1、中华人民共和国航空工业标准HB/Z 223.4-93 指导性技术文件飞机装配工艺平锥头锄钉干涉配合棚接1994-06-01发布1994-06-01实施中国航空工业总公司批准目次l 主题内容与适用范围. . . . . . . . . . . .11 . . . . (l) 2 引用标准. . _. . . . . . . . . . . . . . . . ( 1 ) 3 分类. . . . . . . . . . . . . . . .(1) 4 材料. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (2) 5 工具设备. . . . . . . . . . .
2、 . . . . . . . (2) 6 制造. . . . . . -. . . . . . . . -. . . . . . ( 4 ) 6. 1 定位、夹紧和确定孔位.，. (4) 6.2 制孔. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (4) 6.3 锦辙头窝. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -. (6) 6.4 施例与镜平. . . . . . . . . . . . . . . . . . . (7) 6. 5 故障排除. . . . . . . . . . . . . .
3、 . . . . . . . . . . . . (10) 6.6 防腐蚀处理. . . . . . . . . . . . . . . . . . . (11) 7 工具设备的维护控制. . . . . . . . . . . . . . . . . . . (11) 8 质量控制. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (11) 8. 1 质控要求. . . . . . . . . . . . . . . (11) 8.2 检查内容. . . . . . . . . . (11) 8.3 检查方法. . . . . (11) 8.4 试片检查.
4、 . . . . . . . . . . . . . . . . . (11) 8.5 对施王人员的要求. . . . . . . . . . . . (13) 9 技术安全要求. . . . . . . . . . . . . . . . . . .,. ,. .,.,. . (1 3) 中华人民共和国航空工业标准飞机装配工艺平锥头御钉干涉配合挪接1 主题内容与适用范围HB/Z 223 4-93 本标准规定了HB巳298OtC K o I、JTf9 10 5. 08 一0.025. 08 6.08 AV AV 6.08 5.4 真宇:式密封试验台应满足F述要求tii. 吃有充气操纵开关、减压
5、器、调节器、压力去，以及超过规定阻力能自动排气的装胃Jb.压力表的测量范围为O-lMPa，级别为2.5缀。5.5 工具显微镜的理号沟JGX2。5.6 对风钻、钻孔装宦、窝头、顶把、胡钉冲的要求，除本标准规定外，其余的按HB!Z22. :) 的规定。6制造平锥头锄钉于涉配合锄接的工艺程序:定位与夹紧确定孔佼制孔锤、散头窝仅用于沉辙头型排金属屑放钉施锵+密封性俭查镜平(仅用于沉墩头型)-防腐蚀处理。6. 1 定位、夹紧和确定孔位在曲面上定位销的!可距应不大于150mm，在平面上的应不大于200mmo定位方法、压紧方法、孔位的确定方法及其要求按HR/Z223.3的规定。6.2制孔6.2. 1 锄钉孔
