1、中华人民共和国航空工业标准HB/Z 246-93 长寿精密冲模设计与制造要求1994-06-01发布1994一06-01实施中国航空工业总公司批准目次1.主题内容与适用范围. .- . . . . . . (1) 2.引用标准. . .(1) 3.术语. . . . . . . . .(1) 4.冲裁件工艺性要求. . . . . (1) 5.一般设计要求. . . . . (5) 6.模架设计要求. . . . (5) 7.主要零件的设计结构及要求. . . . . . . . (的8.设计图样的审校. . . (25) 9.模具制造要求. . . (27) 10 模具总装要求. . . .
2、 (27) 附录A长寿精密冲裁模寿命(参考件). . . . . (29) 附录B模具工作件材料的锻造及热处理(参考件). . . (31) 附录C用普通线切割机床加工模具及模具的装配(参考件) . (33) 中华人民共和国航空工业标准长寿精密冲模设计与制造要求HB/Z 246-93 1 主题内容与适用范围本标准规定了长寿精密冲裁模结构要求，有关技术参数，主要零件设计方法及主要零件制造要求等。本标准适用于长寿精密冲裁模的设计与制造，也适用于其它冲模的设计与制造.2 引用标准GB 699 优质碳素结构钢技术条件GB 1298 碳素工具钢技术条件GB 1299 合金王具钢技术条件GB 9165 开
3、式压力机精度田893冷冲模模架技术条件HB 4574. 1 4574.4冲模安全控制装置HB 4575 短形截面圆柱螺旋压缩弹簧YB 9 锚轴承钢技术条件3 术语3. 1 云寿精密冲裁模比一般冲裁模寿命高3-20倍、精度高1-2级的冲裁模为长寿精密冲裁模。长寿精密冲裁模寿命参见附录A。3.2 载体载体是指级进模上条料排样中连接各工步的材料。4 冲蔬件工艺性要求4.1 冲穰件的结构性要求4. 1. 1 冲裁件尺寸公差要求见表1。中国航空工业总公司1994-06-01发布1994 -06-01实施HB/Z 246-93 表l冲裁件的尺寸公差mm 精度级别划分加工部位一-一一-_.-一一一粗糙级中级
4、精密级单工位士0.05土0.025土0.015孔距多_L位士0.10土0.050士0.025外形士O.10 士0.050:i:0. 025 剪切面O.z O.3 O.S 最大毛刺高度o. 10 0.05 0.03 挠度o. 15 O. 10 0.05 注:3指冲就件材料厚度，后同.4. .2 冲裁件最小圆角半径见表20表2冲裁件最小圆角半径mm 材料工序线段半角黄铜、纯铜、铝低碳钢A 金钢I=t 落料关90。O.18a 0.2sa O.3sa O.lmm时，步位可lE定位载体时K=1/5o大于15步。4.2. ,. 8 加强导正定位载体，主要应增加导正孔数量，导正孔增加一倍，步距定位精度可提高
5、倍.4.2. 1.9 当载体隔一步有导正销时，K值修正系数C取1.2;当载体隔两步有导正销时，修正系数C取1.40 例:某一载体为单载体，隔一步有导正销导正，步距数为25，每步误差s=士O.005mm(计算时取O.01mm) ，则条料定位的积累误差为:f). = 1. 2KS rn = 1. 2X 1!2X 0.01 X ./25 =0.03mm 4.2.2 在计算展开尺寸时，不能直接按基本尺寸进行计算，必须根据王件标出的公差带方向，结合王件弯曲或拉深处由于材料厚度偏差、上下模之间的间隙等产生的拉长因素来确定模具的最终展开尺寸，对于形状复杂的冲件，展开尺寸应通过制造试验样件试冲后确定。4.2.
