1、GB/T 8564-2003 前言本标准是水轮发电机组及其附属设备安装、调试和试验的依据，也是机组验收和考核的主要内容，可适用于各类水轮发电机组及其附属设备的安装。本标准是对GB8564-1988(水轮发电机组安装技术规范)(以下简称原标准)的修订。原标准是1988年及以前我国水轮发电机组及其附属设备安装技术的总结。本标准在原标准的基础上根据1989年以来包括进口大型水电机组在内的新投产的大批大中型水轮发电机组及其附属设备安装技术的要求进行了补充、删减和修改，同时参考吸取了国外有关标准的部分内容。本标准与GB8564-1988年版比较有以下一些主要变化g将标准明确为推荐性标准;修改了标准的适用
2、范围，并单列了范围和规范性引用文件两章:增加了筒形阀安装、冲击式水轮机的寻|水管安装和轴承装配、焊接式发电机机架组装、发电机定子机座和铁心现场装配、圆盘式转子支架组焊、励磁系统安装、可逆式抽水蓄能机组试运行等有关内容;一补充了调速器安装、调速系统充油调整试验、管道焊接工艺要求和质量检查等部分内容，一一在正文中删除了机械液压型调速器、励磁机和永磁机安装等内容，将机械液压型调速器安装和定子绕组干燥的内容列人附录;对一些条文的指标和限值作了部分调整和提高。虽然水内冷和蒸发冷却定子绕组在我国部分机组中己应用，但是由于这种冷却方式的设计和施工经验都不成熟，今后推广的可能性也不大，暂不将这两部分内容列人本
3、标准中。本标准实施之日起代替GB8564-1988。本标准的附录B、附录C、附录G为规范性附录。本标准的附录A、附录D、附录E、附录F为资料性附录。本标准由中国电力企业联合会标准化中心提出并归口。本标准主要起草单位:中国葛洲坝集团公司、中国水利水电建设集团公司、中国长江三峡工程开发总公司、哈尔滨电机厂有限责任公司。本标准主要起草人付元初、张哗、王泉龙、秦锡翔、刘永东、赵仕儒、李正安、张耀忠、杜其辰、张连彬、赵贵山、徐广涛、龚德萍、王田、杨笠印、黄宏勇、张成平、刘炎华、江小兵、殷龙生、刘灿学、唐万斌。本标准由中国电力企业联合会标准化中心负责解释。GB/T 8564-2003 水轮发电机组安装技术
4、规范1 范围本标准规定了水轮发电机组及其附属设备的安装、调试和试验的要求。适用于符合下列条件之一的水轮发电机组的安装及验收za) 单机容量为15MW及以上;b) 冲击式水轮机，转轮名义直径1.5m及以上30 混流式水轮机，转轮名义直径2.0m及以上5d) 轴流式、斜流式、贯流式水轮机，转轮名义直径3.0m及以上。单机容量小于15MW的水轮发电机组和水轮机转轮的名义直径小于b)、c)、d)项规定的机组可参照执行。本标准也适用于可逆式抽水蓄能机组的安装及验收。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注目朔的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均
5、不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB /T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T 7409. 3 同步电机励磁系统大、中型同步发电机励磁系统技术要求GBjT 10969 水轮机通流部件技术条件GB 11120 L-TSA汽轮机油GBjT 11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GBjT 18482 可逆式抽水蓄能机组启动试验规程GB 50150 电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB 50168 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB 50171 电气装置安装工程
6、盘、柜及二次回路结线施工及验收规范DL/T 507 水轮发电机组启动试验规程DL/T 679 焊工技术考核规程DL/T 827 灯泡贯流式水轮发电机组启动试验规程JBjT 4709 钢制压力容器焊接规程JBjT 6204 大型高压交流电机定子绝缘耐电压试验规范JBjT 8439 高压电机使用于高海拔地区的防电晕技术要求JBjT 8660 水电机组包装、运输和保管规范3 总虫。3.1 水轮发电机组的安装应根据设计单位和制造厂已审定的机组安装图及有关技术文件，按本规范要求进行。制造厂有特殊要求的，应按制造厂有关技术文件的要求进行。凡本规范和制造厂技术文件均未涉及者，应拟定补充规定。当制造厂的技术要
7、求与本规范有矛盾时，一般按制造厂要求进行或与制造厂协商解决。3.2 发电机组及其附属设备的安装工程，除应执行本标准外，还应遵守国家及有关部门颁发的现行安GB/T 8564-2003 全防护、环境保护、消防等规程的有关要求。3.3 水轮发电机组设备，应符合国家现行的技术标准和订货合同规定。设备到达接受地点后，安装单位可应业主要求，参与设备开箱、清点，检查设备供货清单及随机装箱单，并按J8/T8660执行。以下文件，应同时作为机组及其辅属设备安装及质量验收的重要依据za) 设备的安装、运行及维护说明书和技术文件;b) 全部随机图纸资料(包括设备装配图和零部件结构图让c) 设备出厂合格证，检查、试验
