1、ICS 91-110 Q 92 备案号:18407 - 2006 JC 中华人民共和国建材行业标准JC/T 333 - 2006 代替JC厅333-1991(1996) 水泥工业用回转窑Rotary kiln for cement industry E I - EE-z 1 EE-EE -EE- EE- BEa-EE-EEEEE- E EE- . EE-EE- EEE- EE- EE-aEE-EE -EE-E l EE- EE-E i l -E 1 1 EE-aE 061208000016 2006-08-19发布2006-12-01实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布JC厅333-20
2、06目次ititinLnrunynunu 存贮川和输件号运文型用和装引数求法则包性参要方规围范本术验验志言范规基技试检标前1234567Jcrr 333-2006 目IJ1=1 本标准是对JC/T333-1991(1996) 4m窑，材料应不低于GB700中Q235C的规定。钢材表面质量应符合GB3274的规定。2 JC厅333-20064.2. 1. 1. 2 对于厚度注38mm或轧制宽度超过1900mm的铜板，下料前对成材边缘宽度为60mm的区域内进行超声波检责，按批次抽检，每台回转窑筒体钢板抽检率不低于30%.并且每种版厚不少于1张。若发现有裂纹、分层等缺陷，每发现一个超标缺陷，再相应提
3、高该批次铜版抽检率10%.直至全检。其质量等级应达到GB/T2970中II级的规定。4.2. 1. 1.3 筒体焊接材料所形成焊缝的机械性能应不低于母体材料的机械性能。4.2. 1. 1. 4 碳钢焊条和低合金钢焊条应分别符合GB/T5117-1995和GB/T5118-1995的规定:焊丝应符合GB8110的规定。4.2. 1. 1. 5 简体排板图样中的铜板宽度(即圆柱形筒体小段节的长度)，允许制造厂对钢板宽度进行调整。但调整应以增加宽度减少小段节数量为原则，尤其是轮带下和轮带两侧的过渡钢板宽度不得随意减窄。调整后若出现小段节长度比图样要求减窄较多的情况，如超出4.2.1. 3. 3要求，
4、需经设计单位的认可。4.2. 1. 2 筒体的尺寸公差、形状和位置公差4.2. 1.2. 1 筒体段节两端的端面偏差值f(见图1):制造厂内小段节不应大于2mm;出厂大段节不应大于1mmo . 图14.2. 1. 2. 2 筒体按窑名义内径D制造，筒体最大外径与铜板厚度公差有关。筒体小段节内径公差值，对于内径为1月m、4m、5m和6m的筒体分别对应为:!:l.Omm、:!:1.5mm、:!:2mm和士3阳。对其它D值，可按上述公差值类比确定。筒体小段节拼接成大段节时，应保证内表面平齐，符合4.2.1. 3. 4对口错边量的要求。4.2.1.2.3 出厂的两相邻大段节在接缝处的周长差为0.15%
5、D.。当拼制相邻大段节接缝处的两个相邻小段节钢板厚度差值:5mm时，两者接口周长应配作，以降低周长差值。4.2. 1. 2. 4 安装轮带或大齿圈的同一筒体小段节同一横截面上的最大直径与最小直径之差不应大于0.15%D，其余同一小段节在同一横截面上的最大直径与最小直径之差不应大于0.20%D.。4.2.1.3 筒体的拼接要求4.2. 1.3. 1 简体小段节钢板作环向拼接时，每个小段节的纵焊缝不得多于2条。4.2. 1. 3. 2 筒体各相邻段节的纵向焊缝必须相互错开45。以上，最短拼板弧长不得小于1/4周长。4.2. 1. 3. 3 筒体小段节的最短长度不应小于1m，同-跨内长度小于1.5m