6、3 排样的材料利用率应最佳，但送料搭边和冲裁搭边应保证有足够的强度，以避免因强4 HB/Z 246-93 度不足，而使条料不能顺利送进或送不到位置。4.2.4 多工佳级进模的送科搭边比一般冲模搭边大15%左右。4.2.5 压力机的精度和刚皮应符合GB9165的规定。当使用开式压力机时，压力机的压力应超过冲裁压力的70%- 100 %; 当使用闭式压力机时，压力应超过冲裁压力的30%-60%; 高速冲载时，压力应超过冲裁压力的30%。5 一般设计要求长寿精密冲裁模的设计除符合普通冲模的设计要求外，还应符合以下要求.5. 1 提高模架刚性和精度，加厚上、下模座，将卸料板(导向板)、凹、凸模固定板用
7、导向机构连接。5.2 选用的模具材料，其机械性能应优于普通冲模材料。5.3 模具尺寸精度、形位精度应比普通冲模高1r-., 2级。5.4 校寿精密冲载模凸模与卸料极的问隙一般为o.005O. 008mm(双面)，卸料板厚度一般不小于Z5mm5.5 忡裁力的中，心与冲床的压力中心(固定模柄中心)要重合。5.6 卸料板的卸料弹簧设置要根据各部位卸料力的大小选用。5.7 卸料板一般采用预加载的结构，以保证凸模和卸料板配合精度。5.8 模具装配精度应高，易损件的互换性和维修性应好。6雄架设计要求长寿精密冲裁模的模架应满足刚性好、精度高的要求，模架在工作状态下，不允许有微量变形和尺寸变化，因此对长寿精密
8、冲裁模模架设计应符合如下要求。6. 1 增加模架的刚性。模鹿的厚度比常规模架模座大，上模座增厚S，._，lOmm、下模座增厚10-15mm，常用模座材料为45钢(调质HRC30-3日、ZG45铸钢、QT40.17球墨铸铁。6.2 模架的类型可根据不同的使用要求按表6选取。6.3 模架设计精度应符合HB893的规定，其中滑动导向模架为I级(精密级。6.4 滚珠导向精度高于滑动导向，但由于滚珠在导柱、导套中间为点接触，故扰偏心裁荷能力差，可增加小号柱滑动导向机构以保护卸料扳与四模的相对位置。5 HB/Z 246-93 表6模架选择类型间隙导向模架冲裁件步数(双面)刃部材料模具类别型式类型精度(mm
9、) 后侧导粗糙级柱模架合金钢简单的复合模、滑中间导中级17 O.03 高速钢落料、冲孔模等动柱模架导对角导中级向柱模架四导柱模架后侧导柱模架精密级合金钢复杂的复合模、滚中间导10 主0.01高速钢落料、冲孔模等动柱模架硬质合金导对角导向柱模架四导柱模架一一一一6.5 精密模具装有模柄时，为消除模柄对模架垂直度的影响，应考虑用压板将上模座压在滑块下面。6.6 浮动模柄适用于单工序，对多工序冲裁模不宜采用浮动模柄。7 主要零件的设计结构及要求7. 1 凹模设计结构凹模常用结构有整体凹模、拼块凹模和镶块凹模7. 1. 1 整体凹模一般为板状。要求凹模有足够的厚度，厚度比普通冲模大10%15%o7.
10、1. 2 镶块凹模结构是将凹模分割成几块单凹模，再将单凹模压入凹模座内，压入时应过盈，过盈量见表7。该结构对凹模座孔距和形状精度要求较高，步距精度为O.005._. O. 008mm，适用于中小型的冲裁件及多孔冲裁件。表7凹模块与凹模座过盈量自1m凹模直径或叫运601 6川00I 10川60160 过盈量I O. 0050. 008 I O. 006O. 010 I 0.008-0.012 0.01 6 HB/Z 246一937. 1. 3 平面式拼块凹模是将凹模分割成几块单凹模，再接冲件要求将单凹模组合在凹模座上，用圆柱销、螺钉固定，适用于大中型或多孔冲模。7. 1. 4 凹模厚度的最终确定
11、需加上凹模刃口修磨量，一般加厚35mm，刃口有效高度为8-10mm。7. ,. 5 从凹模外缘到螺矶的尺寸、螺死到凹模型孔、圆柱销孔到螺孔的最小允许尺寸均按普通冲模设计要求。7. .6 凹模刃口拼块设计原则可按普通凹模的设计原则。7. 1. 7 凹模刃口型式有6种(见表8)，刃口主要参数见表90序号凹模刃口型式1 区国2 3 4 表8凹模刃口形式与特点特点制造方便，刃口强度高，重磨后刃口基本不变，但是因凹模洞口内易聚集废料或制件，增加凹模壁的胀力和磨损。适用范围适用于精密冲裁模。凹模刃口锋利，刃口，! 适用于精度较高侧压力小，磨损少，但刃口!|的冲件及长寿精密冲强度较低，重磨后刃口尺|模、级进
