1、ICS 25.200 J 36 道雪中华人民共和国国家标准GB/T 7232-2012 代替GB/T7232-1999 金属热处理工艺术语Terminology of metal heat treatment 2012-09-03发布中华人民共和国国家质量监督检验检茂总局中国国家标准化管理委员会2013-03-01实施发布GB/T 7232-2012 目次前言.m 1 范围2 总类.3 退火类4 正火类.7 5 洋火类.8 6 回火类.127 固榕和时效热处理类.13 8 渗碳类.149 渗氮类.1710 渗其他非金属及渗金属类1811 共渗类.19 u 表面处理及复合热处理类.1913 组织
2、类2214 热处理缺陷类.26附录A(规范性附录)中文索引m附录B(规范性附录)英文索引.34 I GB/T 7232-2012 目U1=1 本标准按照GB/T1. 12009给出的规则起草。本标准代替GB/T7232-1999(金属热处理工艺术语)，与GB/T7232-1999标准相比，主要内容变化如下:一一增加了悴火-碳分配热处理(Q-P热处理)(2.16)、高能束热处理(2.17)、相变诱发塑性(2.23)、晶界工程(2.24)、非晶晶化(2.25)、有效加热区(2.35)、保护气氛退火(3.27)和循环退火(3.28)、真空洋火(5.14)、强烈悴火(5.35)、数字化洋火冷却控制技术
3、(5.36)、激光熔覆(12.1)、激光冲击处理(12.2)、微弧氧化(12.3)、离子注入(12.。、强流脉冲电子束辐照(12.19)、等离子喷涂(12.20)、热喷涂(12.21)、纳米晶(13.13)、过冷奥氏体(13.22)、摔火冷却应力(14.7)、热处理畸变(14.11)的术语和定义;修改了复合热处理(2.20)、均匀化退火(3.9)的英文名称和移动加热(2.31)、不完全退火(3.13)、晶粒粗化退火气3.14)的中文名称:一一从原退火类术语中分出正火类术语，并单独列为一章(见第4章); 二一删除了可控气氛、吸热式气氛、放热式气氛、放热吸热式气氛、滴注式气氛、氨基气氛、合成气氛、
4、直生式气氛、中性气氛、氧化气氛、还原气氛常用工艺材料术语;将原沉积类术语归到表面处理和复合处理类，并对其顺序进行了调整(12.6、12.1312.19); 本标准由全国热处理标准化技术委员会(SAC/TC75)提出并归口。本标准主要起草单位:北京机电研究所、天津市热处理研究所有限公司、江苏丰东热技术股份有限公司。本标准参加起草单位z北京科技大学、太原理工大学。本标准主要起草人:李俏、宋宝敬、向建华、侯增寿、吕反修、吕东显、高新宇、韩永珍。本标准所代替标准的历次版本发布情况为z一一-GB/T7232-1987;GB/T 7232-19990 E 金属热处理工艺术语1 范围本标准规定了金属热处理工
5、艺主要术语的中英文对照及其定义。本标准适用于金属热处理工艺技术标准及技术文件等。2 总类2. 1 热处理heat treatment G/T 7232-2012 采用适当的方式对金属材料或工件(以下简称工件)进行加热、保温和冷却以获得预期的组织结构与性能的工艺。2.2 2.3 2.4 整体热处理bulk heat treatment 对工件整体进行穿透加热的热处理。局部热处理local heat tr四tment;partial heat treatment 仅对工件的某一部位或几个部位进行热处理的工艺。化学热处理thermo-chemical treatment 将工件置于适当的活性介质中加
6、热、保温，使一种或几种元素渗人它的表层，以改变其化学成分飞组织和性能的热处理。2.5 化合物层compound layer 化学热处理、物理气相沉积和化学气相沉积时在工件表面形成的化合物层。2.6 扩散层diffusion layer 化学热处理时工件化合物层以下的渗层和化学气相沉积时化合物溶解并进行扩散的内层，统称扩散层。2. 7 表面热处理surface heat treatment 为改变工件表面的组织和性能，仅对其表面进行热处理的工艺。2.8 预备热处理conditioning treatment 为调整原始组织，以保证工件最终热处理或(和)切削加工性能，预先进行热处理的工艺。2.9
