送易燃易爆气体、蒸气、粉尘的管道之间的水平距离应不小于1
27、m;当互为上下布置时，表面温度较高者或危险性混合物比重较小者应布置在上面。6.6. 1. 5 管璧温度大于或等于80.C的管道与输送易燃易爆气体、蒸气、粉尘的管道同沟敷设时应采取保温隔热措施。6.6.2 进凤口布置6.6.2. 1 机械送风系统进风口处室外空气的有害物含量，不应超过车间空气中有害物质最高容许浓度的30%。6.6.2.2 应设在室外空气清洁和元火花坠人的地点，并安装铁丝网和百叶格。6.6.2.3 应设在排风口常年最小频率风向的下风向，且应低于排风口2mo 6.6.2.4 进风口底边距室外地坪应不低于2m，当其设在绿化地带时，可不低于1mo 6.6.2.5 进、排风口如必须设在屋面
28、以上同一高度时，其水平距离应不小于10mo 6.6.2.6 进风口应避免设在有害物质排出的天窗口附近。6.6.3 通风管道的计算6.6.3. 1 风管内风速应按下列数值选用:a) 输送酸碱气体和有机溶剂蒸气的水平干管风速为8m/s12 m/s，垂直支管为4m/s8 m/s; b) 输送含尘空气的水平支管风速为16m/s18 m/s，垂直支管为14m/s16 m/so 6.6.3.2 系统漏风量应按下列系统风量的百分率附加:a) 对一般送、排风系统，应取10%;b) 对除尘净化系统，应取10%15%。6.6.3.3 系统压力损失应按下列系统压力的百分率附加:a) 对一般送、排风系统，应取10%1
29、5%;b) 对除尘净化系统，应取15%20%。8 A.1 抛丸室室体排风量按式CA.l)计算:式中z附录A(资料性附录)抛丸室排凤量计算L=aj a2 JVN L一一抛丸室室体排风量，单位为立方米每分钟Cm3/min); aj-一一不同型式抛丸室系数;a2一一不同清理对象系数;V一室体容积，单位为立方米(旷); N一一抛丸器总功率，单位为千瓦CkW)。A.2 抛丸室型式系数aj和清理对象系数a2按照表A.l和表A.2选取。表A.1抛丸室型式系数a1抛丸室型式台车式、转台式通过式吊挂式滚筒式、履带式表A.2清理对象系数a2系数aj2.5-3.5 3.5-5.0 3.0-4.0 5.5-7.0 系
30、数a21. 0 1. 2 GB 7692-2012 C A.l ) 9 GB 7692-2012 附录B(资料性附录)压缩空气射流所及缝隙处带尘气体外流速度计算压缩空气射流从缝隙处外流的速度叭，按式(B.l)计算z比一川( B. 1 ) 式中zVf一一从缝隙处外流的速度，单位为米每秒Cm/s); qo一一喷嘴耗气量，单位为立方米每秒(旷/s); X一一喷嘴至缝隙的距离，单位为米(m); A。一一喷嘴截面积，单位为平方米(m2)。10 NFONlNgh目。华人民共和国家标准涂装作业安全规程涂潘前处理工艺安全及其通凤净化GB 7692一2012国中* 中国标准出版社出版发行北京市朝阳区和平里西街甲2号(100013)北京市西城区三里河北街16号(100045)网址总编室:(010)64275323发行中心:(010)51780235读者服务部:(010)68523946中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销* 开本880X 1230 1/16 印张1字数23千字2012年11月第一版2012年11月第一次印刷* 书号:155066. 1-45721 18.00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68510107定价GB 7692-2012 打印日期:2012年12月3日F002