12、模。寸略有增大。.7 序号凹模刃口型式5 6 材料厚度mm 0.5. 1. 0 I. 0. 2. 0 2. 0.4.0 HB/Z 246- 93 续表8特点凹模刃口锋利，刃口侧压力小，磨损少，但刃口强度较低，重靡后刃口尺寸略有增大。表9刃口主要参数表 。10 . 15 2。15 ., 20 2。20 -J 30 2。毡， 1。30 适用范围适用于精度较高的冲件及长寿精密冲模、级进模。h mm 3-5 5-8 68 712 7. .8 凹模上、下平面、工作刃口及拼合的配合面的表面粗糙度为RaO.4，当用快速走丝数控线切割机床加工刃口时，允许工作刃口为RaO.8. 1. 60 7.1.9 为提高精
13、度和简化尺寸标注，图纸上应明确加工基准，尺寸应从基准开始标注.凹模工作部分尺寸计算按普通冲模要求计算。7. ,. 10 凹模选用的材料与热处理要求见表1007. ,. 11 模具的冲裁间隙应按如下要求合理选取。冲裁间隙见表11。a.根据材质状况，材质硬取上限值，材质软取下限值F8 UB/ Z 246-93 b.根据冲件的几何形状，复杂形状取上限值，简单形状取下限值sC.根据冲件的精度要求，高精度取上限值，低精度取下限值s表10凹模材料与热处理要求序选用材料号冲件情况牌号标准号冲裁件 65 6164 66-69 58.-.-62 45-50 4045 f.根据表9中冲裁凹模刃口形式，序号，2、3
14、取表11中上限值，序号4.5.6取表11中下限值.表11冲裁间踉(双丽)间隙且?L三三多工位级进模单工位二或二工位复合模低碳钢O.缸，10F，10，20(8-.12) % (12- 16) %a -中碳钢45，不锈钢lCrl8Ni9Ti，4Crl3(1014) %a (14-18) %a 高碳钢T8A-T12A ,65Mn (12.18) % 08-24) % 纯铝L2,L3,L4, L5 铝合金软态)，黄铜(软态(4.8) % (8-12)% 紫铜(软态)9 HB/z 246-93 续表11|可隙间隙比值分类单工位(二或二二飞飞二二飞二-多工位级进模工位复合模材料牌号-、-_.,_ _.-
15、黄钢(硬态)，铅黄铜，(6.10) % (lo-14)%a 紫铜(硬态)铝合金(硬态).锡磷青铜(812) % (12.16) %a 铝青铜，青铜硅钢片(8-14) % (10-16) % 7.2 卸料板(导向板)设计结构卸料极是长寿精密冲模的主要部件，一般采用弹压卸料极。7.2.1 弹压卸料板的导向结构有三种形式Ea.卸料板利用模架上导柱进行导向，在卸料板上也装有导套(见图1)。这种结构适用于长寿精密单工位冲载模.b.在上述卸料板结构的基础上，在卸料板上根据各部位冲裁要求增加若干小导柱与凹模导向(见图2)，这种结构适用于民寿精密多工位冲裁模。C.除模架导向外，卸料板与凹模用小导柱导向见图3)
16、。这种结构适用于一般精密冲裁模。图1图2图37.2.2 弹压卸料板拼合结构有三种形式:整体卸料板、镶块卸料板和拼块卸料板。拼块结构要求与凹模拼合结构要求相同。7.2.3 长寿精密弹压卸料板要求za.弹压卸料板型孔与凸模配合间隙为O.005-0. 008mm(双面)。b.弹压卸料板要求有足够的钢性与强度，在冲压过程中和卸料过程中不允许有微量变形，一般卸料板厚度不小于25mm.热处理要求见表12。C.弹压卸料砸在多工位级进模中，备工位步距精度与凹模步距保持一敛。10 HB/z 246-93 表12卸料板材料与热处理要求选用材料热处理名称卜-牌号标准号HRC -一-一.、一一一整体卸料板Cr12Mo
17、V GB 1299 5862 卸料板拼块拼合卸料板座Cr12, T10A GB 1298 50-55 45 GB 699 4045 7.3 凸模设计设计长寿精密冲裁模的凸模时，为提高小凸模性能，在设计时应考虑以下要求。7.3. 1 强化凸模强度和弯曲强度，按图4采用加大凸模固定部分直径、缩短刃口部高度方法，刃口部与固定部必须圆滑过渡。图4中a用于较小凸模、b用于较大凸模。计算公式如下=a b 图4d1 =d十(2，_，3) mm . . . . . . . (2) D=dl十(1.5 ,._, 2) .mm . . (3) D1=D十(2-. 3) mm . . (4) 在d为+0.S-+lm