8、记录;d) 主要零部件材料的材质性能证明。3.4 机组安装前应认真阅读并熟悉制造厂的设计图纸、出厂检验记录和有关技术文件，并作出符合施工实际及合理的施工组织设计。3.5 机组安装前，应阅读与安装有关的土建设计图纸，并参与对交付安装的土建部位验收。对有缺陷的部位应处理后才能安装。3.6 水轮发电机组安装所用的全部材料，应符合设计要求。对主要材料，必须有检验和出厂合格证明书。3.7 安装场地应统一规划。并应符合下列要求.a) 安装场地应能防风、防雨、防尘。机组安装应在本机组段和相邻的机组段厂房屋顶封闭完成后进行;b) 安装场地的温度一般不低于5C，空气相对湿度不高于85%，X才温度、湿度和其他特殊
9、条件有要求的设备、部件的安装按设计规定执行gc) 施工现场应有足够的照明，d) 施工现场必须具有符合要求的施工安全防护设施。放置易燃、易爆物品的场所，必须有相应的安全规定;e) 应文明生产，安装设备、工器具和施工材料堆放整齐，场地保持清洁，通道畅通，工完场清。3.8 水轮发电机组安装完成后，应按本标准及DL!T507的要求进行启动试运行，综合检验设计、机组制造和安装质量。试运行合格后，进行该机组启动阶段的验收，并参照附录A的要求，移交有关资料。4 一般规定4.1 设备在安装前应进行全面清扫、检查，对重要部件的主要尺寸及配合公差应根据图纸要求并对照出厂记录进行校核。设备检查和缺陷处理应有记录和签
10、证。制造厂质量保证的整装到货设备在保证期内可不分解。4.2 设备基础垫板的埋设，其高程偏差-般不超过5 mm_O mm，中心和分布位置偏差一般不大于10 mm，水平偏差一般不大于1mm/m。4.3 埋设部件安装后应加固牢靠。基础螺栓、千斤顶、拉紧器、模子板、基础板等均应点焊固定。埋设部件与混凝土结合面，应元油污和严重锈蚀。4.4 地脚螺栓的安装，应符合下列要求.a) 检查地脚螺栓孔位应正确，孔内壁应凿毛并清扫干净。螺孔中心线与基础中心线偏差不大于10 mm;高程和螺栓孔深度符合设计要求g螺栓孔壁的垂直度偏差不大于L/ 200亿为地脚螺栓的长度mm，下同)，且小于10mm, b) 二期混凝土豆埋
11、式和套管理人式地脚螺栓的中心、高程应符合设t要求，其中心偏差不大于2 mm，高程偏差不大于omm，-._，十3mm，垂直度偏差应小于L/450，c) 地脚螺栓采用预埋钢筋、在其上焊接螺杆时，应符合以下要求:1) 预埋钢筋的材质应与地脚螺栓的材质基本一致;GB/T 8564-2003 2) 预埋钢筋的断面积应大于螺栓的断面积，且预埋钢筋应垂直;3) 螺栓与预埋钢筋采用双面焊接时，其焊接长度不应小于5倍地脚螺栓的直径;采用单面焊接时，其焊接长度不应小于10倍地脚螺栓的直径。4.5 模子板应成对使用，搭接长度在2/3以上。对于承受重要部件的棋子板，安装后应用0.05mm塞尺检查接触情况，每但u接触长
12、度应大于70%。4.6 设备安装应在基础混凝土强度达到设计值的70%后进行。基础板二期混凝土应浇筑密实。4.7 设备组合面应光洁元毛刺。合缝间隙用0.05mm塞尺检查，不能通过s允许有局部间隙，用0.10mm 塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20%;组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处安装面错牙一般不超过0.10mm, 4.8 部件的装配应注意配合标记。多台机组在安装时，每台机组应用标有同一系列标号的部件进行装配。同类部件或测点在安装记录里的顺序编号，对固定部件，应从+Y开始，顺时针编号(从发电机端视，下同);对转动部件，应从转子1号磁极的位置开始，除轴上盘车测点
13、为逆时针编号外，其余均为顺时针编号，应注意制造厂的编号规定是否与上述一致。4.9 有预紧力要求的连接螺栓，其预应力偏差不超过规定值的土10%。制造厂无明确要求时，预紧力不小子设计工作压力的2倍，且不超过材料屈服强度的3/4，安装细牙连接螺栓时，螺纹应涂润滑剂;连接螺栓应分次均匀紧固;采用热态拧紧的螺栓，紧回后应在室温下抽查20%左右螺栓的预紧度。各部件安装定位后，应按设计要求钻饺销钉于L并配装销钉。螺栓、螺母、销钉均应按设计要求锁定牢固。4.10 机组的一般性测量应符合下列要求:a) 所有测量工具应定期在有资质的计量检验部门检验、校正合格;b) 机组安装用的X、Y基准线标点及高程点，相对于厂房
14、基准点的误差不应超过士1mm; c) 各部位高程差的测量误差不应超过士0.5mm; d) 水平测量误差不应超过0.02mm/m; e) 中心测量所使用的钢丝线直径一般为0.3mm-O. 4 mm，其拉应力应不小于1200 MPa; 0 元论用何种方法测量机组中心或圆度，其测量误差一般应不大于0.05mm; g) 应注意温度变化对测量精度的影响，测量时应根据温度的变化对测量数值进行修正。4.11 现场制造的承压设备及连接件进行强度耐水压试验时，试验压力为1.5倍额定工作压力，但最低压力不得小于0.4MPa，保持10min，元渗漏及裂纹等异常现象。设备及其连接件进行严密性耐压试验时，试验压力为1.