7、真空热处理vacuum heat treatment; low pres咽reheat treatment 在真空度低于1X 105 PaC通常是10-1 10-3 Pa)的环境中加热的热处理工艺。1 GB/T 7232-2012 2. 10 2. 11 2. 12 2.13 2.14 光亮热处理bright heat treatment 工件在热处理过程中基本不被氧化，表面保持光亮的热处理。磕场热处理magnetic field heat treatment; thermomagnetic treatment 为改善某些铁磁性材料的磁性能而在磁场中进行的热处理。可控气氛热处理controII
8、ed atmosphere heat treatment 为达到元氧化，元脱碳或按要求增碳，在成分可控的炉气中进行的热处理。保护气氛热处理protective atmosphere heat treatment 在工件表面不被氧化的气氛或惰性气体中进行的热处理。离子轰击热处理plasma h回t仕四tment;ion bombar由nentb四ttr，四tment;到owdisch组-geb臼ttreatment 在低于lX105Pa(通常是10-110Pa)的特定气氛中利用工件(阴极)和阳极之间等离子体加热进行的热处理。2.15 流态床热处理heat treatment in f1uidiz
9、ed beds 工件在由气流和悬浮其中的固体粉粒构成的流态层中进行的热处理。2. 16 津火碳分配热处理(Q-P热处理)quenching and partitioning heat treatment 将钢在奥氏体化后先洋火至Ms-Mf间的温度，形成一定数量的马氏体和残留奥氏体，再在MsMf间或在Ms以上的温度停留，使碳由体心立方的马氏体向面心立方的奥氏体分配，最后形成碳重新分配的马氏体和富碳残留奥氏体复相组织的热处理。2.17 高能束热处理high energy beam heat treatment 利用激光、电子束、等离子弧、感应涡流或火焰等高功率密度能源加热工件的热处理。2.18 稳
10、定化处理stabiIizing treatment; stabiIizing 为使工件在长期服役的条件下形状和尺寸变化能够保持在规定范围内的热处理。2. 19 形变热处理thermo-mechanical treatment 将塑性变形和热处理结合，以提高工件力学性能的复合工艺。2.20 复合热处理complex heat treatment 将多种热处理工艺合理组合，以便更有效地改善工件使用性能的复合工艺。2.21 修复热处理restoration heat treatment 指对长期运行后的热处理件在尚未发生不可恢复的损伤之前，采用合适的工艺进行热处理，使其组织结构得以改善，使用性能或几
11、何尺寸得以恢复，服役寿命得以延长的热处理技术。2.22 2 清洁热处理cIean production in heat treatment 是一种少、元污染，少、无氧化与节能的热处理技术。GB/T 7232-2012 2.23 相变诱发塑性TRIP; transformation induced plasticity 亚稳奥氏体在形变加工过程中引起马氏体相变并由之显示出塑性大幅度提高，此现象简称为相变诱发塑性。2.24 晶界工程grain boundary engineering 又称晶界特征分布优化。通过优化形变和热处理工艺来改变某些材料中特殊晶界的数量与分布，从而改善材料的某些与晶界相关的
12、晶界失效抗力等使用性能。2.25 非晶晶化crystallization of amorphous 将非晶态合金其加热到晶化温度(Tx)以上并保温一段时间，得到纳米晶合金的工艺。2.26 热处理工艺周期heat treatment cycle 通过加热、保温、冷却，完成一种热处理工艺过程的周期。2.27 加热制度heating schedule 对一个工艺周期内工件或加热介质在加热阶段温度变化的规定。2.28 预热preheating 为减少畸变，避免开裂，在工件加热至工艺设定温度前进行的一次或数次阶段性保温的过程。2.29 加热速率heating rate 在给定温度区间，单位时间内工件或介
