1、UDC 中华人民共和国国家标准-p GB 50408 - 2015 烧结厂设计规范Code for design of sintering plant 2015- 02 -02发布2015-10-01实施中华人民共和国住房和城乡建设部中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局联合发布国中华人民共和国国家标准烧结厂设计规范Code for design of sintering plant GB 50408 - 2015 主编部门：中国冶金建设协会批准部门z中华人民共和国住房和城乡建设部施行日期：20 1 5 年1 0月1 日中国计划出版社2015北京中华人民共和国国家标准烧结厂设计规范GB 504
2、08-2015 会中国计划出版社出版网址： 地址z北京市西城区木樨地北里甲11号国宏大厦C座3层邮政编码：100038电话：（010)63906433 （发行部）新华书店北京发行所发行北京市科星印刷有限责任公司印刷850mm 1168mm 1/32 3. 25印张83千字2015年8月第1版2015年8月第1次印刷为统一书号：1580242 702 定价：20.00元版权所有侵权必究侵权举报电话：（010)63906404 如有印装质量问题，请寄本社出版部调换中华人民共和国住房和城乡建设部公告第738号住房城乡建设部关于发布国家标准烧结厂设计规范的公告现批准烧结厂设计规范为国家标准，编号为GB
3、50408-2015，自2015年10月1日起实施。其中，第3.0.6、3.0. 13、3. o. 14、5.1. 2、5.7. 1条为强制性条文，必须严格执行。原烧结厂设计规范GB50408一2007同时废止。本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。中华人民共和国住房和城乡建设部2015年2月2日前言本规范是根据住房城乡建设部关于印发（2013年工程建设标准规范制订、修订计划的通知（建标20136号）的要求，由中冶长天国际工程有限责任公司会间有关单位，共同在原国家标准烧结厂设计规范GB50408 2007的基础上修订完成的。在修订过程中，编制组广泛调查研究，认真总结实践经验，参
4、考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，最后经审查定稿。本规范共分12章，主要技术内容包括：总则，术语，基本规定，原料、熔剂、燃料及其准备，烧结工艺，烧结设备，节能与环保，电气与自动化，辅助设施，成品烧结矿质量、计量、检验、化验与试验，设备检修，安全、工业卫生与消防。本次修订的主要内容：1.增加了余热回收、烟气循环烧结工艺等术语；2.增加了高原地区烧结厂设计的规定；3.对烧结工艺与设备的规定做了大的修改，并将烧结工艺和设备分开规定；4.对环境保护的规定作了修改，对能源与节能章节做了补充，并将节能与环境保护进行合并规定；5.增加了总图运输、除尘、通风、空调、采暖、给水、排水、压缩
5、空气及其他气体供应、建筑、结构等辅助设施内容；6.对计量的内容做了补充。本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。本规范由住房城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中冶长天国际工程有限责任公司负责具体技术内容的解释。在 1 本规范的执行过程中，请各单位结合工程实践，认真总结经验，积累资料，如发现需要修改或补充之处，请及时将意见和有关资料寄交中冶长天国际工程有限责任公司科技质量部（地址：湖南省长沙市劳动中路1号，邮政编码：410007），以便今后修订时参考。本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：主编单位：中冶长天国际工程有限责任公司参编单位：国家烧结球团装备系统工程技
6、术研究中心宝山钢铁股份有限公司武汉钢铁股份有限公司宝钢集团广东韶关钢铁有限公司新余钢铁股份有限公司中冶北方工程技术有限公司中冶华天工程技术有限公司鞍山钢铁集团公司主要起草人：陈乙元易曙光何国强王根成叶恒橡谭克强王菊香朱晓春孙文东毛晓明冯国辉严幸汪力中叶学农杨熙鹏蔡智明王赛辉陈猛胜刘相佩湛浩渺刘昌齐冯先德刘再新李良罗政书杨丽张世祖主要审查人：郭启蚊王维兴季守军刘道林姜涛范晓慧郑绥旭王学群戴传德 2 目次1总则（1 ) 2术语（2 ) 3 基本规定( 5 ) 4 原料、熔剂、燃料及其准备( 7 ) 4. 1 原料、熔剂及燃料入厂条件（7 ) 4. 2 原料、熔剂、固体燃料的接受与贮存（8 ) 4.