15、25倍实际工作压力.保持30min，无渗漏现象;进行严密性试验时，试验压力为实际工作压力，保持8h，无渗漏现象。单个冷却器应按设计要求的试验压力进行耐水压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的2倍，但不低于0.4Mpa，保持30mn，元渗漏现象。4.12 设备容器进行煤油渗漏试验时，至少保持4h，应无渗漏现象，容器作完渗漏试验后一般不宜再拆卸。4.13 单根键应与键槽配合检查，其公差应符合设计要求。成对键应配对检查，平行度应符合设计要求。4.14 机组及其附属设备的焊接应符合下列要求za) 参加机组及其附属设备各部件焊接的焊工应按DL/T679或制造厂规定的要求进行定期专项培训和考核，考
16、试合格后持证上岗;b) 所有焊接焊缝的长度和高度应符合图纸要求，焊接质量应按设计图纸要求进行检验;c) 对于重要部件的焊接，应按焊接工艺评定后制定的焊接工艺程序或制造广规定的焊接工艺规GB/T 8564-2003 程进行。4.15 机组和调速系统所用透平油的牌号应符合设计规定，各项指标符合GB11120的规定，见附录F。4.16 机组所有的监测装置和自动化元件应按出厂技术条件检查试验合格。4.17 水轮发电机组的部件组装和总装配时以及安装后都必须保持清洁，机组安装后必须对机组内、外部仔细清扫和检查，不允许有任何杂物和不清洁之处。4.18 水轮发电机组各部件的防腐涂漆应满足下列要求za) 机组各
17、部件，均应按设计图纸要求在制造厂内进行表面预处理和涂漆防护gb) 需要在工地喷涂表层面漆的部件(包括工地焊缝)应按设计要求进行，若喷涂的颜色与厂房装饰不协调时，除管道颜色外，可作适当变动;c) 在安装过程中部件表面涂层局部损伤时，应按部件原涂层的要求进行修补pd) 现场施工的涂层应均匀、无起泡、无皱纹，颜色应一致ge) 合同规定或有特殊要求需在工地涂漆的部件，应符合规定。5 立式反击式水轮机安装5.1 埋入部件安装5. 1. 1 尾水管中墩鼻端钢衬安装，应符合下列要求za) 鼻端钢衬顶端到机组X轴线距离偏差士30mm; b) 鼻端钢衬侧面到机组Y轴线距离偏差士15mm; c) 鼻端钢衬顶部(或
18、底部)高程偏差土10mm; d) 鼻端钢衬垂直度偏差10mm。5. 1. 2 尾水管里衬安装，允许偏差应符合表1的要求。表1尾水管里衬安装允许偏差转轮直径D序号项目3000 60002.0 土2.0b) 额定转速在300r/min及以上的转子，对称方向磁极挂装高程差不大于1.5 mm, c) 磁极键打人前，应在斜面上涂润滑剂，打入后，接触应紧密。检查合格后的磁极键，其下端按鸽尾槽底切割平齐，上端留出约200mm，但也应与上机架或挡风板保持足够的距离，d) 磁极挡块应紧靠磁极鸽尾底部，并焊接牢固;e) 极间撑块应安装正确、支撑紧固并可靠锁定。9.4.13 磁极挂装后检查转子圆度，各半径与设计半径
19、之差不应大于设计空气间隙值的:H%。转子的整体偏心值应满足表32的要求，但最大不应大于设计空气间隙的1.5%。26 GB/T 8564-2003 表32转子整体偏心的允许值机组转速r/min n3.5 轴向摆度0.10 O.15 0.20 e) 多段轴结构的机组，在盘车时应检查各段轴线的折弯情况，偏差一般不宜大于0.04mm/mo 机组盘车前应查阅轴线在厂内的加工记录以及热打键(或热加垫)后转子与上、下轴止口的间隙变化情况，以在盘车时检查轴线的变化gf) 转子处于中心位置时，用盘车方式，每旋转90。检查空气间隙，其值应符合9.5.3d)要求;g) 在转子处于中心位置时，宜用空气间隙监测装置配合
20、盘车方式核对定子圆度、转子圆度，并分别符合9.3.10a)和9.4.13要求;29 GB/T 8564-2003 h) 宜用在十字方向挂钢丝线或轴孔中心挂钢丝线或其他方法核对轴线的折弯和垂直度。9.5.8 推力轴承高压油顶起装置和外循环冷却装置的安装，应符合下列要求:a) 系统油管路应清扫干净，用油泵向油系统连续打泊，直至出油油质合格为止。按设计要求作耐油压试验;b) 溢流阀的开启压力应符合设计规定。各单向阀应在承受反向压力时作严密性耐油压试验，在0.5、0.75、1.0及1.25倍反向工作压力下各停留10min，均不得渗漏;c) 在工作压力下，调整各瓦节流阀油量，使各瓦的泊膜厚度相互差不大于