13、质温度的平均增值。2.30 差温加热differential heating 有目的地在工件中产生温度梯度的加热。2.31 移动加热scanning heating 工件在热源内连续移动或热源沿工件连续移动进行的加热。2.32 旋转加热spin heating 工件在热源内(外)边旋转边进行的加热。2.33 保温holding ; soaking 工件或加热介质在工艺规定温度下恒温保持一定时间的操作。恒温保持的时间和温度分别称保温时间和保温温度。2.34 有效厚度effective thickness 工件各部位壁厚不同时，如按某处壁厚确定加热时间即可保证工件的热处理质量，则该处的壁厚称为工件
14、的有效厚度。2.35 有效加热区work zone 】在加热炉中，经温度检测而确定的满足工件热处理工艺规定温度和温度均匀性的工作空间。3 GB/T 7232-2012 2.36 奥氏体化austenitizing 工件加热至AC3或ACl以上，以全部或部分获得奥氏体组织的操作称为奥氏体化。工件进行奥民体化的保温温度和保温时间分别称为奥氏体化温度和奥氏体化时间。2.37 冷却制度cooling schedule 对工件热处理冷却条件(冷却介质、冷却速度)所做的规定。2.38 冷却速度cooling rate 热处理冷却过程中在某一指定温度区间或某一温度下，工件或介质温度随时间下降的速率。前者称为
15、平均冷却速度，后者称为瞬时冷却速度。2.39 2.40 2.41 马氏体临界冷却速度critical cooling rate for martensitic transformation 工件摔火时可抑制非马氏体转变的冷却速度下限A冷却曲线cooling curve 显示热处理冷却过程中工件温度随时间变化的曲线。特性冷却曲线characteristic cooling cnrve 规定试样心部的冷却速度随温度变化的特性曲线，它反映了液态介质对试样在不同温度下的冷却速度。2.42 炉冷fumace cooling 工件在热处理炉中加热保温后，切断供给炉子的能惊，使工件随炉冷却的方式。2.43
16、津冷烈度qnenching intensity 表征摔火介质从热工件中吸取热量的能力的指标，以H值来表示。几种介质的掉火冷却烈度见表1。表1津火冷却烈度H搅动情况空气油7j( 盐水静止0.02 o. 250. 30 0.91.0 2.0 中等O. 30. 40 1.11.2 强O. 500. 80 1. 62. 0 强烈0.08 O. 801.10 4.0 5.0 2.44 等温转变isothermal transformation 工件奥氏体化后，冷却到临界点(Arl或Ar3)以下等温保持时过冷奥氏体发生的转变。2.45 连续冷却转变continuous cooling transforma
17、tion 工件奥氏体化后以不同冷却速度连续冷却时过冷奥氏体发生的转变。4 G/T 7232-2012 2.46 等温转变图TTT diagram; time-temperature-transformation diagram; isothermal transformation diagram; IT diagram 奥氏体等温转变图过冷奥氏体在不同温度等温保持时，温度、时间与转变产物所占百分数(转变开始及转变终止)的关系曲线图。2.47 连续冷却转变图CCT diagram;continuous cooling transformation diagram 奥氏体连续冷却转变图工件奥氏体化
18、后连续冷却时，过冷奥氏体开始转变及转变终止的时间、温度及转变产物与冷却速度之间的关系曲线图。2.48 孕育期incubation period; incubation time 工件的材料中不平衡组织在给定温度恒温保持时，从到达该温度至开始发生组织转变所经历的时间。3 退火类3. 1 退火annealing 工件加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。3.2 再结晶退火recrystallization annealing 经冷塑性变形加工的工件加热到再结晶温度以上，保持适当时间，通过再结晶使冷变形过程中产生的晶体学缺陷基本消失，重新形成均匀的等轴晶粒，以消除形变强化效应和残余