6、的段节不应多于1节(在特殊情况F，允许筒体两端悬臂端有2个小段节)，并布置在该跨的中间部位。4.2. 1. 3. 4 筒节纵向焊缝对口错边量仇不得大于1.5 mm，环向焊缝对口错边量&不得大于2mm(见图3 JC/T 333-2006 纵向焊缝环向焊缝图24.2. 1.3.5 不等厚钢板对接时，当两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5mm时，应在段节外壁按L?:5(Sl-SJ要求将厚板加工成过渡困锥面(见图3)0 L段的表面粗糙度Ra的最大允许值为12.5mo 争鸣v) 图3v) 4.2.1.3.6 卷制筒体小段节困弧的钢板端头必须预留足够长的过渡板或直接进行预弯曲，以使卷成筒节后的末端区域能
7、形成正确的圆柱形表面。对接焊缝形成的棱角E不得大于3mm;不得大于1.5 mm。纵焊缝用弦长3注1!5D、且不小于1m的样板检测(见阁4):环焊缝用氏度不小于500mm的直尺检查(见图5)。B B 图44 JC/T 333-2006 图54.2. 1.3.7 出厂的大段节中心线的直线度:安装轮带与大齿圈处的段节公差为4mm，其余段节为5mm。4.2.1.3.8 出厂大段节的长度公差为该大段节长度的:!:O.025%。4.2.1.3.9 出厂大段节两端的焊接坡口在制造厂一律采用机械加工。设计图样规定的该坡口型式适用于手工电弧焊，若现场采用自动焊而变更坡口型式，须经设计单位认可。4.2.1.4 焊
8、缝质量要求4. 2. 1. 4. 1 焊前对筒体的坡口形式、尺寸应进行检查，且坡口处不得有裂纹、夹渣和分层等影响质量的缺陷。4.2.1.4.2 焊缝要饱满，最低点不应低于基休金属表面。焊缝超出基体金属表面的高度:a) 简体内部:一般区域不应大于1.5 mm;烧成带及相邻区域(即从出料端算起9倍筒体内径的长度范围)不应大于0.5mm; b) 简体外部不应大于3mm。4.2.1.4.3 焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续长度不应大于100mm。每条焊缝的咬边总长度(焊缝两侧之和)不应超过该焊缝长度的10%。4.2.1.4.4 焊f适应进行探伤，其质量评定为:当采用超声波探伤时应达到GB11345
9、中II级的要求:当采用射线探伤时应达到GB3323中1II级的要求。4.2.1.4.5 焊缝表面及热影响区不允许有裂纹和其它影响强度的缺陷。4.2.1.5 轮带下垫板的焊接要求4.2.1.5.1 轮带下与筒体焊接的垫板(包括表面不必机械加工的可换垫板下再设置的垫板)应符合如下要求:的垫板的焊缝和垫板本体不得与筒体的纵焊缝重叠，两种焊缝的距离不应小于50mm; b) 焊接在简体k的垫板外表面应在焊接后机械加工:c) 垫板与简体焊前应在不施力的情况下紧密贴合，用0.5mm塞尺检查最大塞入深度不应大于100mm，而且塞入深度小于100mm处的数量每块垫板不多于2处。4. 2. 1. 5. 2 轮带下
10、筒体的可换垫板(表面不必机械加工的可换垫板直接浮置于简体外表面)应符合如下要求:a) 可换垫板本体不应与简体纵焊缝重叠，筒体纵焊缝宜处于两块垫板的中央部位;b) 与焊接于简体的定位挡块相遇的纵焊t适应磨平。4.2.1.6 筒体开孔要求简体的人孔门等开孔应符合下列要求:a) 加工表面粗糙度Ra不应高于12.5阳，孔口四周上下棱角均需倒困:b) 筒体焊缝处不应开孔，而且孔边与焊缝的距离不应小子100mm; c) 沿孔边缘应进行探伤，当采用超声波探伤时应达到GB/T2970中11级的要求。4.2.2 大齿圈4.2.2.1 大齿轮材料应符合如下要求:5 Jcrr 333-2006 a) 对于民4m窑，
11、材料应不低于C/T40 1. 2中有关ZG:310-570的规定。铸件应进行正火和网火处理，加r后齿顶国表面硬度不低于170HB; b) 对于D4m窑，材料应不低于B/T6402中ZG35CrMo的规定。铸件应进行lE火和1fj火处理，加工后齿顶圆表面硬度不低于185HB。4.2.2.2 加后轮缘厚度应均匀，其偏差不应超过轮缘设计厚度的-5%+10%。4.2.2.3 制造精度应符合GB/T10095. 1 10095.2-2001中9-9-8阳的规定(注:新标准中个别未予规定的参数，允许采用GB/T10095-1988的有关规定)。4.2.2.4 粗加工后进行超声波探伤，并应达到GB7233中