18、m时，l = (5 -., 6)d . . . . (5) 当d65 8运3mm，特大批量DT40 61 -64 DT50 65-67 7.3.9 凸模工作刃口表面粗糙度为RaO.4，用快速走丝数控线切割机床加工时，工作表面粗糙度允许为RaO.8 1. 6。7.4 弹压卸料螺钉结构形式7.4. 1 结构形式见表15表15弹压卸料螺钉结构序号简图上模座1 说明当凸模修磨刃口后，可增厚调节垫圈，适用于单工序，冲裁精度要求不高的模具。15 序号简图2 3 4 16 HB/Z 246 93 续表15上模座上模盛说明采用限位套定位能保证卸料平行度在士O.OZmm范围内，适用于单工序、凸模与卸料板有配合要
19、求时。此结构装配方便、卸料扳平行度在土O.02mm范围内，卸料板弹压力由螺塞调节，适用多工序、凸模与卸料板有配合要求时。卸料板平行度在士O.OZmm范围内，适用于中型、精度高的冲模及多工位级进模。序号简图垫圄螺钉阶形螺钉5 螺塞6 HB/Z 246-93 续表15说明由螺钉、垫圈和弹簧组装在卸料板上，使弹簧产生预载力。这种结构装配方便，适用于中型、一般精密冲模。用限位压极压紧卸料板，调整垫片在刃磨凸模后，同时磨削，该结构冲压时稳定，卸料板平行度土O.02mm。7.4.2 弹压装置均采用矩形截面回柱螺旋压缩弹簧，按HB4575选用。7. 4. 3 在同-副模具中采用的限位柱，限位压板，其高度应保
20、持一致，误差不大于土O.005mm。7.5 条料定位结构根据冲载件的材料厚度、形状、精度相所使用条料的不同，以及送料方式和模具结构不同，可采用7.5.17. 5. 2的定位装置。7.5. 1 采用普通条料定位结构采用定距侧刃、挡料销或凸模上装导正销等定位装置，其结构与普通冲模设计结构相同e7.5.2 采用凸模式导正销采用凸模式导正铺，是在冲裁过程中利用条料上的工艺导正孔进行导向定位，适用于精密、复杂、高速冲模。7.5.3 凸模式导正销结构形式7 HB/Z 246-93 凸模导正销结构形式见图10螺塞弹簧a b C d 因7凸模式导正销的结构形式图中a是固定式导lE销，它与凸模固定板按H7/m6
21、固定。导正销的固定直径与工作直径可以相同，为增加固定部分强度，可做成台阶式。图中b是导正销带有卸料圈，它用于薄料的中型冲裁件，在导正销未伸入导正孔前，先由卸料圈把条料压住，再由导正销进行导正。它能防止导正销与导正孔困间隙小，把材料带到导正销上。在卸料板有足够的位置时，应采用这种结构。图中c是浮动导正销。它与凸模固定板为H7/n6配合。当条料误进时，导正销不会折断。但条料定位精度略差，适用于较厚条料导正定位。圈中d与a的作用相同，但拆装与刃磨方便。为了保证导正销在凸模刃口重磨后，凸出长度正确。可在导正销凸缘下加垫圄调整。7.5.4 导正销头部形状导正销头部形状可分为两类=一类为R形，另一类为锥形
22、。R形导正销对导正孔直径大小不加限制，能保证良好的导正精度，广泛用于各种级进冲模.R形导正销头部形状见图80锥形导正销有四种形式，见图9。小导正孔采用小锥度，大导正孔采用大锥度，在锥度与工作直径相交处，用圆弧光滑过渡。7.5.5 导正销与导正孔间隙导正销直径的选取，要保证在导正错与条料导正孔有最大的偏心时，仍可冲出合格的零件。导正销与导正孔的配合间隙按图10选取，曲线I用于一般制件，曲线2用于精密制件。18 HB/Z 246-93 rM且相帮-T眨刷WM同母HR形导正销头部形状图8d c 锥形导正销头部形状图9a 7. 5.6 导正销直径当导正孔直径确定之后，导正销直径按下式计算td-D-C-