19、应力的退火。3.3 等温退火isothermal annealing 工件加热到高于AC3(或ACl)的温度，保持适当时间后，较快冷却到珠光体转变温度区间的适当温度并等温保持，使奥氏体转变为珠光体类组织后在空气中冷却的退火。3.4 球化退火spheroidizing annealing 为使工件中的碳化物球状化而进行的退火。3.5 预防自点退火hydrogen relief annealing 为防止工件在热形变加工后的冷却过程中因氢呈气态析出而形成发裂(白点)，在形变加工结束后直接进行的退火。其目的是使氢扩散到工件之外。3.6 脱氢处理dehydrogenizing; baking 在工件组
20、织不发生变化的条件下，通过低温加热、保温，使工件内的氢向外扩散进入大气中的退火。3. 7 光亮退火bright annealing 工件在热处理过程中基本不被氧化，表面保持光亮的退火。5 GB/T 7232-2012 3.8 中间退火process annealing; intermediate annealing; interstage annealing 为消除工件形变强化效应，改善塑性，便于实施后继工序而进行的工序间退火。3.9 扩散退火diffusion annealing 均匀化退火homogenizing annealing 以减少工件化学成分和组织的不均匀程度为主要目的，将其加热
21、到高温并长时间保温，然后缓慢冷却的退火。3.10 稳定化退火stabilizing annealing 为使工件中细微的显微组成物沉淀或球化的退火。例如某些奥氏体不锈钢850.C附近进行稳定化退火，沉淀出TiC、NbC、TaC，防止耐晶间腐蚀性能降低。3. 11 去应力退火stress relieving; stress-relief annealing 为去除工件塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力及铸件内存在的残余应力而进行的退火。3.12 3. 13 3.14 3.15 3. 16 3. 17 完全退火fulI annealing 将工件完全奥氏体化后缓慢冷却，获得接近平衡组织的退火
22、。不完全退火partial annealing; incomplete annealing 相变区退火亚温退火临界区退火将工件部分奥氏体化后缓慢冷却的退火。高温退火high temperature annealing 晶粒粗化退火coarse-grained annealing 将工件加热至比正常退火较高的温度，保持较长时间，使晶粒粗化以改善工件的切削加工性能。双联退火donble annealing 中间不冷至室温，前后连续的两次退火。快速退火rapid annealing 采用高能束或其他能掠将工件加热至比正常退火较高的温度并短暂保温的退火。亚相变点退火sub-criticalanneal
23、ing 亚临界点退火工件在低于Ac的温度进行的退火工艺的总称。其中包括亚相变点球化退火、再结晶退火、去应力退火等。3. 18 6 连续退火continnons annealing 用连续作业炉实施的退火。3. 19 3.20 3.21 3.22 3.23 3.24 3.25 可锻化退火malleablizing 使成分适宜的白口铸铁中的碳化物分解并形成团絮状石墨的退火。石墨化退火graphitizing treatment 为使铸铁内莱氏体中的渗碳体和(或)游离渗碳体分解为石墨而进行的退火。装箱退火pack annealing 将工件装人有保护介质的密封容器中加热的退火。真空退火vacuum
24、annealing 工件在压力低于lXl05PaC通常是10一110-3Pa)的环境中进行的退火。感应加热退火induction annealing 利用感应电流通过工件所产生的热量进行的退火。火焰退火flam eannealing 利用火焰加热进行的退火。等温形变珠光体化处理isoforming GB/T 7232-2012 工件加热奥氏体化后，过冷到珠光体转变区的中段，在珠光体形成过程中塑性加工成形的联合工艺。3.26 晶粒细化处理grain refining 以减少工件晶粒尺寸或改善组织均匀性而进行的热处理。3.27 保护气氛退火protective atmosphere anneali