6、的技术要求6.2. 1. 1 佛钉孔亘径见表40孔径公差带克IH9.允许佛钉排内20%的孔的公差带为HIO。4 HB/冗223.4-93表4佛钉直径3. 5 4.0 锄钉孔直径3.58 4.08 6.2. ,. 2 钢钉孔的圆度在钢钉孔直径极限偏差内6.2. . 3 钢钉孔轴线应垂直于苓件表面，偏斜不大于20。6.2. . 4 钢钉孔表面租糙度Ra值不大于3.2f.Lm. 6.2. ,. 5 在锄钉孔壁上允许的轻微划伤见表5简阁同3表5环状划伤广)螺旋形划伤口1盯15. 0 6. 0 ._.如._._. -一一.5.08 6.08 mm 不允许划伤的范围h可-8主6时，6时，8 二7一-l-:
7、!一纵向划伤I I 06时-划伤深度不大于0.04，在尺寸h范围内不允许划伤i王|:11i|13划6.2. .6 锄钉孔边的毛剌应清除.允许因清除毛刺在孔边形成深度不大于O.2mm的倒角。如果零件在制孔后可以分解时，必须清除贴舍面处孔边的毛刺。6.2. 1.7 锄钉孔表面不允许有棱角、破边及裂纹。6.2.2 制孔丁，艺方法6.2.2.1 孔的加工方法及加工尺寸见表6。r d HB/ Z 223. 4-93 表6mn径直比年LV销钻孔扩托钻扩孔! 饺孔(H9)一_L-一fL径-，-一一一一一一一一-3.5 z. 5 3. ,1 3. 58 、，-4.0 3.9 4.08 一一-一一一一-一一.-
8、一一一一-一一一一一一一-5.0 3. 1 4. 9 5. 08 6.0 -一-.-一一一.-一一斗一一一一一一一一-_.-一-一-一一5.9 I 6.08 6.2.2.2 优先采用风钻饺孔。6.2. 2.3 钻孔方法和倒角方法按HB/Z223.3的有关规定n6.3锦辙头窝6.3. 1 健窝件的技术要求制辙头窝的零件的厚度应比做头窝的最大深度大O.Zmm。6.3.2 徽头窝的技术要求6.3.2.1 辙头窝的形状如罔3所示，其尺寸和极限偏差见表7们图36 H8/Z 223. 4-93 表7例钉直径l辙头窝直径D 辙头窝深度H d 慕本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差3. 5 4.9 1. 4 4.0
9、 5.6 1. 6 士O.1 土O.1 5.0 7.0 2.0 一一一一一一一一一一一6.0 8.4 上2.4 6.3.2. 2 辙头窝的圆度应在其直径极限偏差内。6.3.2. 3 辙头窝表面粗糙度Ra值不大于3.2m。6.3.2.4 徽头窝表面不允许布棱角、划伤、破边及裂纹。6.3.3 德徽头窝的王艺方法6.3.3. 1 一般应使用带可调德窝限动器的窝惚钻惚窝。mm 30。与82。窝的过渡圆弧R基本尺寸极限偏差0.8 1. 0 士0.21. 3 6.3.3. 2 锦窝前，先在试片上调整、试穗，然后在试片上再惚5个窝，由检验员用窝量规检查，合格后方可在零件主惚窝。6.3. 3.3 用带键窝限动
10、器的窝锦钻在零件上惚窝时，应先锦5个窝，由检验员检查直至合格后，方可锦所有的窝。每惚2550个窝，工人必须自检窝的质量。6.4 施销与铁平6.4. 1 锦接技术要求6.4.1.1 锦钉孔与锄钉的配合间隙及其极限偏差为O.1士0.05mm。6.4. 1. 2 锄接形成的相对于涉量为O.R%5%。6.4. 1. 3 锄钉橄头的技术要求如下:a.沉辙头型的徽头应填满辙头窝，不允许有间隙，其形状与窝的形状相同，如图3所示sb.沉辙头型的辙头洗切后凸出蒙皮外缘表面的偏差值应符合各机型设计技术条件;C.平锥辙头型的辙头形状如图2所示，其尺寸和极限偏差见表8;表8盯1m销钉直径d3.5 4.0 5.0 6.