23、C. . (7) 19 式中:d一一导1E销直径zD一一导正孔直径:C 导正销与导正孔配合间隙;一一冲裁件冲孔后的收缩量，本标准中C为零。HB/Z 246-93 0.06 O. 05 E 50.04 o. u 0.03 币，I 0.02 0 3 6 9 12 导正在直径D(mm)图10导正销与导正孔配合间隙7.6 条料导料结构7.6.1 导料结构型式如图11所示.图中a是导轨式导料结构，用于冲载单工序模具.b是固定销式导料结构，制造简单。C是浮动导料结构，浮动导料销下装有压缩弹簧，送料时条料被导料销顶起，条料送料顺利，定位精度高，可广泛地用于级进模。! ,_J 队陆、队已制H?b-f斗-=-:
24、 a b E 图11导料型式7.6.2 设计浮动寻料结构时，应协调各尺寸，各尺寸关系见图120图12浮动导料装置的尺寸关系20 图中，T一一卸料板沉孔深度sh-一导料销浮动高度Fh，-一导料销端头高度Fhz一一导料销导料槽高度pd一导料销槽部直径sD一一导料销直径z8一一材料厚度.尺寸可按下列各式计算EHB/Z 246-93 槽高度h2=8+ 30 9.2.1 模芯刃口件材料及热处理表17mm 圆柱度0.003 0.004 刃口件材料应选用合金钢Cr12MoV，高速钢W6Mo5Cr4V2，稀土高速钢W12Mo2G4VRe(简称W12R吵，硬质合金YG20，钢结硬质合金GW50、GW30、GW4
25、0R制造。稀土高速钢和钢结硬质合金是新的模具钢，热处理方法可参考附录Bo9.2.2 模芯制造要求9.2.2. 1 模芯制造应采用精密座标磨、精密慢速走丝线切割机等精密机床加工。9.2. 2. 2 采用普通线切割机床加工时真工艺可参考附录C。10 穰具总寝要求10. 1 导柱和导套的配合要求应符合表18的规定。表18m口1导柱直径滑动导向模架径向间隙值滚动导向模架径向过盈值19、200.004-0.008 一24、25O. 0050. 010 32、300.007-0.012 0.012-0.02 38、400.009,.,0.014 50-.58 -一国一27 HB/Z 246- 93 10.
26、 2 除浮动模柄外，其它模柄装入上模座后，模柄与上模座上平丽的垂直度要求见表190表19模柄种类压入式模柄可拆卸式模柄螺纹模柄10.3 导柱轴心线对下模座下平面的垂直度为100: 0.02。垂直度100 : 0.02 100 ; 0.04 10.4 上模座上平面对下模座下平面的平行度应符合表20的规定。被测尺寸主100 100 表20平行度100 : 0.012 100 ; 0.015 10.5 凹模工作面对下模座下平面或上模座上平面的平行度为100 0.01. mm 10.6 卸料板导向板对上模座的上平面或下模座的下平面的平行度为100t 0.010 10.7 带小导柱、导套结构时，小导柱与
27、导套配合间隙为O.008-0. Olmm(双面)。10.8 上模座沿导柱上、下移动时应平稳和无滞住现象。10.9模芯装配要求及模具总装方法可参考附录C。28 HB/ Z 246-93 附录A长寿精密冲裁模寿命参考件)A1 长寿精密冲裁镇寿命(见表Al)表A1长寿精密冲裁模寿命万次模具工作部分冲模类型单工序模级进模复合模材料一次刃磨总寿命一次刃磨总寿命一次刃磨总寿命合金钢5 100 3.5 70 2.5 50 特种高速钢25 500 20 400 10 200 钢结硬质合金50 1000 40 800 25 500 硬质含金70 2000 50 1250 35 1000 注2表中数据接冲裁件耕料
28、为.45.=lmm.也=500Pa.A2寿命修正当冲载件材料厚度不等于lrnm耐不等于500Pa时，寿命应按下式修正。1 = Ks X Kb X r . . . . . . . . . . (Al) 4 1 = Ks X Kh X 4r . . . . . (A2) 式中:Ks.K一一材料厚度、抗拉强度修正值，见表A2.A3;t一一表Al中一次刃磨寿命值，万次zr一一-修正后的一次刃磨寿命值，万次-Sr 表Al中总寿命值，万次sS.一一修正后的总寿命值，万次p表A2修正值Ks冲制材料厚度amm Ks 运0.10. 1-0. 3 0.6 0.8 。u-A一qd-AU nu-1 一1 0.8 3.