25、ng 在能使工件表面层化学成分保持不变的气氛中进行的退火。3.28 循环退火cyclic annealing 将铜加热到稍高于A1点以上温度，保温一段时间，然后缓慢冷却到A1以下不多的温度，保温一段时间，接着重新升温到A1点以上不多的温度，保温一段时间，随之又缓慢冷却JA1点以下不多的温度，保温一段时间，如此循环数次，最后缓冷下来。4 正火类4. 1 正火normalizing 工件加热奥氏体化后在空气中或其他介质中冷却获得以珠光体组织为主的热处理工艺。4.2 等温正火isothermal normalizing 工件加热奥氏体化后，采用强制吹风快冷到珠光体转变区的某一温度，并保温。以获得珠光
26、体型组织，然后在空气中冷却的正火。7 GB/T 7232-2012 4.3 4.4 二段正火tW( step normalizing 工件加热奥氏体化后，在静止的空气中冷却到Arj附近即转人炉中缓慢冷却的正火。两次正火repeated normalizing 多重正火工件(主要为铸锻件)进行两次或两次以上的重复正火。5 津火类5. 1 津火quench hardening; transformation hardening 工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或(和)贝氏体组织的热处理工艺。最常见的有水冷洋火、油冷摔火、空冷洋火等。5.2 5.3 5.4 津火冷却quenching 津冷
27、工件碎火周期中的冷却部分。局部漳火selective hardening; localized quench hardening 仅对工件需要硬化的局部进行的洋火。表面津火surface hardening 仅对工件表层进行的摔火，其中包括感应摔火、接触电阻加热摔火、火焰洋火、激光洋火、电子束摔火等。5.5 5.6 5. 7 5.8 5.9 5. 10 穿透津火through hardening 工件从表面至心部全部硬化的悴火。感应津火induction hardening 利用感应电流通过工件所产生的热量，使工件表层、局部或整体加热并快速自冷的洋火。火焰津火flame hardening 利
28、用氧-乙快或其他可燃气体)火焰使工件表层加热并快速冷却的悴火。激光津火laser hardening; laser transformation hardening; L TH 以激光作为能源，以极快的速度加热工件并快速自冷的洋火。电子束津火electron beam hardening 以电子束作为能源，以极快的速度加热工件的自冷摔火。表面熔凝处理surface meIting treatment 用激光、电子束等快速加热，使工件表层融化后通过自冷迅速凝固的工艺。8 GB/T 7232-2012 5. 11 脉冲津火impulse hardening 用高功率密度的脉冲能束使工件表层加热奥氏
29、体化，热量随即在极短的时间内传人工件内部的自冷摔火。5. 12 亚温津火intercritical hardening 亚共析钢制工件在AClAC3温度区间奥氏体化后悴火冷却，获得马氏体及铁素体组织的摔火。5. 13 接触电阻加热津火contact hardening 借助电极(高导电材料的滚轮)与工件的接触电阻加热工件表层，并快速冷却(自冷)的洋火。5.14 真空津火vacuum hardening; vacuum quenching 将工件在真空度低于lX105Pa的加热炉中进行加热予以奥氏体化，随之在气体或液体介质中进行摔冷的悴火硬化处理工艺。5. 15 5.16 5.17 5.18 5
30、.19 5.20 5.21 气冷津火gas quenching 专指在真空中加热和在高速循环的负压、常压或高压的中性和惰性气体中进行的洋火冷却。凤冷津火forced air hardening; air blast hardening 以强迫流动的空气或压缩空气作为冷却介质的悴火冷却。盐水津火brine hardening 以盐类的水溶液作为冷却介质的摔火冷却。有机聚合物水溶谊津火polymer solution hardening 以有机聚合物的水榕液作为冷却介质的摔火冷却。喷液津火spray hardening; spray quenching 用喷射液流作为冷却介质的摔火冷却。瞄雾冷却f