7、3 熔剂和固体燃料的准备（9 ) 5 烧结工艺( 10 ) 5. 1 工艺流程( 10) 5.2 配料（10 ) 5. 3 加水、混合与制粒门川5. 4 布料、点火与烧结( 11 ) 5.5 烧结抽风与烟气净化（12 ) 5. 6 烧结矿冷却( 13 ) 5. 7 烧结矿整粒( 14 ) 5. 8 成品烧结矿贮存与运输(14)6 烧结设备( 15 ) 6. 1 配料设备门们6. 2 混合、制粒设备（15 ) 6.3 烧结、冷却设备（15 ) 6. 4 烧结矿整粒设备（16 ) 7 节能与环保 (17) 7. 1 节能（17) 7. 2 环保（18 ) 一一一一一一一一、，F8 电气与自动化（2
8、0) 8. 1 电气（20) 8. 2 自动化（20) 9 辅助设施( 22) 9. 1 总图运输( 22) 9. 2 除尘、通风、空调、采暖（23 ) 9.3 给水、排水（24) 9.4 压缩空气设施（24) 9. 5 建筑、结构（25 ) 10 成品烧结矿质量、计量、检验、化验与试验( 27) 10. 1 成品烧结矿质量( 27) 10.2 计量（27) 10.3 检验、化验、试验( 28) 11 设备检修（29) 12 安全、工业卫生与消防.( 30) 本规范用词说明. . . . . . . ( 31 ) 引用标准名录.( 32) 附：条文说明. ( 33 ) 2 Contents 1
9、 General provisions ( 1 ) 2 Terms ( 2 ) 3 Basic requirements . ( 5 ) 4 Raw materials, fluxes, fuels and their preparation ( 7 ) 4. 1 Entry requirements of raw materials, fluxes and fuels ( 7 ) 4. 2 Receiving and storage of raw materials, fluxes and solid fuels ( 8 ) 4. 3 Preparation of limestone, do
10、lomite and solid fuels ( 9 ) 5 Smtering process ( 10 ) 5. 1 Determination principles of process flow ( 10 ) 5. 2 Proport10nmg ( 10) 5. 3 Water addition, mixmg and granulatmg ( 11 ) 5. 4 Distributing, ignition and sintering ( 11 ) 5. 5 Sintering exhausting and waste gas cleaning ( 12 ) 5. 6 Sinter co
11、olmg ( 13 ) 5. 7 Product s1zmg (14) 5. 8 Product sinter storate and output ( 14 ) 6 Sintering equipment ( 15 ) 6. 1 Proportioning equipment ( 15 ) 6. 2 mixing and granulating equipment ( 15 ) 6. 3 Sintenng and cooling equipment ( 15 ) 6. 4 Product sizmg equipment : . ( 16 ) 7 Energy saving and envir
12、onment protection (17) 7. 1 Energy savmg ( 17 ) 3 、7. 2 Environment protection ( 18 ) 8 Electricity and automation ( 20) 8. 1 Electricity ( 20 ) 8. 2 Automation ( 20) 9 Auxiliary facilities ( 22 ) 9. 1 Layout and transportat10n ( 22) 9. 2 Dust collection, ventilation, air condition and heating ( 23