21、0.02mm; d) 推力轴承外循环冷却装置和管路，应清扫干净，并按设计要求作耐水压试验。9.5.9 悬吊式机组推力轴承各部绝缘电阻应不小于表35的规定。表35悬吊式机组推力轴承各部绝缘序号推力轴承部件绝缘电阻MO兆欧表电压备注V 1 推力轴承底座及支架5 500 在底座及支架安装后测量2 高压泊顶起压油管路10 500 与推力瓦的接头联接前，单根测试3 推力轴承总体l 轴承总装完毕，顶起转于，注入润滑油前，温度在500 10t: -30t: 4 推力轴承总体0.5 500 轴承总装完毕，顶起转于，注人润滑油后，温度在10t: -30t: 5 推力轴承总体0.02 500 转子落在推力轴承上，
22、转动部分与固定部分的所有联接件暂拆除6 埋人式检温计50 注人润滑油前，测每个温度计心线对推力轴瓦的250 绝缘电阻注2序3、序4、序5三项，可测其中之一项。9.5.10 导轴承安装应符合下列要求2a) 机组轴线及推力瓦受力调整合格;b) 水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙合格;。有绝缘要求的分块式导轴瓦在最终安装时，绝缘电阻一般在50MO以上;d) 轴瓦安装应根据主轴中心位置并考虑盘车的摆度方向和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求;e) 分块式导轴瓦间隙允许偏差不应大于:I:O.02 mm，但相邻两块瓦的问隙与要求值的偏差不大于0.02mmo间隙调整后，应可靠锁定;。主轴处于中心位置时
23、，在X、Y十字方向，测量轴颈与瓦架加工面处的距离，并作记录。9.5.11 油槽安装，应符合下列要求.30 a) 泊槽应按4.12要求作煤油渗漏试验;b) 油槽冷却器，安装前应按设计要求进行耐水压试验，安装后按4.11要求进行严密性试验gc) 泊槽内转动部分与固定部分的轴向间隙，应满足顶转子的要求，其径向间隙应符合设计图纸规定，沟槽式密封毛毡装入槽内应有1mm左右的压缩量，密封毛毡与转轴不应紧密接触;d) 油槽内应清洁，并应按设计要求保证油循环线路流畅;e) 挡油圈外圆应与机组同心，中心偏差不大于1.0 mm，并应满足挡油圈外圆与轴颈内圆的径向距离与平均距离的偏差不大于土10%，f) 油槽油面高
24、度应符合设计要求，偏差一般不大于:I:5mm, GB/T 8564-2003 润滑油的牌号应符合设计要求，注泊前检查油质，应符合GB11120中的规定;g) 在转动部件上进行电焊作业时，应把电焊机地线直接联接到需焊接的零件上。并采取安全保护措施，以保证电焊的焊渣不溅人油槽和轴承。9.5.12 盖板、挡风板和消防管道安装a) 挡风板、消防管道与定子线圈及转动部件的距离不宜小子设计尺寸，一般不大于设计值的20%，b) 消防管道喷射孔(喷水或喷CO2气体等)方向应正确，根据不同的结构型式按制造厂要求的方式进行检查，必要时可采用通气的方法检查;c) 上、下盖板和上、下挡风板应严格按设计要求组装，焊接可
25、靠，螺栓紧固，锁定牢靠。上、下盖板应保持其严密性。9.5.13 空气冷却器的安装，应符合下列要求:al 单个冷却器在安装前应按4.11要求作耐水压试验;b) 空气冷却器的支架安装，在高度方向允许偏差士lOmm，圆周方向允许偏差土6mm。按设计要求进行焊接或连接5c) 机组内部容易产生冷凝水的管路，应采取防结露措施。9.5.14 发电机测温装置的安装，应符合下列要求:a) 测温装置的绝缘电阻-般不小于0.5M!1。有绝缘要求的轴承，在每个温度计安装后，对轴Ji的绝缘电阻应符合表35中序号5的要求:bl 定子线圈测温装置的端子板，如有放电间隙，间隙一般为O.3 mmO. 5 mm , c) 轴承油
26、槽密封前，测温装置应进行检查。各电阻温度计电阻值相互差不大于1.5%.对地绝缘良好。信号温度计指示应接近当时轴瓦温度。测温引线应固定牢靠;d) 温度计和测温开关标号，应与瓦号、冷却器号、线圈槽号一致。9.5.15 集电环安装应符合下列要求:al 集电环安装的水平偏差一般不超过2mm;bl 集电环的有关电气试验应符合14.4的规定zc) 集电环的电剧在刷握内滑动应灵活，无卡阻现象;刷握距集电环表面应有2mm._.3 mm间隙;电刷与集电环的接触面，不应小于电刷截面的75%，弹簧压力应均匀。9.6 励磁系统及装置安装9.6.1 励磁系统及装置的安装应符合GB/T7409.3的规定。并应在室内建筑施