31、og hardening 工件在水和空气混合喷射形成的雾中进行的摔火冷却。热浴津火hot bath hardening 工件在熔盐、熔碱、熔融金属或高温油等热浴中进行的津火冷却。如盐浴、津火、铅浴洋火、碱浴摔火等。5.22 双介质津火interrupted quenching; timed quenching 双液萍火工件加热奥氏体化后先浸入冷却能力强的介质，在组织即将发生马氏体转变时立即转入冷却能力缓和的介质中冷却。9 GB/T 7232-2012 5.23 5.24 加压津火press hardening 模压碎火die hardening 工件加热奥氏体化后在特定夹具夹持下进行的摔火冷却
32、，其目的在于减少悴火冷却畸变。等温津火austempering 贝氏体等温碎火工件加热奥氏体化后快冷到贝氏体转变温度区间等温保持，使奥氏体转变为贝氏体的悴火。5.25 分级津火interrupted quenching; step quenching 马氏体分级洋火martempering 工件加热奥氏体化后浸人温度稍高或稍低于Ms点的碱浴或盐浴中保持适当时间，在工件整体达到介质温度后取出空冷以获得马氏体的洋火。5.26 直接津火direct q uenching ; direct hardening 工件渗碳或碳氮共渗后直接摔火冷却的工艺。5.27 两次津火double quench har
33、dening 工件渗碳冷却后，先在高于AC3的温度奥氏体化并洋火以细化心部组织，随即在略高于ACj的温度奥氏体化以细化渗层组织的摔火。5.28 自冷津火self quench hardening 工件局部或表层快速加热奥氏体化后，加热区的热量自行向未加热区传导，从而使奥氏体化区迅速冷却的洋火。5.29 电解液津火electrolytic hardening 工件欲摔硬的部位漫入电解液中接阴极，电解液槽接阳极，通电后由于阴极效应而将浸人部位加热奥氏体化，断电后被电解液冷却的摔火。5.30 光亮津火bright quenching; clean hardening 工件在可控气氛、惰性气体或真空中
34、加热，并在适当介质中冷却，或盐浴加热在碱浴中冷却，以获得光亮或光洁金属表面的津火。5.31 余热津火ausforging 工件在高温奥氏体状态经形变后利用锻造、轧制后的余热进行直接碎火，使锻件获得部分或全部马氏体组织的热处理工艺。5.32 5.33 预冷津火delay quenching 延迟洋火工件加热奥氏体化后浸入摔火冷却介质前先在空气中停留适当时间(延迟时间)的摔火。定时津火time quenching 工件在瘁冷介质中按工艺规定时间停留的洋火。10 GB/T 7232-2012 5.34 中间冷却津火intermediate cooling quenching 工件渗碳后在保护气氛下冷
35、至完成珠光休转变后重新在可控气氛下保护加热津火的工艺。5.35 强烈津火intensive quenching 通过对摔火冷却介质的流量、流速和压力控制，和在冷却过程中对工件表层和心部的冷却强度和冷却温度控制，使工件获得所需要的组织和应力分布状态，既可避免工件悴裂和发生过大的畸变，又提高工件力学性能和使用寿命的悴火方法，是一种具有节能、高效、环保等效果的洋火冷却新技术。5.36 数字化津火冷却控制技术digitalized quenching cooling-control technology 通过计算机模拟确定工艺，并在计算机控制下的碎火冷却设备上采用预冷与水、空气交替控时冷却的方法，实现
36、用传统工艺和其他介质难以达到要求的工件的摔火。5.37 冷处理cold treatment 工件洋火冷却到室温后，继续在致冷设备或低温介质中冷却至Mf以下温度(一般在一60.C -80 .C)的工艺。5.38 深冷处理cryogenic treatment 工件悴火后继续在液氮或液氮蒸气中冷却的工艺。5.39 津硬性hardening capacity 以钢在理想条件下摔火所能达到的最高硬度来表征的材料特性。5.40 津造性hardenability 以在规定条件下钢试样津硬深度和硬度分布表征的材料特性。5.41 津硬层quench hardened case 工件从奥氏体状态急冷硬化的表层。