13、) 9. 3 Water supply, drainage E . ( 24) 9. 4 Compressed air establishment ( 24) 9. 5 Architecture and structure . ( 25 ) 10 Product sinter quality requirements, metering, mspect10n, assaying and testing ( 27 ) 10. 1 Product sinter quality requirements ( 27 ) 10. 2 Metering ( 27) 10. 3 Inspection, as
14、sayui.g, testmg ( 28) 11 Equipment maintenance ( 29 ) 12 Safety, industry health and fire-fighting ( 30) Explanation of wording in this code ( 31 ) List of quoted standards ( 32 ) Addition: Explanation of provisions ( 33 ) 4 、1总则1. 0.1 为保证烧结工程设计质量，实现技术先进、经济合理、安全适用、节能减排、循环利用，制定本规范。1. 0. 2 本规范适用于各种类型铁
15、矿石烧结厂的新建和改造设计。1. 0. 3 烧结厂设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 1 气，2术语2. 0.1 原料raw materials 指含铁原料，为烧结使用的铁粉矿、铁精矿及其他含铁料的总称。2. o. 2 熔剂flux 石灰石、白云石、蛇纹石、生石灰、消石灰、轻烧白云石粉、菱镜石等碱性物质及硅砂等增硅熔剂的总称。2.0.3 燃料fuel 焦粉、元烟煤、燃气的总称。焦粉、元烟煤又称固体燃料。2.0.4 1昆匀料场blending yard 原料预配、堆积1昆匀和存放的场地。2. 0. 5 1昆匀矿blended ores 理化性能不一的原料经预配料、堆积1昆匀后
16、达到预计的理化性能均一的原料。2.0.6 烧结sintering 含铁原料加入熔剂和固体燃料，按要求的比例配合、加水混合制粒后，平铺在烧结机台车上，经点火抽风烧结成块的过程。2.0.7 利用系数sintering machine productivity 单位烧结面积成品烧结矿的小时产量，以t/(m2 h）表示。2.0.8 自动重量配料automatic weight proportioning 所需的含铁原料、熔剂、固体燃料等按重量配比自动调节各种物料给定量的方法。2.0.9 燃料分加divided fuel addition 固体燃料在配料室和制粒后分别加入混合料中的方法。2. 0.10
17、混合料mixture 含铁原料、熔剂、固体燃料和添加水经过1昆合并制粒后的一一一、，产品。2. 0.11 铺底料hearth layer 在烧结台车布料前先铺上的一层垫底料。2.0.12 料层厚度bed depth 生产时，烧结机台车上的泪合料与铺底料厚度之和。2.0.13 料层透气性perm ea bili ty 铺在烧结机上的？昆合料，在一定的料层厚度和负压情况下，单位烧结面积每分钟通过的风量。2.0.14 小球烧结minipellet sintering 将混合料制成大于3mm占75%以上的小球进行烧结的方法。2.0. 15 低温烧结low temperature sintering 以