12、3级的规定。4.2.3 小齿轮4.2.3.1 材料应不低于8/T6396中35CrMo锻钢的规定。调质处理后齿顶圆表面硬度不低于230HB。4.2.3.2 齿顶圆硬度应比大齿圈齿顶圆的表面硬度高20HB以上。4.2.3.3 制造精度应符合GB/T10095. 110095. 2-2001中9-9-8阳的规定(注:新标准中个别未予规定的参数，允许采用GB/T10095-1988的有关规定)。4.2.3.4 粗加工后进行超声波探伤，并应达到GB/T6402中3级的规定。4.2.4 小齿轮轴4.2.4.1 小齿轮材料应符合如F要求:a) 对于fJ!S4m窑，材料所不低于8/T6397中45号锻钢的规
13、定。调质处理后硬度不低于210HB;b) 对于D4m窑，材料应不低于B/T6396中35CrMo锻钢的规定。调质处理后硬度不低于220HB。4.2.4.2 粗加工后进行超声波探伤，并应达到GB/T6402中3级的规定。4. 2. 5 托轮4.2.5.1 拖轮材料应符合如F要求:a) 对于fJ!S4m窑，材料应不低于C/T40 1. 2中有关ZG340-640的规定。铸件应进行正火回火处理，加工后外圆表面硬度不低于190HB; b) 对于D4m窑，材料应不低于JB/T6402中有关ZG42CrMo的规定。铸件应进行正火回火处理，加工后外因表面硬度不低于200HB。4.2.5.2 托轮外剧表面硬度
14、应比轮干什外囚友面目度自;20HB以上c4.2.5.3 外困表面对轴孔(基准)的同轴度公差应按GB/T1184-1996不低于8级精度和外因直径选取:托轮外圆柱面圆柱度公差值为0.2mm。4.2.5.4 托轮外圆直径公差按1Tl1级，并圆整到小数点后才主:宽度公差上偏差为+lmm，下偏差为o mm。4.2.5.5 加工后的轮缘、轮毅的厚度偏差不超过设计尺寸的5%。4. 2. 5. 6 粗加工后进行超声波探伤，并应达到GB7233中3级的规定。4.2.6 托轮轴4.2.6.1 拖轮轴应符合如F要求:a) 对于fJ!S4m窑，材料应不低于JB/T6397中45号锻钢的规定。调质处理后硬度不低于21
15、0HB;b) 对于D4m窑，材料应不低于JB/T6396中35CrMo锻钢的规定。调质处理后硬度不低于215HB。4. 2. 6. 2 粗加r后进行超声波探伤，并应达到GB/T6402中3级的规定。4.2.6.3 轴与托轮配合处的轴径对两端轴瓦处轴颈的同轴度公差按GB/T1184一1996不低于7级精度和托轮处轴径选取:轴与托轮和衬瓦配合处的圆柱度公差均按7级精度和相应轴径选取(当轴径运600mm、700mm、800mm和1900mm时，分别取0.023mm、0.026mm、0.029mm、0.032mm)。4.2.6.4 轴与衬瓦和密封件配合处的表面粗糙度Ra的最大允许值均为1.6m:14托
16、轮配合处的表面粗糙度Ra的最大允许值为3.2问。4. 2. 7 托轮轴承衬瓦4.2.7.1 忖瓦有的类材料选丹:6 JC厅333-2006a) 符合GB1176中ZCuAIIOFe3(ZQAl9-4)铸造钥青铜的规定:b) 符合GB/T1175中不低于ZA27(含尚未录入该标准由ZA27衍生的新品种ZA303)铸造钵合金的规定。4. 2. 7. 2 铸件应符合如下要求:a) 铸件应致密均匀，不得有裂纹、孔穴、偏析、夹砂、缩孔和疏松等缺陷:b) 辞合金铸件应满足径向许用比压不低于4.5MPa.轴向止推面比压不低于4MPa.延伸率5主10%.硬度二月00阻。铸件质量除符合GB/T16746中I类铸