29、 0 0.5 29 冲制材料h(Pa)运150 150- 300 300- 500 500-700 700900 900 30 H8/Z 246-93 表A3修正值KKb 1. 6 1. 3 1 0.8 0.7 0.6 H8/Z 24693 附录B穰芯工作件材料的锻造及热处理(参考件)81 稀土高速钢(W12Re)的锻造及热处理81.1 W12Re的成分稀士高速铜是新型的模具钢，它具有高硬度和高耐磨性，还具有较高的强度和韧性。它的元素含量见表BL表Bl稀土高速钢的元素含量表C W I Mo I Cr i V |叫入量)含量%11 1. 1 11 ,.,_ 12. 5 22.5 3. 8 4.
30、4 I L 5 1. 9 10. 005.-.,0. 15 Bl.2 W12Re的锻造要求见表B2表B2W12Re的锻造工艺7古L加热温度。C开锻温度。C停锻温度。C82 钢结砸质合盒的热处理82. 1 合金成分钢材改锻11201l60 不低于1020850-900 钢结硬质合金具有高硬度、高强度、高耐磨性，也具有冷、热加工性能。它的合金成分见表B3。表B3钢结硬质合金GW50、GW30、GW40R的合金成分代号成分GW50 1 WC 50%、6Gr2Mo250% GW30 GW40R WC 30%、4Cr2Mo2Ni270 % WC 40%、3Cr2MoNi260 % 82.2 钢结硬质合金
31、的溥火、回火要求钢结硬质合金淳火加热用盐浴护为好，预热可用盐浴炉，也可用箱式护。盐浴洋火注意脱氧与除渣。摔火、回火曲线如图B1、图B2。31 。cHB/Z 246 93 8008S0t 箱式树50眈1OSO-1080t !1211津LWmml 180-Z00CC I I 图BlGW50合金津、回火工艺曲线 11. 5-Z. 51 f I I _1_ I l一一，-I I 1000吨OCT 图20GW30、GW40R津火、回火工艺曲线GW30的回火温度为200-250OC，时间为2h;GW40R的回火温度为500CC，时间为1.血，二次回火;摔火加热保温时间，对于小件不小于15min0 32 空
32、玲T t C1 工艺装备HO/Z 246-93 附录C用普通线切割机床加工模具及模具的装配(参考件)C1.1 线切割机床的检查与调整a.检查导轮V形槽，清洗电蚀产物，消除电极丝振动因素s检查导电装置使之导电良好。b.检查纵、横向拖板，丝杆副间隙，丝杆间隙可调整到35ffioC.选择能改善加工表面粗糙度的工作液，调节好工作液喷流压力及喷流方向，并定时更换。d.电极采用;0.10,.,0. 15mm的铝丝，借助校正工具调整电极丝对工作台面的垂直度，调整电极丝拉力。进行试切割后作计量，再调整误差，使垂直误差100mm内不大于O.Olmmoe.高频电源的参数选择以加工表面粗糙度好，丝耗小为主，加工效率
33、控制在15-2Omm2/mm，零件加工表面粗糙度达Ra1.6 . C1.2程序编制C1. 2. 1 尺寸选取以成形件为基准，凹模类零件可取偏向下极限尺寸，凸模类零件可取偏向上极限尺寸，其它零件按基准件尺寸形成间隙配合或过盈配合，对需研磨的刃口件要留研磨量。C_ 2. 2 凹角处理在加工中由于零件的凹角处不能得到清角，可在拐角处作过渡圆弧，其最小圆弧半径按F列公式ER二R! + . . . . . (Cl) 式中:R一一过渡圃弧半径R一一电极丝半径f-一单边放电间隙A一一单边冲裁间隙C1. 2. 3 起终点的闭合误差对由较多的短、小圆弧和线段构成图形的零件(如小模数齿轮)在加工时从起点割至终点，