27、工全部完工，室内湿度达到要求后才可进行。9.6.2 励磁系统的盘、柜安装的特殊要求a) 使用一次通风或密闭循环式空冷的整流功率植、滤尘器不应堵塞，热交换器的冷却水路应畅通;b) 对接插式抽屉的接插触头应按设计要求进行检查。9.6.3 灭磁开关安装a) 应对开关的传动机构分、合闸线圈及锁扣机构分别进行检查，并做动作试验，动作的可靠性和动作时间应符合产品标准;b) 检查灭弧触头和主触头动作顺序应正确，常闭触头动作应超前于常开触头，常闭触头断开后的间距应符合设计要求sc) 用DM型灭磁开关时，应检查灭弧栅栅片数量、配置、形状、安装位置、分流电阻的连接及其电阻值、灭弧触头的开距等，均应符合产品及订货要
28、求。9.6.4 励磁系统电缆的敷设与配线励磁变与功率柜间连接的动力电缆，其长度应相等。31 GB/T 8564-2003 电缆敷设及盘内配线应符合GB50168和GB50171的要求。10 卧式水轮发电机安装10.1 轴瓦研刮10. 1. 1 轴瓦和镜板的检查按9.2.1条和9.2.2条要求进行。制造厂要求在工地研刮的轴瓦，一般分初刮和精刮两次进行。初刮在转子穿人定子前进行，精刮在转子中心找正后进行。10.1.2 座式轴承的研刮，应符合下列要求a) 轴瓦与轴颈间的间隙应符合设计要求，两侧的问隙为顶部间隙的一半，两侧间隙差不应超过问隙值的10%，b) 轴瓦下部与轴颈的接触角应符合设计要求，但不超
29、过6000沿轴瓦长度应全部均匀接触，在接触角范围内每平方厘米应有I个3个接触点;c) 采用压力油循环润滑系统的轴承，油沟尺寸应符合设计要求，合缝处纵向油沟两端的封头长度不应小予15mm。10. 1. 3 推力瓦研刮应符合下列要求2a) 推力瓦与推力盘的接触面应达到75%，每平方厘米应有13个接触点;b) 无调节结构的推力瓦，其厚度应一致。同一组各块瓦的厚度差，不应大于0.02mm。10.2 轴承座安装10.2.1 轴承座的油室应清洁，油路畅通，并应按4.12条要求做煤油渗漏试验。10.2.2 根据水轮机固定部件的实际中心，初调两轴承孔中心，其同轴度的偏差不应大于0.1mm，轴承座的水平偏差，横
30、向一般不超过0.2mm/m，轴向一般不超过0.1mm/m。10.2.3 轴承座的安装，除应按水轮机固定部件的实际中心调整轴承孔的中心外，还应考虑转子就位后，主轴的挠曲变形值及轴承座的压缩值。a) 将转子分别起、落在轴承座上，测量轴承座压缩值，以相同厚度的垫片加于轴承座底部pb) 根据转子主轴的挠曲变形值，调整发电机后轴承座的上扬值.使水轮机的法兰能与发电机的法兰平行对中连接。10.2.4 在需要加垫调整轴承座时，所加垫片不应超过3片，且垫片应穿过基础螺栓。10.2.5 有绝缘要求的轴承，安装完毕并联接好所有管路后，用1000V兆欧表检查轴承座对地绝缘电阻值一般不小于0.5M!1。绝缘垫应清洁，
31、并应整张使用，四周宽度应大于轴承座10mm 15 mmo销钉和基础螺栓应加绝缘。10.2.6 预装轴承盖时，检查轴承座与轴承盖的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm塞尺检查应无间隙。轴承盖结合面、油挡与轴瓦座结合处应按制造厂要求安装密封件或涂密封涂料。10.2.7 轴承座与基础板间各组合面的问隙及模子板的安装应符合4.7条和4.5条的要求。10.3 定子、转子及附件安装10.3.1 对需要在现场组装的定子和转子应符合9.3和9.4的有关条文要求。10.3.2 同轴水轮机和发电机的主轴一次找正。水轮机和发电机单独设铀的机组，发电机转子主轴法兰按水轮机主轴法兰找正，同轴度偏差不应大于0.04mm，
32、两法兰面倾斜不应大于0.02mmo 10.3.3 定子与转子空气间隙应均匀，每个磁极的问隙值应取4次(每次将转子旋转900)测量值的算术平均值;各磁极的间隙值与平均间隙值之差，不应超过平均间隙值的士8%。10.3.4 定子与转子的轴向中心调整，应使定子相对于转子向后轴承侧偏移，偏移值应符合制造厂规定，一般可取1.0 mml. 5 mm或按发电机满负荷运行时发电机轴的热膨胀伸长量的-半考虑。10.3.5 主轴联接后，盘车检查各部分摆度，应符合下列要求za) 各轴颈处的摆度应不大于0.03mm , b) 推力盘的端面跳动量应不大于0.02mm号32 GB/T 8564-2003 c) 联轴法兰的摆