18、低于1280的温度烧结，产生一种强度高、还原性好的针状铁酸钙为主要粘结相的烧结方法。2.0.16 热风烧结hot gas sintering 将冷却机的热废气引人位于点火炉后的烧结机密封罩内进行烧结的方法。2.0.17 烧结饼sinter cake 烧结完成后形成的物料。2.0.18 热返矿hot return fines 烧结饼经热矿破碎和筛分后所得的粒径小于5mm的筛下物。2.0.19 机外冷却off-strand cooling 烧结饼破碎后，在烧结机外的冷却机中进行的冷却。2.0.20 机上冷却on-strand cooling 烧结饼在烧结机上进行的冷却。2.0.21 烧结矿整粒si
19、nter sizing 烧结矿冷却后进行筛分整粒，分出高炉要求粒度范围的成品烧结矿、烧结用的铺底料以及返矿的过程。 3 2.0.22 冷返矿cold return fines 烧结矿冷却后筛分整粒所分出的粒径小于5mm的返矿。2.0.23 高碱度烧结矿high basicity sinter 碱度CCaO/Si02）为1.7以上的烧结矿。2.0.24 炉料结构burden design 高炉炼铁时装入高炉的含铁炉料的构成，即块矿、烧结矿和球团矿等各种炉料的搭配组合。2.0.25 主电气楼main electrical building 设置变配电设备、自动控制设备的厂房。2.0.26 主控室m
20、ain control room 对生产过程和设备进行集中操作、监控、生产组织和指挥控制的中心。2.0.27 余热回收waste heat recovery 对烧结、冷却过程中产生的热废气及其他热量进行回收利用的过程。2.0.28 烟气循环烧结工艺sintering process of flue gas re-circulation 将烧结生产过程中产生的部分热烟气返回烧结料面再次利用的烧结工艺。 4 3基本规定3. 0.1 开展烧结厂设计应有充分的设计依据和完整的设计基础资料及环境影响评价报告。3. 0. 2 烧结厂厂址宜选择在钢铁公司内且靠近高炉与原料混匀料场，并应考虑地形、工程地质、水
21、文、地震、环境保护及历史上的洪水标高、气象、自然、生态和社会经济环境、工业交通、区域经济以及钢铁公司生产要求等因素。3.0.3 烧结厂总图布置应流程顺畅、紧凑、利用地形、节约用地、减少土石方量，并应根据规划需要确定是否预留发展余地。3.0.4 烧结厂规模的确定，应在原料落实的基础上，根据公司发展规划和高炉炉料结构对烧结矿的数量和质量要求确定，并应考虑富余能力。3.0.5 烧结机的规模划分应符合下列条件：1 大型：烧结机单机使用面积等于或大于360m2;2 中型：烧结机单机使用面积等于或大于200m2且小于360m气3 小型：烧结机单机使用面积等于或大于180d且小于200m2o 3.0.6 新
22、建和改造烧结厂烧结机单机使用面积不应小于180m2。3.0.7 大中型烧结机应采用带式烧结机。3.0.8 烧结试验应符合下列规定：1 对常用的含铁原料只进行烧结杯试验，包括优化配矿试验等；若有类似条件的试验或生产数据，也可不进行试验；2 对复杂或尚无生产实践的含铁原料及特殊的工艺流程，宜在烧结杯试验的基础上，再进行半工业性试验或工业性试验。 5 司3.0.9 烧结机利用系数应符合下列规定：1 铁粉矿含量等于或大于70%时，烧结机利用系数应等于或大于1.35t/(m2 h); 2 铁精矿含量大于50%时，烧结机利用系数应等于或大于1. 25t/(m2 h); 3 以毛FL铁矿、褐铁矿、菱铁矿为原
23、料时，应通过试验或实际生产指标进行确定。3.0.10 烧结厂的工作制度应按连续工作制进行设计。3. 0.11 烧结厂日历作业率宜取92%95%。3.0.12 烧结厂设计应采用先进、安全可靠、节能和环保型的设备。辅助设备的规格和性能应与生产规模相适应。3. 0.13 严禁采用国内外淘汰的二手烧结生产设备。3.0.14 开展烧结厂设计时必须同时开展余热回收和脱碗设计。3. 0.15 开展烧结厂设计时宜同时开展脱硝设计，并应满足国家氮氧化物排放标准要求。3.0.16 烧结厂设计时不应选取在烧结过程中容易产生二略英物质的烧结原料。 6 4 原料、熔剂、燃料及其准备4. I 原料、熔荆及燃料入厂条件4.