34、闭合误差可达O.02-0. 04mm，为减小误差，将程序在机床上空走，逐段检查每段程序的刻度座标值是否符合计算座标值，当误差大于0.003mm时，应将此程序作修改琪插入一段修整程序，直到起点、终点闭合误差不大于O.003mmoCl.3 加工基准按零件形状和加工要求选择合适的加工基准，基准形式可采用如下形式za.以两相互垂直的侧面为基准面zb.一侧面及一孔作为基准面、基准点zC.由两基准乱作为基准;d.以中心线或输线作为基准。C1.4 穿丝孔的加工33 HB/Z 246-93 一般合金钢的穿丝孔可在瘁火前预制，已萍火的合金钢和硬质合金用电火花穿孔机加工。佳置可按如下选择=a.在凹模类零件上，对较
35、小的型孔类的穿丝孔选择在该型fL中心，较大的型孔可选择在图形简单的边角处。b.凸模类零件选择在图形简单的外边缘处作穿丝孔，以避免由坯件外切入而产生材料变形。C1. 5 切割的起始点切割的起始点可按如下不同要求选择:a.各面精度要求不同时，应在精度要求低的面上选择起始点b.各国精度要求相同时可选择型面相交的拐角处作为起始点。C1. 6 零件的装夹零件装夹时要注意如下几点:a.经过热处理的零件，在穿丝孔及凹模类零件扩孔的台阶处，要清理热处理液的渣物及氧化膜，有磁性的零件要退磁。b.选择合适的装夹方式，装夹零件的作用力要均匀，防止零件变形。C.用百分表等量具找正零件基准，使基准与机床拖板纵向或横向平
36、行，与锢丝垂直。d.控制零件切割范围在王作台工作行程范围内。Cl.7 切割路线安排a.切割凸模类零件时，切割路线应将零件与夹持部分的线段排在切割总程序的未端。b.切割凹棋类零件时切割路线应将苓件与夹持部分的线段排在切割总程序的开始端。c.零件形状小而复杂的部分尽量安排在程序的中间部分。C2 模芯主要件的一般加工方法长寿精密冲模的模芯主要件布凸模、1!11模、卸料板和内模座等。C2.1 按不同的冲裁l词晾加二极(凹模、l!J料板、内模座)Ji法如r:a.冲裁间隙大i二或等于O.04mm时，芝板(凹模、卸料椒、凸模座)可分开单件加工，三板上小导柱、导套孔租型腔加r可以由线切割-一起加工出，加E时要
37、求:三板的装夹位置在工作台相同区域;切割的起终点和切割方向一致，其中包括小导柱孔或销钉孔z小导柱托、销钉孔及不参与冲切的也可在起终点处人为割成小凹槽，防止有可能产生的微小凸筋。b.冲裁间隙大于或等于O.02rnm时，先装夹切割凹模，加工完毕后利用小导柱、导套装置分别将饵I料板，凸模座组合在凹模上切割。C.冲戴间隙小于O.02mm时，用小导性、导套装置将三板组合在一起，三板同时切割加工，加工时留适当研磨量。配切割研磨棒供iJf磨型腔用。C2.2 凹模刃u形式见图C1.其加方法如下:a.台阶型刃n见图Cla，对较大，形状简单的型腔漏料乱和圆形漏料孔可在碎火前机械切削加工z较小，复杂的型腔可用电火花
38、加_L.也nf采用酸溶液腐蚀处理。为便于刃口研磨，电34 HB/Z 246-93 火花加工或腐蚀处理可放在研磨后进行。b.全斜型刃口见图Clb。用线切割机锥度功能加工。C.综合型刃日见图Clc,d ，e，图Clc先按全斜型刃口加工，然后电火花加工或腐蚀处理。图Cld，用二次不同锥度加工。图Clc切割直壁再切割锥度。a b c d e 因Cl凸模刃口形式C2.3 带台肩凸模的切割加工，nJ采用简单二类工具，向模结构见图C2.二类T具见图C3，加工方法如下=a.将凸模坯件装入二类T.具内，贴合基准面，按凸模零件主视罔切割E至F，A面不切割，并下X向组j度基准。b.将凸模毛坯按零件俯视向旋转9，再装