17、件外，加工后的工作表面也不得有a)规定的缺陷，非工作表面不得有影响强度的缺陷。4.2.7.3 衬瓦内外圆柱面的同轴度公差按GB/T1184-1996不低于7级精度和内径选取:瓦肩端面对内圆柱面的垂直度公差按6级精度和瓦肩外径选取。4.2.7.4 不刮瓦衬瓦内圆柱面直径略大于托轮轴轴颈名义直径d.其差值为(0.2%0. 3%) d，。4.2.8 托轮轴承球面瓦4.2.8.1 材料应不低于GB943!1-1988中的HT200的规定。铸件不应有裂纹和影响强度的砂眼、缩孔等缺陷。4.2.8.2 球面瓦的球心对内圆柱面轴线及其沿轴向的对称中心线的位置度公差为5O.10 mrn。4.2.8.3 应进行水
18、压试验，无渗漏现象。4. 2. 9 轮带4.2.9.1 轮带材料应符合如下要求:a) 对于民4m窑，材料应不低于JC/T40 1. 2中有关ZG310-570的规定。铸件应进行正火回火处理，加工后外圆表面硬度不低于170HB: b) 对于4m窑，材料应不低于JB/T6402中ZG35CrMo的规定，铸件应进行正火回火处理，加工后外国表面硬度不低于185HB。4.2.9.2 粗加工后进行超声波探伤，并应达到GB7233中3级的规定。4.2.9.3 轮带内外圆柱面的同轴度公差按GB/T1184-1996中8级精度和轮带外径选取:轮带外圆柱面圆柱度公差值为0.30mm。4.2.9.4 轮带与挡轮接触
19、锥角之角度公差值均为士200 4.2.9.5 轮带外因直径公差按IT10级查取，并因整到小数点后一位:内径和宽度公差均为:上偏差为+1 mm. F偏差为ommo 4.2.9.6 对于直接浮置于轮带F筒体的可换垫板结构(垫板表面不必机械加工).应严格控制轮带F筒体外径(含筒体和垫板的钢板厚度)公差。轮带内径值应与筒体外径实测值配作(内径公差值保持不变) 以达到图样所规定的轮带与垫板的间隙值。4.2.10 挡轮4.2.10.1 挡轮材料应符合如下要求:a) 对于民4m窑，材料不低于JC/T40 1. 2中有关ZG34非-640的规定。铸件应进行正火回火处理，加工后困锥工作面硬度不低于190HB:
20、b) 对于D4m窑，材料应不低于JB/T6402中ZG42CrMo的规定。铸件应进行正火回火处理，加工后圆锥工作面硬度不低于210HB。4.2.10.2 粗加工后进行超声波探伤，并应达到GB7233中3级的规定。4.2.10.3 挡轮困锥面对其滚动轴承或挡轮轴配合内圆柱面的斜向圆跳动公差值为0.1mm。4. 2. 11 铸钢件的缺陆处理4. 2. 11. 1 铸钢件的缺陷处理应符合JC/T40 1. 3的规定。4.2. 11. 2 对大齿圈、托轮、挡轮和轮带等重要铸钢件的缺陷处理还应满足下列要求t7 JC厅333-2006a) 粗加工后托轮、轮带、挡轮外圆表面和大齿圈轮缘上的缺陷，当不超过下述
21、情况时允许补焊:切凿宽度不超过工作宽度的10%，切凿深度不超过壁厚的25%，切凿面积总和不超过该面总面积的2%，但连同毛坯件的切凿面积在内总和小于该面总面积的4%;b) 焊接前必须预热，焊补后应进行适合材料和焊补面范围大小的消除应力热处理。焊补处硬度应低于母材硬度，其中心与母材硬度差值不大于10%;c) 精加工后工作表面不允许焊补，发现允许存在的小缺陷，应仔细修整。原粗加工焊补区域精力日工后应进行磁粉探伤，不得有裂纹等缺陷。4.3 装配和安装4.3.1 零部件装配前要求所有零件必须检验合格。外购件、外协件必须有质量合格证明文件或厂内检验合格后方可进行装配。4.3.2 筒体部分4.3.2.1 筒
22、体安装在现场进行，制造厂将筒体分段出厂，并做好分段和对接位置标记。4.3.2.2 筒体安装后，各长度和轮带间距尺寸公差(以三档窑为例，如图6所示)应符合以下要求:a) 相邻两轮带中心距L.和马的.L:h=0.025%L.，LJ3=0.025%L3; b) 首尾轮带中心到窑端面距离L1和L的LJ1=O.025 % L1, LJ4=0. 025 % c) 全长L的LJ=0.025%L。边料11(衍尾)L1土i:，;III挡L3士.6:111拦1.2主.62L士A图64.3.2.3 筒体安装以首尾两轮带处筒体中心连线为基准，简体中心线的直线度:a) 大齿圈和轮带处为4mm;b) 其余部位为10阻。4