24、1.1 原料进入烧结厂应符合下列条件：I 含铁原料的粒度宜为8mm0，轧钢皮和钢渣的粒度应分别小于8mm和5mm；特殊铁粉矿和铁精矿的粒度要求应根据试验确定；2 含铁原料应？昆匀，1昆匀矿铁品位波动的允许偏差宜为o. 5% ;Si02波动的允许偏差宜为0.2%;3 磁铁精矿水分应小于10%，赤铁精矿水分应小于11%。4.1. 2 熔剂进入烧结厂宜符合下列规定：I 石灰石粒度宜为80mmO,CaO含量不宜小于52%,Si02含量不宜大于2.2%，水分宜小于3%;2 生石灰粒度宜小于或等于3mm,Ca0含量宜等于或大于85%;3 消石灰粒度宜小于或等于3mm，水分宜为18%20%CaO含量宜等于或
25、大于60%;4 白云石粒度宜为80mm0，水分宜小于4%,MgO含量直等于或大于，19%,Si02含量宜小于或等于3%;5 蛇纹石粒度宜为40mm0，水分宜小于5%,(CaO十MgO）含量宜大于35%;6 轻烧白云石粉粒度宜为3mmO,CaO含量宜等于或大于52% ,MgO含量宜等于或大于32%,Si02含量宜小于或等于3. 5%; 7 菱镜石粒度宜为80mm0，水分宜小于4%,MgO含量宜等于或大于19%,Si02含量宜小于或等于3%。 7 4.1. 3 燃料进入烧结厂应符合下列规定：1 碎焦粒度宜为25mm0，固定碳含量宜大于80%，水分宜小于12%;2 元烟煤粒度宜为40mm0，水分宜小
26、于10%，灰分宜小于15%，挥发分宜小于5%,S宜小于1%，固定碳宜大于75%;3 烧结点火用燃料宜采用焦炉煤气、天然气、转炉煤气、高炉煤气或其他气体燃料。采用焦炉煤气、天然气、转炉煤气及混合煤气作点火燃料时，烧结冷却室附近煤气压力不应低于4000Pa，采用高炉煤气作点火燃料时，烧结冷却室附近煤气压力不应低于7000Pao各种煤气含尘量均宜小于10mg/m3o 4.2 原料、熔剂、固体燃料的接受与贮存4.2.1 原料场有混匀料场时，烧结厂不宜再设原料仓。4.2.2 在多暴雨、多台风或严重冰冻地区，混匀料场宜室内设置。4.2.3 大、中型烧结机的大宗物料受料宜采用翻车机；轧钢皮等小批量受料宜采用
27、受料槽，并宜设机械化卸料装置。4.2.4 卸料不宜采用抓斗桥式起重机卸车方式。4.2.S 采用汽车运输时，可设专用汽车受料槽。4.2.6 翻车机室和受料槽的地下建筑部分应设防水、排水及通风除尘设施。4.2.7 经料场1昆匀的原料宜由胶带输送机直接送至烧结配料槽。生石灰、轻烧白云石宜由密封罐车运至配料室并采用气力输送方式送至配料槽内。生石灰蜡烧厂邻近烧结厂时，可直接将生石灰采用气力输送方式送至烧结配料槽。4.2.8 石灰石、白云石和固体燃料在烧结厂加工时应设熔剂仓和燃料仓。有专用运输线时贮存时间宜为3d5d，无专用运输线时宜为5d7d。熔剂、燃料在料场贮存时间宜为7d1时，料场到烧结厂设有专门输
28、送胶带时，烧结厂贮存时间不宜少于12h。4.2.9、北方地区的原料接受和贮存系统宜设防冻、解冻设施。4.3 熔剂和固体燃料的准备4. 3.1 固体燃料破碎筛分宜设在烧结厂，石灰石、白云石宜成品采购。4. 3. 2 石灰石、白云石需在烧结厂破碎时，应采用闭路破碎筛分流程。4.3.3 配料的石灰石、白云石的最终粒度小于3mm的应占90%以上，且大于5mm的含量应小于5%。4.3.4 当碎焦粒度为25mm0时，应采用两段开路破碎流程。粒度小于lOmm、水分含量小于10%，且小于3mm粒级的碎焦含量占30%以上时，可采用预先筛分、一段开路破碎流程。粒度大于25mm粒级含量占10%以上时可采用预先筛分分