11、0 辙头顶面直径D13.6 4. 1 5. 1 6. 1 徽头底面直径D25. 4 6. 2 7.7 9.2 辙头底面直径的极限偏差土0.3士0.4士O.5 土0.6徽头最小高度hmin1. 4 1. 6 2.0 2. . 一辙头与钉杆轴线的同轴度?0.6 +0.8 +1. 0 徽头圆度在哪钉墩头直径极限偏差内7 HB/Z 223.4-93 d.平锥徽头一般安排在较厚零件的一面Fe.徽头不允许有切痕、下陷、裂纹和真官机械损伤。6.4. 1. 4 锦钉头的技术要求如下=3.钢钉头与零件贴合面不允许有间隙;b.胡钉头上不允许有切痕、下陷、裂纹和其它机械损伤。6.4. .5 锄接件不允许有被工具打出
12、的凹坑、碰伤和:lIJ伤D6.4.2 锄钉长度的选择6.4.2. 1 沉辙头型的例钉长度如图4所示，按公式。计算。式中:L一一愣钉长度，mm;.11帽乡图4L = .I8 + (L 0 ,._, 1. l)d . . . . . .(1) 到一一娜接件夹层厚度，mm;d一一佛钉直径，mmo6.4.2.2 平锥徽头型的佛钉投度如图5所示，按公式(2)计算。d 图5L = 28 + (1. 1 ,._ 1. Z)d . (2) 式中:L一一例钉长度，mm;8 HB/ Z 223. 4-93 8 -娜接件夹层厚度，mm;d-佛钉直径，mmo6.4.2.3 钢钉氏度应取整数。6.4.3 铺接的工艺方法
13、6.4.3.1 钢钉应该能够用手指轻轻推入孔内，不允许敲击压入。6. 4. 3- 2 优先采用单个压娜和正例法。6.4.3.3 接下述要求进行锤娜Ea.锵枪的锤击功利佛钉直径的关系见表9;表9例钉直径mm 3. 5、4.05.0、6.0每次锤击功1 5. 07.0 8.0- 10.0 b.锄枪用的气压压力应不小于0.45MPa;C.按表10选择顶把的重量z表10钢钉直径mm 3.5 4.0 5.0 6.0 正例法用的顶把重量kg 7.0 8.0 10.0 12.0 反佛法用的顶把重量kg 1. 75 2.0 2. 5 3.0 d.正锄法用的窝头应制有窝，窝的形状如图6所示，沉辙头型用的窝头的窝
14、形尺寸见表11; a,& . 吨现徽头型徽头用的窝头头部形状平镀镜头型徽头用的窝头头部形状图69 HB/Z 223. 493 表11销钉直径d3.5 4.0 5.0 窝深H0.9 .0 1. 3 窝底直径D3.6 4. 1 5. 1 e.反佛法用的锦枪窝头应加!有与锄钉头相匹配的窝:f.iE佛法可采用工作面为平面的顶把，或采用有与锄钉头相匹配的带窝顶把;g.反佛法应采用带窝顶把，窝的形状如图6所示，尺寸见表1106.4.3.4 按下述要求进行压例:a.压锦帆所用压缩空气的压力必须符合压销机使用说明书的规定;mm 6.0 1. 5 6. 1 b.单个压锄用的下钢模应与胡钉头相匹配，窝的深度应比胡
15、钉头的高度小0.3mm;上铺模的形状如图6所示，尺寸见表11;C.上、下压铺模之间的距离与连接夹层厚度有关，需通过试验确定pd.当采用单个压销时，锵接顺序如图7所示。令令命命图76.4. 3.5 沉罐头凸出零件表面部分的直径，当采用锤例法时，应比橄头窝直径大O.2mm;当采用压佛时，应不小于辙头窝的直径。6.4.4 镜平方法6.4.4. 1 使用凤动镜切器将沉徽头凸出零件表面的部分镜平。6.4.4.2 在试片上先试镜，调整镜切器至镜切合格，然后再在试片上连续镜切至少5个辙头，经检验员检查合格后，方能在产品上镜切。6.5故障排除6.5. 1 当孔径有较小超差时.可采用选配能满足6.4. 1. 1