37、一般以有效摔硬深度来定义。5.42 有效漳硬深度effective hardening depth 沿摔硬工件表面垂直的方向，测至规定硬度值(一般为550HV)处的距离。5.43 临界直径critical diameter 钢制圆柱试样在某种介质中摔冷后，中心得到全部马氏体或50%马氏体组织的最大直径，以此表示。5.44 理想临界直径ideal critical diameter 在摔火冷却烈度为元限大的理想摔冷介质中洋火冷却时，圆柱钢试样全部摔透时的临界直径。用drc表示。5.45 端津试验Jominy end quenching test 将尺寸为125mmXI00 mm标准端摔试样加热奥
38、氏体化后在专用设备上对其一端喷水冷却，冷却后沿轴线方向测出硬度-距水冷端距离关系曲线的试验方法。它是测定钢的摔透性的主要方法。11 GB/T 7232-2012 5.46 5.47 5.48 5.49 5.50 津透性曲线hardenability cu凹e用钢试样进行端摔试验测得的硬度-距水冷端距离的关系曲线。津置性带hardenability band 同一牌号的钢因化学成分或奥氏体晶粒度的波动而引起的摔透性曲线变动的范围。硬度分布hardness profile 工件悴火后，硬度由表面至心部随距离的变化曲线。U形曲线U-curve 用圆柱形试样测定钢的梓透性时，摔火后横截面上沿直径方向的
39、硬度分布曲线。一般呈U形。索氏体化处理patenting 派登脱处理高强度钢丝或钢带制造中的一种特殊处理方法。其工艺过程是将中碳钢或高碳钢线材或带材加热奥氏体化后在ACj以下适当温度(500OC)的热浴中等温或在强制流动的气流中冷却以获得索氏体或以索氏体为主的组织，这种组织适于冷拔，冷拔后可获得优异的强韧性配合。可分为铅浴索氏体化处理、盐浴索氏体化处理和流态床索氏体化处理等多种。6 回火类6. 1 6.2 6.3 6.4 6.5 固火tempering 工件悴硬后加热到ACj以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。真空回火vacuum tempering 工件在真空炉达到一定
40、真空度并充入惰性气体的回火。加压回火press tempering 同时施加压力以校正悴火冷却畸变的回火。自回火self tempering 自热回火利用局部或表层津硬工件内部的余热使摔硬部分回火的工艺。自发回火auto tempering 形成马氏体的快速冷却过程中因工件的Ms点较高而自发回火的现象。低碳钢在津火冷却时就发生这一现象。6.6 低温回火low temperature tempering; first stage tempering 工件在2500C以下进行的回火。12 6. 7 6.8 6.9 6. 10 中温固火medium temperature tempering 工件在
41、250oc 500 oc之间进行的回火。高温回火high temperature tempering 工件在5000C以上进行的回火。多次回火muItiple tempering 工件悴硬后在同一回火温度进行两次或两次以上的回火。二次硬化secondary hardening GB/T 7232-2012 一些高合金钢在一次或多次回火后硬度上升的现象。这种硬化现象是由于碳化物弥散析出和(或)残留奥氏体转变为马氏体或贝氏体所致。6.11 6.12 6. 13 回火稳定性tempering resistance 耐回火性工件回火时抵抗软化的能力。调质quenching and tempering
42、工件摔火并高温回火的复合热处理工艺。感应加热回火induction heat tempering 利用感应电流通过工件所产生的热量，使工件表层、局部或整体加热并快速冷却的回火。7 固语和时效热处理类7. 1 固溶处理solution treatment 工件加热至适当温度并保温，使过剩相充分溶解，然后快速冷却以获得过饱和固溶体的热处理工艺。7.2 水韧处理water toughening 为改善某些奥氏体钢的组织以提高材料韧度，将工件加热到高温使过剩相榕解，然后水岭的热处理。例如高锺钢CMn13)加热到1000 oCl 100 oC保温后水冷，以消除沿晶界或滑移带析出的碳化物，从而得到高韧度和