29、出大块，再用二段开路破碎流程。4.3.5 元烟煤破碎，可根据粒度、水分等具体条件采用二段开路破碎流程，小于3mm粒级含量占30%以上且水分含量小于10%时，可在一段破碎前增加预先筛分流程。4.3.6 采用铁精矿粉时碎焦和元烟煤加工的最终粒度小于3mm的应分别占85%以上和75%以上。全部采用进口粉矿时，碎焦和无烟煤加工的最终粒度小于3mm的宜分别占75%和65%以上。4.3.7 不同品种或理化性能相差较大的固体燃料，应分开破碎。4.3.8 固体燃料的破碎应避免采用易于产生过粉碎的破碎设备。4.3.9 石灰石、白云石和固体燃料破碎前应设除铁装置。 9 5烧结工艺5.1工艺流程5.1.1 烧结工艺
30、流程应以生产过程稳定、产品质量优良、资源综合利用、节能减排、安全及清洁生产、环境友好为原则，并应根据规模、原料、燃料和熔剂条件及其运输接受方式，产品方案、内部物流及其运输方式，试验结论，设备制造情况，日常维护等确定。5. 1. 2 严禁采用热矿烧结工艺。5.2配料5. 2. 1 配料系列数的确定，应和烧结机一对一设置。5.2.2 原料、熔剂和固体燃料应采用自动重量配料。5.2.3 配料槽应能贮存8h以上的使用量。5.2.4 配料槽格数应根据配料量及配料设备能力确定，主要含铁原料不应少于3格，辅助原料宜为每种2格，配料量小的也可采用1格两个下料口。5. 2. 5 主要含铁原料和蒙古性小的物料应首
31、先进行配料，燃料不宜放在最前配料。5.2.6 烧结和高炉返矿宜分别配料。5.2.7 配料中应添加生石灰或消石灰作熔剂；添加数量应根据原料条件、试验结论等具体情况确定。5.2.8 生石灰消化设施的设置，应根据原料条件、试验结论、环保要求、生石灰配加量及采用的提合制粒时间确定。5.2.9 回收的粉尘在配料集中处理时，宜对粉尘进行加温处理。 10 5.3 加水、混合与制粒5.3.1 以铁粉矿为主要原料时应采用二段混合。以铁精矿为主要原料时若采用小球烧结法可设三次提合进行固体燃料外滚。5.3.2采用圆筒混合机时，总混合制粒时间宜为5min9min。以铁粉矿为主要原料时宜取下限值；以铁精矿为主要原料时，
32、包括固体燃料外滚的制粒时间宜取中上限值。5.3.3 圆筒混合机充填率，一次混合机宜为10%16%，二次混合（制粒）机宜为9%15%。5.3.4 一次圆筒混合机与二次圆筒混合机宜设置于地面。5.3.5 圆筒混合机与给料胶带机宜采用顺交方式配置。5.3.6 中、小型烧结机滚煤机宜设置在烧结冷却室的高层平台。5.3. 7 外滚煤的粒度应小于3mmo5. 3. 8 1昆合料添加水应实行自动检测与控制。5.3.9 1昆合料宜进行加热处理，加热介质可为热水、蒸汽。热水应加入混合机、制粒机内；蒸汽宜加入滚煤机及混合料矿槽内。5.4 布料、点火与烧结5. 4.1 大、中型带式烧结机的布料应采用偏析布料方式。5
33、.4.2 烧结机规格应与高炉匹配并大型化。5.4.3 烧结冷却室内大型烧结机宜设置1台，中、小型烧结机不应超过2台。5. 4. 4 烧结机应设铺底料设施，铺底料贮存时间宜为lh泊。铺至烧结机台车上的铺底料厚度宜为20mm40mm。5.4.5 大、中型烧结机设计应采用厚料层烧结，其料层厚度（包括铺底料厚度）以铁精矿为主时，宜等于或大于600mm，以铁粉矿为主时宜等于或大于700mm。5.4.6 采用热风烧结时宜采用无动力供热风方式。5.4. 7 采用菱铁矿、褐铁矿烧结时，宜在点火前设干燥段预热泪合料。5.4.8 混合料点火温度宜为10501200，特殊原料点火温度应根据试验确定。点火时间宜为lm
34、in1.5min。大中型烧结机点火用燃料宜采用本规范第4.1. 3条第3款所述的各种煤气，不宜采用煤粉和重油点火。采用焦炉煤气、天然气为点火燃料时煤气单耗宜小于或等于o.065GJ/t-s。采用转炉煤气为点火燃料时煤气单耗宜小于或等于0.08GJ/t-s。采用高炉煤气为点火燃料时宜采用煤气、空气双预热点火保温炉，煤气单耗宜小于或等于o. 16GJ/t s。5.4.9 烧结饼破碎后粒度应小于或等于150mm。5. 4.10 烧结工艺宜取消热矿筛。5. 4.11 有热返矿时，宜在烧结机尾直接参加配料，并应将热矿筛偏离矿槽中心。5.5 烧结抽凤与烟气净化5. 5. 1 烧结主抽风机平均风量宜取90士