39、入二类王具，贴合幕准面，X向刻度基准与前面一致，切割俯视图形状.A面置最后程序段加工。C.加工时按需要留研磨量或磨量。图C2带台肩凸模图C3凸模坯件和二类工具35 HB/Z 246-93 采用靠模方式，成组加工模芯方法如下:a.全斜度刃口的切割方法，将兰板(凹模、卸料板、凸模座同时导电按凸模座尺寸切割，取出废料。将凸模座、卸料板绝缘，仅凹模导电，按下列公式计算扩大程序锢丝切割的偏移量)，数控并靠模切割凹模，见图C4。C2.4 J = Ltg十A. . . . . . . (C2) 飞里也二也一凶/ht旦出式中J一一程序扩大量FL一装夹后卸料板底面至F导轮中心高度的实际测量尺寸Pa一一凹模所需落
40、料斜度，若为全斜度刃口一般取了5气Z一一线切割单面放电间隙zh一一绝缘垫厚度，一般取大于3mm，可根据所需落料斜度选取，小于3mm易导通。凸模座回剌板飞绝半壁一电极丝.一一一一，局J剖埋HS挥篝全斜刃口切割方法图C4b.综合型刃口的切割方法按凸模座尺寸缩小e，(.，、Z、所取数值同前三板同时导电切割。e=.+凹模刃口高十h)tg-z. . .-.化的取出废料，将凸模座及卸料板绝缘，扩大程序，数控并靠模切割凹模落料斜度。第二次将兰板都导电，按凸模座尺才切割，再将凸模座，导向板绝缘，仅凹模导电，程序扩大J.数控靠模切割凹模的近似直刃口(1,._, 3的斜刃口)，见图C5。C3攘芯装配C3.1 主要
41、零件的研磨、配合36 HB/Z 24693 .J 图C5综合型刃口的切割方法C3. 1. 1 单板加工件a.凹模型腔卸料板用研磨棒研磨，注意控制尺寸Eb.凸模用研磨套研磨，控制与卸料板、凹模的配合尺才。CJ. .2 三板(凹模、卸料板、凸模座组合件的研磨3.凸模按前述方法加工Pb.卸去凸模座，用研磨棒将凸模、卸料板组合件进行研磨，随研随试，测量与凸模的配合精度，使卸料板与凸模的配合达到要求:c.分开组合件，单独研磨凹模，与凸模达要求配合间隙。C3.2 凸模与凸模座的装配凸模与凸模座采用间隙配合时，其间隙为冲裁间隙的0.5-1倍，当采用过盈配合时，其配合为N7/h6，装配方法如下:a.凸模压入端
42、尖边应倒角或倒圃，并修出压入引导锥度部分2-3mm长2b.凸模座压入端型孔四周应倒角，在凸模不允许作压入寻!导锥度时，可在型孔压入端作引导小锥度;c.将凸模用铜锤或铜棒轻轻地敲入，随时进行垂亘度检查zd.对无台肩凸模作定位固定;e.反面磨削齐平。C4 模具总装C4.1 卸料板利用模架导柱进行导向的模具装配a.卸料板工作面向下套入下模导柱，并与下模座间垫上限程柱Fb.将凹模置下模座上，用小导柱或辅助销钉插入卸料板、凹模小导套或辅助销孔内，使卸料板与凹模工作中心重合;c.将凹模与下模座用夹持工具夹紧，卸去卸料板，以凹模螺纹孔引作下模座螺钉孔zd.再用t述方法将卸料板，凹模工作中心重合，紧固凹模在下
43、模座上，并滑动卸料板，使37 HB/Z 246-93 导柱，小导柱滑动无阻带;e.将装配完好的凸模与凸模座利用小导柱，缓缓插入卸料板内，通过卸料板后再进入凹模，并用限程柱置凸模座与卸料板间，控制插入深度4f.将上模套入下模上，上模座与凸模座贴合，用夹持工具夹紧，作上模紧固pg.合模后，用适当厚度的间膜纸试切，调lE至要求th.分别作上模、下模定位销孔定位:1.装卸料板弹压装置，弹压装置应符合设计要求。C4.2 卸料板用小导柱、导套进行导向的模具装配38 将下模座的基准中心与凹模基准中心重合，找正装配下模，紧固、定位。上模装配参照C4进行。附加说明z本标准由中国航空工业总公司第三O一所提出。本标准由国营一七一厂、中国航空工业总公司第三0一所负责起草。本标准主要起草人z王连秋、常乃林、王国华、郁炳华、唐志忠.