16、条规定的钉、孔配合间隙要求的确钉进行销接。6.5.2 孔径超差较大，采用选配原标准锄钉不能排除时，应加大锄钉e6.5.3 加大佛钉可采用直径为4.5、5.5、6.5mm的特制佛钉或者采用比原锄钉大一个规格的佛钉。采用特制锦钉时，仍可采用原铺钉的有关参数进行销接;如加大锄钉的直径为10 H8/Z 223. 4 - 93 4.5mm，可采用直径为4.0mm锄钉的制窝参数和施钢工具。6.5.4 加大哪钉数应不大于哪钉排内总钉数的5%。6. 5.5 密封试验不合格的沉橄头型的锦钉连接处，可以采用补钢方法(紧钉)排除，但凸出表面的徽头高度应不小于铺钉直径的10%。6.6 防腐蚀处理佛钉罐头应涂H05-2
17、钵黄环氧醋底潦或技术条件规定的防腐材料，下列部位除外za.整体油箱的承压面Eb.气动外缘表面FC.设计技术条件有规定的部位。7 工具设备的维护控制在哪接过程中，所用的设备、工具、量具、刀具应满足下述要求:a.无故障、无锈污，保证处于完好状态$b.在规定的定期检修期内pc.按使用说明书进行维护、使用、润滑和校准。8 质量控制8. 1 质控要求8.1.1 按本标准的技术要求检查锄接质量。8. 1. 2 除本章规定的检查内容和检查方法外，未规定的其它检查内容和检查方法按HB/Z223.3的有关规定。8.2 检查内容8.2. 1 检查沉徽头型的墩头相对零件表面的凸出量。8.2.2 密封部位的镑钉需检查
18、其密封性。8.2.3 产品销接的干涉量需要检测时，可做试片检查。8.3撞查方法8.3.1 用塞规百分之百地检查孔径。8.3.2 用孔垂直量角规检查孔的偏斜程度，如图8所示。8.3.3 目视检查孔壁的划伤，有疑义时请计量部门检查。8.3.4 用带有辅助支架的百分表，检查沉锄头型的徽头镜切后相对零件表面的凸出量。8.3.5 用真空式密封试验台以不小于O.065MPa的压力检查锄钉连接处的密封性。8.4 试片检查8.4. 1 试片的材料牌号、材料状态、夹层的层数、各层的厚度、钢钉、施工条件、以及制孔、健窝、佛接技术要求和工艺方法应与产品的相同。8.4.2 用工具显微镜测量窝和孔的直径，在相互垂直方向
19、上测得两个值后，取其平均值。按公式(3)计算辙头窝在E层的直径dE，如图9所示。d t; = D - 0.3 . . (3) 11 HB/Z 223. 4-93 主件式中:dE辙头窝在E层的直径.mm;D一一辙头窝直径，mmo 。图8E昌图98.4.3 用刻度为0.02mm的游标卡尺检查相互垂直方向上的辙头直径，取其平均值。8.4.4 试片锄接后，采用横切法或纵切法检测孔和窝的直径，测量位置如图10所示。沉徽头型的千涉量测量位置平锥头型的T涉量测量位置因108.4.5 横切法的操作程序如F:a.用镜床或凤动镜横向镜切试片上的例钉z12 HB/Z 223.4-93 b.磨光镜切处，表面粗糙度Ra
20、值不大于1.6m;c.用10%浓度氢氧化饷水溶液腐蚀磨光处约15min，用水冲洗擦净;d.用工具显微镜测得各层相互垂直两个方向的例钉孔直径。8.4.6 计算孔各层直径平均值。8.4.7 按公式(3)计算各层的相对干涉量6.:A一函一磊X100% X 100% (4) d J. vV-f, 式中:6相对干涉量F2一一哪接前孔(或窝的草径平均值，mm;r一一例接后孔(或窝)的直径平均值，mm。8.5 对施工人员的要求从事干涉配合锄接的人员应经过专业培训，在取得操作合格证后方可上岗。9 技术安全要求9. 1 氢氧化销水溶液具有腐蚀性，使用时应避免与皮肤接触或溅入眼内。当发生事故时应使用大量清水冲洗，并及时就医。9.2 其余技术安全要求按HB/Z223.3的规定。附加说明:本标准由中国航空工业总公司第三O一研究所提出。本标准由西安飞机工业公司负责起草。本标准起草人z赵立匡、张淑敏、方德星、孙宝忠、杨林清。13