35、5m3（工况）/ ( m2 min），以褐铁矿、菱铁矿为主要原料时可超过95m3 （工况）/ ( m2 、，n m 5.5.2 抽风机压力应根据原料性质、料层厚度、筐条和管道及除尘器阻力、海拔高度确定。大、中型烧结机主抽风机前的负压宜取16kPa18kPa。5.5.3 烧结烟气除尘应采用二段进行，第一段应为降尘管，第二段应为除尘器。大型烧结机宜设双降尘管。5.5.4 大中型烧结机头部采用电除尘器时，降尘管应设有烟气温度自动调节装置。5.5.5 降尘管的卸灰装置宜采用双层卸灰阀。5.5.6 烟囱高度应通过计算并结合实际确定。5.5.7 高原地区主抽风机应根据当地的大气压力和大气中的含氧量选型，电
36、机功率应根据当地电机效率确定。 12 5. 5. 8 采用烟气循环时，应根据循环烟气的含氧量和压力要求确定。5. 5. 9 烧结热烟气宜进行余热利用，并应根据烧结烟气露点温度确定热烟气的利用量。5. 5.10 新建烧结机应同步配套机头烟气净化设施，烟气净化设施宜联合脱除烟气中的多种污染物，如S02、NOx、粉尘、氟化物、重金属、二略英等。烟气净化系统应运行稳定，副产物应能合理利用，且不应造成二次污染。5. 5.11 烟气综合治理应符合现行国家标准钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准GB28662的有关规定。5. 5.12 大中型烧结机头部采用电除尘器时，第三和第四电场的除尘灰处理措施应根据粉尘
37、成分对烧结矿质量的影响程度确定，可设粉尘外排系统。5.6 烧结矿冷却5.6.1 烧结矿冷却宜选用机外冷却。对于褐（菱）铁矿，也可选用机上冷却。5. 6. 2 大中型烧结机宜采用鼓风环式冷却机，鼓风环式冷却机布置困难时，也可采用鼓风带式冷却机。5.6.3 环式冷却机漏风率宜小于10%。5.6.4 冷却机的布料宜采用粒度分级偏析布料技术；鼓风式环冷机布料厚度宜为1400mm1500mm。5.6.5 采用鼓风冷却方式时，冷却面积与烧结面积之比宜为0. 9 1. 2；采用机上冷却方式时，冷却面积与烧结面积之比宜为0. 9 1. 0 0 5. 6. 6 鼓风式冷却机的冷却风量宜按每吨烧结饼2200m32
38、500m3选取，冷却时间宜为60mino5.6.7 冷却机卸出的烧结矿平均温度应小于150。5.6.8 冷却机热废气应进行余热利用，热废气的利用量宜大司于40%。5.7 烧结矿整粒5.7.1 烧结厂设计应采用烧结矿整粒与分出铺底料工艺。5.7.2 整粒流程应根据建设场地、烧结矿性能和高炉要求等因素确定。50mm以上粒级含量小于10%时，不宜采用烧结矿冷破碎设备，仅设三段冷筛分工艺，筛分设备宜采用振动筛。机上冷却的整粒可按具体条件确定。5. 7.3 设置烧结矿冷破碎设备时，应采用双齿辑破碎机，并应设四次冷筛分工艺，一次筛分应为固定筛，二、三、四次筛分应为振动筛。烧结矿冷破碎前应设自动除铁装置。5
39、.7.4 元冷破碎时，烧结矿粒度宜为150mm5mm，其中：粒度大于50mm的烧结矿含量宜小于或等于8%，粒度小于5mm的烧结矿含量宜小于或等于5%；有冷破碎时，烧结矿粒度宜为50mm5mm，粒度大于50mm的烧结矿含量宜小于或等于5%，粒度小于5mm的烧结矿含量宜小于或等于5%。5.7.5 铺底料粒度宜为20mmlOmm。5.7.6 返矿粒度宜小于5mmo5. 7. 7 烧结矿整粒系统直根据条件设置备用系列，或备用筛分设备。5.8 成品烧结矿贮存与运输5. 8.1 烧结矿应设置直接送至高炉矿槽的运输系统，同时应设贮存设施。烧结矿贮存根据不同情况，可在原料场贮存，也可设成品矿仓贮存。原料场宜满