33、度应不大于0.1mm; d) 滑环处的摆度应不大于0.2mm, 10.3.6 风扇安装a) 风扇表面应光洁，元裂纹和其他机械损伤gb) 在现场安装的风扇，应按制造厂要求紧固螺栓，并应锁紧。严禁使用弹簧垫圈和在风扇上气割和电焊，c) 风扇片和导风装置的间隙应均匀，其偏差不应超过实际平均间隙值的土20%;d) 风扇端丽和导风装置的端面距离，应符合设计要求。设计元规定时，一般不小于5mm。10.3.7 发电机端盖安装，应在发电机内部清洁无杂物、端盖内各部件安装完毕、各配合间隙符合要求后进行。端盖与机壳间的结合面的密封应符合设计要求。10.4 轴承各部分检查及间隙调整10.4.1 轴线调整后，盘车检查
34、轴瓦的接触情况，并符合下列要求:a) 主轴与下轴瓦的接触面，应符合10.1.2b)的要求;b) 推力瓦与推力盘的接触面，应符合10.1.3a)的要求。10.4.2 轴承的间隙应符合下列要求a) 轴颈与轴瓦的顶部间隙和侧面间隙应符合10.1.2a)要求;b) 轴瓦两端与轴肩的轴向间隙，应考虑在转子最高运行温升时，主轴以每米、每摄氏度膨胀0.011 mm时，保持足够的间隙，以保证运行时转子能自由膨胀。10.4.3 推力轴瓦的轴向间隙(主轴窜动量)，一般为0.3mm-0.6 mm (较大值适用于较大的轴径)。10.4.4 轴瓦与轴承外壳的配合应符合下列要求:a) 对于圆柱形轴瓦，上轴瓦与轴承盖间应元
35、间隙，且应有0.05mm紧量，下轴瓦与轴承座接触严密，承力面应达60%以上;b) 对于球面形轴瓦，球面与球面座的接触面积为整个球面的75%左右，且分布均匀，轴承盖把紧后，瓦与球面座之间的间隙应符合制造厂要求。10.4.5 密封环与转轴间隙，应符合设计图纸规定，一般为0.2mm左右;安装时，其分半对口间隙不应大于0.1mm，且无错牙。11 灯泡式水轮发电机安装11. 1 定子装配11. 1. 1 整体到货的定子应满足下列要求ga) 测量定子圆度，应符合9.3.2条的要求;b) 测量定子下游侧管形座把合孔分布圆与定子铁心的同心度，对无倾斜和偏心结构的定子，两者的中心偏差不大于1mm;对于有倾斜和偏
36、心结构的定子，定子下游侧管形座把合孔分布困与定子中心线的偏心及倾斜角应符合图纸要求。11. 1. 2 工地整圆叠片的定子，参照9.3相关的要求进行定子机座组合、定子铁心叠压及定子绕组装配，对于有倾斜和偏心结构的定子应按制造厂的技术文件要求进行定子铁心装配。11. 2 转子装配11. 2.1 转子支架竖立后，调整中心体水平度不大于0.03mm/m, 11. 2. 2 参照9.4.11、9.4.12的要求安装磁极。磁极安装后检查磁极两端极距应符合设计图纸和技术文件要求。11. 2. 3 按9.4.7要求安装制动环。11. 2. 4 测量转子圆度，转子各半径与平均半径之差不大于空气间隙的士4%。转子
37、的整体偏心应符合9.4. 13的规定。33 GB/T 8564-2003 11. 2. 5 转子引出线、极间连接线及阻尼环连接线安装参照9.4的有关要求进行。11. 3 主轴及组合轴承装配11. 3. 1 主轴在安装场就位后，调整主轴水平不应大于0.05mm/mo 11. 3. 2 正、反向推力瓦的检查和研刮应符合9.2的有关条文的要求。11. 3. 3 分瓣镜板或推力环装配到主轴上后，检查和测量镜板或推力环与主轴止口两侧及镜板或推力环组合面应无间隙，用0.05mm塞尺检查不得通过;分瓣镜板工作面在合缝处的错牙应小于0.02mm, 沿旋转方向后一块不得凸出前一块。11. 3. 4 调整正向推力
38、瓦与镜板间隙，各正向推力瓦与镜板的间隙应在平均间隙的士0.03mm以内。11. 3. 5 调整反向推力瓦与镜板间隙，各反向推力瓦与镜板的间隙应在平均间隙的土0.05mm以内。11. 3. 6 正、反向推力瓦与主轴装配后，正、反向推力瓦与镜板的总间隙一般为O.3 mmO. 6 mm。如制造厂有规定应按制造厂要求调整，调整偏差不超过0.10mmo 11. 3. 7 径向轴承装配应符合下列要求.a) 径向轴瓦按5.6.1 a)要求进行检查，如需研刮，应按10.1.2条的要求进行gb) 轴瓦与轴颈间隙应符合制造厂设计要求;c) 球面支撑的径向轴承，球面与轴承壳、轴承壳球面与球面座之间的间隙应符合制造厂