23、.3.2.4 大齿圈安装公差按下列规定:a) 径向圆跳动公差值为1.5 mm; b) 端面困跳动公差值为1mm; c) 大齿圈与相近轮带沿筒体轴向的中心距偏差值为土3阻。I料:lf3f (窑头)4.3.2.5 各档轮带的中心应位于同一几何中心线上，其径向圆跳动公差值为1mm，端面圆跳动公差值为2mmo4.3.3 传动装置4.3.3.1 减速器应符合1B/T8853的规定，并在制造厂完成组装及试验。4.3.3.2 减速器的低速轴与小齿轮轴的同轴度公差值为0.20mm。4.3.3.3 玲态时大齿圈与小齿轮宽度中心线的相对位置，其偏差不得超过:1:2mmo 4.3.3.4 冷态时大齿圈与小齿轮的齿顶
24、间隙应在O.25 11ln+ (2-3)mm的范围内，mn为齿轮法向模数，图样上图面标注的及安装后的大齿圈与小齿轮的实际中心距均必须比理论计算中心距增大2mm.3皿。4.3.3.5 大小齿轮齿面的接触斑点沿齿高不少于40%，沿齿长不少于50%。4.3.4 支承装置8 JC厅333-20064.3.4.1 装配时，托轮衬瓦与托轮轴轴颈旦窄条状接触，要求该接触带沿全长连续和等宽，否则必须对该区域进行刮研。两端的瓦口侧间隙每侧略大于(0.1%0.15%)d(d为轴颈的名义直径)。4.3.4.2 装配时，托轮轴承球面瓦与衬瓦的配合面刮研后，每25mmX25 mm上的接触点不少于3点。球面瓦和轴承底座的
25、配合面刮研后，每25mmX25 mm上接触点不少于1点2点。4.3.4.3 托轮中心线应平行于筒体中心线安装，平行度公差为0.10mm/m。4.3.4.4 同一托轮轴承组两端的轴承座、衬瓦和球面瓦应是同一编号即同时加工之零件。轴承下座的中心高应相等，中心高公差为JsI0。4.3.4.5 托轮轴承组冷却水管路系统应通过水压试验无渗漏现象。4.3.4.6 采用液压挡轮时，液压油路系统应通过油压试验无渗漏现象。4.3.5 防锈涂漆要求4.3.5.1 回转窑零部件出厂前应涂防锈漆，对焊接部位应涂可焊泊漆。4.3.5.2 回转窑零部件涂漆应符合JC/T402的规定。未涂防锈油脂或防锈漆的产品，不准出厂。
26、4.3.6 点火前固转窑窑体保养回转窑砌衬后点火前一般不应快速转动，以防衬体松动。为防窑体变形，每隔7天左右用辅助传动装置转窑体90。或1800。4.3.7 空运转试验要求4.3.7.1 空载运转应在窑砌内衬之前进行，空运转试验时间:a) 电动机空运转试验时间不应少于2h; b) 主电动机带动主减速器空运转试验时间不应少于2h; c) 辅助电动机带动辅减速器空运转试验时间不应少于2h; d) 辅助电动机带动回转窑空运转试验时间不应少于2h; e) 主电动机带动回转窑空运转试验时间不应少于4h; f) 液压系统、冷却系统、润滑系统及泵、阀连续空运转时间不少于4h。4.3.7.2 空运转时的轴承温
27、升:a) 托轮滑动轴承温升不应超过30.C;b) 电动机、减速器和小齿轮装置等轴承温升不应超过25.C。4. 3. 7. 3 回转窑在冷态下，轮带与托轮接触的长度不应小于工作宽度的75%。4.3.7.4 运转时应无异常振动和噪声，润滑和密封正常，各处螺栓不得有松动现象。4.4 安全要求4.4.1 在回转窑传动装置中，应设置当辅助传动装置启动时能切断主电动机电源的连锁装置。4.4.2 回转窑辅助传动装置必须另设应急独立动力源。4.4.3 罔转窑传动装置中的高转速联轴器、开式齿轮等传动部件应设置防护罩。4.4.4 回转窑辅助传动装置必须安装制动装置，以便在使用中切断辅助传动电动机，防止回转窑自行转
28、动。5 试验方法5.1 水压试验托轮轴承球面瓦在制造厂以及托轮轴承组管路系统在现场安装完毕后，应进行水压试验。水压试验压力为0.6MPa，在试验压力下保压10min。球面瓦和管路系统各处应无渗漏。5.2 油压试验5.2.1 挡轮液压系统若无特殊规定，油压试验压力应为最大工作压力的1.5倍。5.2.2 在试验压力下，整个系统保压10min应无渗漏。5. 3 焊缝探伤5.3.1 焊缝超声波探伤试验方法应符合GB11345的规定。9 Jcrr 333-2006 5. 3. 2 焊缝射线探。j试验方法应符合GB3323的规定。5.4 铜板超声波探伤铜板超声波探伤试验方法应符合GB/T2970的规定。5