40、足3d7d的烧结矿贮存量，矿仓宜满足8h12h的烧结矿贮存量。5. 8. 2 烧结矿产量应为烧结厂输出的成品烧结矿量。 14 6烧结设备6.1配料设备6.1.1 含铁原料的配料设备宜选用圆盘给料机加电子皮带秤或直拖式定量给料秤。6.1. 2 熔剂、燃料及返矿的配料设备宜选用直拖式定量给料秤或圆盘给料机加电子皮带秤。6.1. 3 生石灰、轻烧白云石的配料设备宜采用调速星形卸灰间加电子皮带秤加环保型消化器，或变频双轴螺旋给料机加螺旋秤加环保型消化器。6.2 混合、制粒设备6. 2.1 混合设备宜采用圆筒混合机或强力混合机。混合设备采用强力混合机时，其给料胶带机上宜设除铁装置。6.2.2 制粒设备宜
41、采用圆筒制粒机或圆盘造球机。6.2.3 采用圆筒混合机时圆筒转速应控制在临界转速内，一次混合时间宜为1.5min3min，充填率宜为10%16%，二次混合（制粒）时间宜为3.5min6min，充填率宜为9%15%。6.3 烧结、冷却设备6. 3.1 大、中型带式烧结机的布料设备应采用梭式布料机、缓冲矿槽、圆辐给料机和辘式布料器或其他布料装置。采用小球烧结法时，可采用摇头皮带机或梭式布料机、宽胶带机和辑式式料器或其他偏析布料器。6.3.2 带式烧结机头部和尾部应采用星轮装置，尾部应采用水平移动架，风箱端部宜采用整板浮动式密封装置。烧结机漏风率宜司小于25%。6.3.3 烧结点火应采用节能型点火保
42、温炉设备。6.3.4 烧结主除尘宜采用四电场卧式干法电除尘器。主电除尘器断面面积宜按风速0.8m/s 0. 9m/s选取，大型电除尘器宜采用部分高频电源。6.3.5 烧结主抽风机压力应根据原料性质、料层厚度、筐条和管道及除尘器阻力、海拔高度确定。大型烧结主抽风机宜采用变频运行方式。6.3.6 环式冷却机宜采用漏风率小于10%的设备。6.3.7 烧结饼破碎应采用剪切式单辐破碎机。6.4 烧结矿整粒设备6.4.1 烧结矿筛分应采用筛分效率高、能耗低、运行可靠、使用寿命长、质量好、体积小、重量轻的设备。6.4. 2 烧结矿的筛分设备应根据工艺布置要求选择各次振动筛的筛孔尺寸和筛分效率。筛分大于18m
43、m20mm粒级时，振动筛的筛分效率宜等于或大于80%；筛分铺底料时，振动筛的筛分效率宜等于或大于70%；筛分返矿时，振动筛的筛分效率应等于或大于90%。一次筛分的筛孔为lOmm12mm时，振动筛的筛分效率应等于或大于90%。6.4.3 烧结矿冷破碎设备宜采用双齿辑破碎机，破碎前宜采用固定条筛筛出大于50mm粒级的烧结矿进入破碎机。 16 7 节能与环保7.1节能7.1.1 烧结厂工序能耗设计指标，应以每吨成品烧结矿所消耗的千克标准煤计，并应符合国家现行标准清洁生产标准HJ/T426 428和钢铁企业节能设计规范GB50632的有关规定。烧结机的能耗指标应根据烧结机的规格大小、原料的种类、厂址海
44、拔的高低综合取值，新建烧结机的工序能耗应达到一级水平，其工序能耗应小于或等于47kgce/t。7.1. 2 烧结厂设计应采用先进节能的烧结新工艺、新技术和新设备。7.1. 3 固体燃料的破碎不应选用易于产生过粉碎的设备，燃料的平均粒度应达到1.Zmm1.Smmo 7.1. 4 含铁原料、熔剂、燃料应采用自动重量配料。7.1. s 烧结配料过程中宜添加生石灰或消石灰做熔剂，并应优先选择生石灰。7.1. 6 烧结料混合过程中宜采用蒸汽、热水预热泪合料。7.1. 7 包括设有固体燃料外滚时间在内的混合制粒时间宜取Smin9min，并应采用高效1昆合制粒设备。7.1. 8 成品筛分中应控制返矿粒度小于或等于Smm。7.1. 9 烧结过程中应选择匹配的单位烧结面积的风量和主抽风机前的负压，不应选用过大的主抽风机。7. 1. 10 烧结烟气除尘应采用干式高效除尘器。7. 1. 11 主抽风机宜采用变频调速。7. 1.12 烧结厂应进行余热利用设计。余热利用宜采用热风点火、热风烧结、生产蒸汽、生产热水、发电等方式，冷却机余热锅炉 17 司宜采用直联炉罩式余热锅炉。7.2环保7. 2.1 设计应贯彻清洁生产标准要求，并应满足现行国家标准钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准GB28