39、设计的要求。11.3.8 组合轴承端面密封间隙按设计要求进行调整。11.4 发电机总装11. 4. 1 主轴及组合轴承安装应符合下列要求2a) 轴线位置确定后，按设计要求调整轴承支架中心;轴承支架与径向轴承球面座之间的间隙应符合设计要求gb) 镜板与正、反向推力瓦总间隙应符合11.3. 6条的要求。径向轴承间隙符合设计要求;c) 受油器或轴承绝缘应符合10.2.5条的要求。11. 4. 2 径向轴承的高压油顶起装置的安装、调整，参照9.5.8条的要求进行。11. 4. 3 主轴与转子联接后，盘车检查各部位摆度，应符合下列要求:a) 各轴颈处的摆度应小于0.03mm; b) 镜板的端面跳动量不应
40、大于0.05mm; c) 联轴法兰的摆度不应大于0.10mm; d) 滑环处的摆度不应大于0.20mm。11. 4. 4 定子安装时应仔细清扫定子与管形座组合面，并严格按设计要求安放密封盘根g调整定子与转子之间的空气间隙，使各间隙与平均间隙之差，不超过平均间隙的:!:8%。11. 4. 5 以水轮机转轮与转轮室之间的轴向中心线为基准，调整定、转子轴向磁力中心。当定子铁心长度小于1.5m时，定、转子的磁力中心偏差应小于:!:lmm;当定子铁心长度大于1.5m时，定、转子磁力中心偏差应小于土2mm。11. 4. 6 灯泡头与冷却锥安装时应仔细清扫灯泡头、冷却锥与定子间组合面，并严格按设计要求安装密
41、封盘根;灯泡头如需焊接，应采取严格的工艺措施，保证焊缝质量。11. 4. 7 支承结构的安装，应根据不同结构型式按制造厂要求进行。应测量并记录由于灯泡体重量引起定子上游侧的下沉值。11. 4. 8 高压汹系统、润滑油系统、冷却水系统、通风系统及制动系统的管路布置、安装及试验参照第9章的相关技术要求进行。11. 4. 9 挡风板与转动部分的径向和轴向间隙应符合设计要求，其偏差不应大于设计值的20%。11. 4.10 所有密封件按制造厂要求安装，安装完毕后，所有组合面按制造厂要求进行严密性耐压试验。34 GB/T 8564-2003 12 管道及附件安装12.1 管件及管道附件制作12. 1. 1
42、 管子的弯曲半径，热弯管时一般不小于管径的3.5倍p冷弯管时一般不小于管径的4倍P采用弯管机热弯时，一般不小于管径的1.5倍。12. 1. 2 热弯管时，加热应均匀，升温应缓慢，加温次数一般不超过3次。常用管子热弯温度及热处理条件一般按表36的规定进行。表36常用管子热弯温度及热处理条件热弯温度区间热处理接件材质钢号 热处理温度恒温时间碳素钢10、207501 050 不处理不处理不锈钢1Cr18Ni9Ti 9001 200 ( 0501 100)(;摔火每毫米壁厚0.8min 铜500600 有色金属不处理铜合金600700 12. r. 3 弯制有缝管时，其纵缝位置应置于水平与垂直之间的4
43、50处。12. 1. 4 管子弯制后的质量应符合下列要求:a) 无裂纹、分层，过烧等缺陷;b) 管子截面的最大与最小的径差，一般不超过管径的8%;c) 弯曲角度应与样板相符;d) 弯管内侧波纹裙皱高度一般不大于管径的3%.波距不小于4倍波纹高度;冷却方式不处理水急冷e) 环形管弯制后，应进行预装，其半径偏差一般不大于设计值的2%;管子应在同一平面上，其偏差不大于40mmo 12. 1. 5 管子切口质量应符合下列要求:a) 切口表面应平整，局部凸凹一般不大于3mm。b) 管端切口平面与中心线的垂直偏差一般不大于管子外径的2%.且不大于3mmo 12. 1. 6 n形伸缩节，一般用一根管子烧成，
44、并保持在同一平面。12. 1. 7 焊接弯头的曲率半径，一般不小于管径的1.5倍;900弯头的分节数，一般不少于4节;焊后弯头轴线角度应与样板相符。12. 1. 8 焊制三通的支管垂直偏差一般不大于其高度的2%。12. 1. 9 锥形管制作，其长度一般不小于两管外径差的3倍，两端直径及圆度应符合设计要求，偏差不超过设计直径的士1%.且不超过士2mmo 12. 1. 10 支、吊架的制作形式、材质、尺寸及精度应符合设计图纸的规定，支、吊架结构上的孔应采用机械钻孔。12. 1. 11 制作法兰垫片时，应根据管道输送介质和压力选用垫片材料，垫片宜切成整圆，避免接口。当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口