29、.5 空运转试验5.5.1 空运转试验时间应按4.3.7.1的规定。5.5.2 空运转轴承温升试验方法用测温计在最靠近轴承处进行测量，每20min测量一次。5.5.3 空运转后用通用量具对轮带与托轮的接触长度的百分比进行检验。6 检验规则6. 1 检验分类检验分为出厂检验和型式检验。6.2 出厂检验6.2.1 检验要求每台回转窑出厂零部件应经制造厂质量检验部门检验合格后才能出厂，并应附有产品合格证。6.2.2 出厂检验项目出厂检验项目:本标准所列出的有制造要求的项目都为出厂检验项目。6. 2. 3 筒体焊缝检验规定6.2.3.1 每一条焊缝都必须进行探伤检验。检验长度不应小于该条焊缝长度的百分
30、比:当采用超声波探伤检验时为25%;当采用射线探伤检验时为15%。纵环向焊缝交叉的T形接头焊缝必须检验:检验长度纵向为500rnm，环向两侧各为500rnmo 6.2.3.2 对用超声波探伤检验发现的焊缝可疑处，应采用射线探伤进一步评定。6.2.3.3 焊缝探伤检验不合格时，对该条焊缝应加倍长度检验，若再不合格，则应100%检验。6.2.3.4 焊缝同部位返修次数不应超过两次，超过两次时应经施焊企业技术负责人批准，且返修部位和次数应在产品质量证明书中加以说明。6.3 型式检验6.3.1 有下列情况之一时应进行型式检验:a) 新产品试制定型鉴定时:b) 老产品在结构、材料、工艺有较大改变可能影响
31、产品性能时:c) 产品长期停产后恢复生产时:d) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时:e) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。6.3.2 型式检验项目为对第4章的全部项目进行检验。6.4 判定规则6.4.1 出厂检验项目按本标准6.2规定的项目进行检验，检验合格判定该台产品为合格:检验不合格判定该产品为不合格。6.4.2 型式检验项目应按本标准6.3.2的规定进行检验，在出厂检验合格的产品中抽取一台，检验合格判定该台产品为合格:检验不合格判定该台产品为不合格。7 标志、包装、运输和贮存7. 1 回转窑应在适当而明显的位置固定产品标牌，其型式和只寸应符合GB/T13306的规定，标牌
32、上的内容应包括:a) 产品型号和名称:b) 主要技术参数:c) 制造厂名和商标:10 d) 出厂编号:e) 出厂日期。7.2 出厂筒体大段节两端应加支撑装置防止变形。7.3 拆成两半运输的大齿圈，应采取加固措施，以保持其正确状态，防止变形。7.4 回转窑包装未规定事项还应符合JC/r406的规定。7.5 包装箱外和裸装件应有文字标记和符号，内容应包括:a) 收货单位及厂址:b) 主要产品名称、型号和规格:c) 出厂编号和箱号:d) 外形尺寸、毛重和净重:e) 制造厂名称。7.6 随机技术文件应包括:a) 装箱单:b) 产品合格证:c) 产品使用说明书:d) 产品安装图。Jcrr 333-2006 7. 7 长期存放的轮带、大齿圈等重要零件，必须单独水平放置，其上不允许堆放任何重物。1) OON-凹的的同气们中华人民共和国建材行业标准水泥工业用回转窑JC厅333-2006中国建材工业出版社出版建筑材料工业技术监督研究中心(原国家建筑材料工业局标准化研究所发行新华书店北京发行所发行各地新华书店经售地矿经研院印刷厂印刷版权所有不得翻印* 开本880X1230 1/16 印张l字数28千字2006年12月第一版2006年12月第一次印刷印数l一1000定价14.00元书号:1580227.036 事编号:0386