43、高耐磨性。7.3 7.4 沉淀硬化precipitation hardening 在过饱和固榕体中形成溶质原子偏聚区和(或)析出弥散分布的强化相而使金属硬化的热处理。时效处理ageing treatment; ageing 时效工件经固溶处理或悴火后在室温或高于室温的适当温度保温，以达到沉淀硬化的目的。在室温下进行的称自然时效，在高于室温下进行的称人工时效。13 GB/T 7232-2012 7.5 分级时效处理interrupted ageing treatment; step ageing 工件经固榕处理后进行二次或多次逐级提高温度加热的人工时效处理。7.6 过时效处理overageing
44、; overageing treatment 工件经固溶处理后用比能获得最佳力学性能高得多的温度或长得多的时间进行的时效处理。7.7 马氏体时效处理marageing 含碳极低的铁基合金马氏体的沉淀硬化处理。7.8 自然稳定化处理seasoning 将铸铁件在露天长期(数月乃至数年)放置，使铸件的内应力逐渐松弛，并使其尺寸趋于稳定。7.9 回归reversing 某些经固溶处理的铝合金自然时效硬化后，在低于固洛处理温度(120.C 180 .C)短时间加热后力学性能恢复到固溶处理状态的现象。7. 10 形变时效strain ageing 铝合金、铜合金冷塑性加工与时效相结合的复合处理。8 渗碳
45、类8. 1 渗碳carburizing 为提高工件表层的含碳量并在其中形成一定的碳浓度梯度，将工件在渗碳介质中加热、保温，使碳原子渗入的化学热处理工艺。8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 圄体渗碳pack carburizing; solid carburizing; box carburizing; powder carburizing 将工件放在填充粒状渗碳剂的密封箱中进行的渗碳。膏荆潘碳paste carburizing 工件表面以膏状渗碳剂涂覆进行的渗碳。液体语碳Iiquid carburizing 盐浴渗碳salt bath carburizing 工件在含有渗碳剂熔盐中进行的渗
46、碳。气体渗碳gas carburizing 工件在含碳气氛中进行的渗碳。滴注式渗碳drip feed carburizing 将苯、醇、酣、煤油等液体渗碳剂直接滴人炉内裂解进行的气体渗碳。GB/T 7232-2012 8. 7 离子渗碳plasma carburizing; ion carburizing; glow discharge carburizing 在低于1X 105 PaC通常是10Pa10-1 Pa)渗碳气氛中，利用工件(阴极)和阳极之间产生的等离子体进行的渗碳。8.8 8.9 8. 10 8. 11 8.12 8. 13 8.14 8. 15 8. 16 8.17 8. 18
47、 流态床渗碳fluidized bed carburizing 在含碳的流态床中进行的渗碳。电解渗碳electrolytic carburizing 在作为阴极的工件和与之同置于盐浴中的石墨阳极之间接通电源进行的渗碳。真空浩碳partial pressure carburizing; vacuum carburizing 低压渗碳low pressure carburizing 在低于1X105Pa的条件下于渗碳气氛中进行的渗碳。高温潘碳high temperature carburizing 在950.C以上进行的渗碳。局部渗碳localized carburizing; selective carburizing 仅对工件某一部分或某些区域进行的渗碳。穿透渗碳homogeneous carburizing 薄工件从表面至中心全部渗透的渗碳。碳化物弥散强化渗碳carbide dispersion carburizing 使渗碳表层获得细小分散碳化物以提高工件服役能力的渗碳。薄层渗碳she