45、搭接或迷宫式嵌接，不得平口对接。垫片尺寸应与法兰密封面相符，内径允许大2mrn ,._, 3 mm，外径允许小1.5 mm-2立.5ffir卫1但2.2管道焊接12.2.1 管子接头应根据管壁厚度选择适当的坡口型式和尺寸，一般壁厚不大于4mm时，选用I型坡口，对口间隙1mm,._, 2 mm;壁厚大于4mm时，采用700角的V型坡口，对口间隙及钝边均为omm- 2 mmo管子对口错边应不超过壁厚的20%.但最大不超过2mm。35 GB/T 8564-2003 12.2.2 泊、气系统及有特殊要求的水系统管道中的钢管对口焊接时，应采用氢弧焊封底，电弧焊盖面的焊接工艺g管子的外径D;50mm的对口
46、焊接宜采用全氢弧焊。12.2.3 铜管的对口焊接和铜管与碳钢管接头的焊接，宜采用承插口插入焊接。12.2.4 管道焊接的工艺要求a) 焊条的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、使用条件及施工条件等确定，且焊接工艺性能良好pb) 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂;c) 严禁在坡二口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧损伤母材;d) 不锈钢管对口焊接用氢弧焊打底时，焊缝内侧应充氧气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施ge) 焊接时应采取合理施焊方法和施焊顺序，焊接过
47、程中应保证起弧和收弧处的质量.收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开;f) 应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。12.2.5 焊缝质量检查a) 焊缝表面加强高度，其值为1mm-2 mm;遮盖面宽度，1型披口为5mm-6 mm，V型坡口盖过每边坡口约2mm; b) 焊缝表面应无裂纹、夹渣和气孔等缺陷。咬边深度应小于0.5mm;长度不超过焊缝长的10%，且小于100mm; c) 除自流排放介质的管道外，管道的焊缝均应在介质为水的强度耐压试验中进行检查，不得有渗漏及裂纹现象。强度耐压试验按4.11条要求进行;
48、d) 额定工作压力大于8MPa的管道对接焊缝，除进行介质为水的强度耐压试验外，还应进行射线探伤的抽样检验e抽检比例和质量等级应符合设计要求，设计元要求时抽检比例不得低于5%，其质量不得低于皿级。12.3 管道安装12.3.1 管道安装时，焊缝位置应符合下列规定za) 直管段两环缝间距不小于100mm，且应大于2倍管子的外径gb) 对接焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管子外径$c) 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，穿过隔墙和楼板的管道，在隔墙和楼板内，不得有焊口;d) 在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经元损探伤检查合格。12.3.2 管子对口检查平直度，在距接口中心
49、200mm处测量允许偏差1mm;全长允许偏差不超过10 mmo 12.3.3 管道的埋设，应符合下列规定236 a) 管道的出口位置偏差，一般不大于10mm，管口伸出混凝土面一般不小于300mm，管子距混凝土墙面，一般不小于法兰的安装尺寸，管口应可靠封堵$b) 管道不宜采用螺纹和法兰连接;c) 测压管道，应尽可能减少拐弯，曲率半径要大，并应考虑排空，测压孔应符合设计要求;d) 排水、排油管道应有与流向一致的坡度，其坡度应符合设计要求。无设计要求时般按2%3%的坡度施工ge) 油管道一般采用埋设套管的办法;f) 管道过混凝土伸缩缝时，其过缝措施应符合设计要求。GB/T 8564-2003 12.3.4 明管安装位置应符合下列规定a) 管子安装位置(坐标及标高)的偏差一般室外不大于15mm，室内不大于10mm;b) 水平管弯曲和水平偏差，一般不超过0.15%，且不超过20mm;立管垂直度偏差，一般不超过0.2%，且不超过15mm; c) 排管安装应在同一平面上。偏差不大于5mm，管间间距偏差应在omm+5 mm范围内;d) 自流排
