1、1 主题内容与适用范围中华人民共和国汽车行业标准摩托车和轻便摩托车铝合金整体车轮通用技术条件QC/T 212-1996 本标准规定了摩托车和轻便摩托车铝合金整体车轮的定义、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存本标准适用于摩托车和轻便摩托车用铝合金整体车轮，其他型式的轻合金车轮也可参照本标准执行。2 I用标准GB 1173 铸造铝合金技术条件GB 9438 铝合金铸件技术条件GB/T 13202 摩托车轮桐系列QC/T 211 摩托车和轻便摩托车轻合金车轮试验方法JB 2846 汽车用电镀层和化学处理层JB/Z 111 汽车泊漆涂层3定义轮辆、轮辐及轮毅均为铝合金制造的整体车轮以
2、下简称车轮。4技术要求车轮应按经规定程序批准的图祥及技术文件制造。4. 1 性能要求a. 动态弯曲疲劳按QC/T211第3条规定进行105转以上的试验后，车轮应无损伤、裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动sb. 径向疲劳按QC/T211第4条规定进行5105转以上的试验后，车轮应无损伤、裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动sc. 径向冲击性按QC/T211第5条规定进行冲击试验后，车轮应无损伤、裂纹、断裂、明显的变形、结合部的异常松动以及由于轮辅的损伤面导致轮胎气压在冲击后30s内突然下降50%以上的现象Fd. 扭转疲劳按QC/T211第6条规定进行10循环以上的试验后，车轮应无损
3、伤、裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动se. 气密性仅适用于无内胎车轮按QC/T211第7条规定进行试验后，车轮在2min之内措轮桐周边不应有漏气现象4.2尺寸4. 2. 1 轮桐的型面中华人民共和国机械工业部1996-01-31批准1996-001实施QC/T 212 1996 轮辅的型面尺寸按GB/T13202。4.2.2轮辅的检验周长轮辅的检验周长尺寸按GB/T13202。4. 2. 3轮榈的径向困跳动和端面圃跳动按图1.QAm 。le. 图1轮辅的径向圆跳动和端丽圆跳动4. 3 外部质量4. 3.1 铸件表面质量应参照GB9438第4.4条的规定执行。4. 3. 2 铸件不允许
4、有影响强度的裂纹、气孔、缩孔及损伤等缺陷存在。4.3.3 轮辅的轮胎装配面及气门嘴孔周围不能有损坏外胎、内胎和气门嘴功能的缺陷存在。4.3.4 无内胎用车轮轮辆不允许有影响气密性的针孔等缺陷存在。4.4 内部质量铸件内部质量应参照GB9438第4.5条的规定执行。4.5材料按产品图样规定执行，对每一熔炼炉次的合金，必须对主要元素和主要杂质进行分析。铝合金材料在机械性能合格的前提下，从成品车轮上取样，其杂质铁含量不得大于0.3%。4.6机械性能4. 6.1 车轮用铝合金材料单铸试祥在室温下的机械性能应符合表1的要求。表1铝合金材料单铸试样机械性能项自机械性能抗拉强度伸长率b Mpa 8, % 二
5、三200 7 二三60 HB (5/250/30) 注z压力铸造铸件的伸长率要求可由供需双方商定。4.6.2 每一炉次的单铸试样或在同炉铸件上切取本体试样按GB1173第2.3条规定执行。4. 7 热处理车轮应经热处理，规范参照GB1173中附录A规定执行。4.8 表面处理进行电化学氧化处理时，应按JB2864第十二条规定执行z进行泊楼时按JB/Z111中TQ4规定执452 行s进行喷塑时，由供需双方商定4. 9铸件缺陷的修补QC/T 212-1996 4. 9.1 采用打磨方法排除铸件缺陷时，应保证打磨后的尺寸符合铸件尺寸公差。4.9.2 热处理前，采用焊补方法修复铸件缺陷时，最大焊补深度不
6、得超过Smm。热处理后，不允许焊补。5试验方法按QC/T211执行。6检验规则车轮的检验分为出厂检验与型式检验二种。6. 1 出厂检验6. 1.1 车轮必须附有制造厂的合格证。用户对车轮有权进行验收检验。6.1. 2 出厂检验的项目与方法a. 外观检查按4.3条的规定对经制造厂技术、质量部门共同选定的样件作目视检查，样件也可由供需双方共同确定Fb. 尺寸检查按4.2条的规定和产品图样要求的规定Fc. 内部质量s产品出厂应进行无损检测。无损检测的方法和抽样规定，由供需双方协商确定Fd. 材料g检查材料合格证和炉前化学分析报告，炉前化学分析报告应符合4.5条的规定Fe. 机械性能检查材料机械性能的
7、检验报告应符合4.6条的规定Ff. 热处理g检查热处理检验报告应符合4.7条规定Fg. 气密性g用于无内胎车轮时，检查气密性试验报告应符合4.1. e条规定。6. 2，型式检验型式检验的车轮必须是经出厂检验合格的产品。6. 2.1 型式检验的项目a. 动态弯曲疲劳pb. 径向疲劳zc. 径向冲击性Fd. 扭转疲劳se. 气密性仅适用于无内胎车轮）。当用于同一车型摩托车的前、后车轮轮辆、轮毅的外径尺寸一致，轮辐的形状、尺寸一致，只有轮辅的宽度不一致时，允许仅用前轮作试验，但其中a、b,d项试验应施加后轮的计算载砖，c项试验施加前、后轮中计算的撞击锤质量刑的最大值。6. 2. 2 有下列情况之一者
8、需作型式检验ga. 新产品鉴定Fb. 定型产品转厂生产pc. 产品年生产批量少于10000件，每年进行一次5年生产批量超过10000件时，每半年进行一次Fd. 凡属对强度产生影响的设计更改，材料和生产工艺的重大变更se. 己鉴定产品停止生产达一年，重新恢复生产。6.3试验车轮的取样规则6. 3.1 试验车轮应从生产厂经检验合格的车轮中随机抽取，每个项目抽样一件，且属于同一生产批次，抽样基数不少于50件。6.3.2 每个试验车轮只能用于一项性能试验。6.4 车轮试验后的处理试验之后的车轮必须与其他车轮隔离，严禁用于装车。6.5 型式检验失效处理程序QC/T 212-1996 在型式检验中，当有一
9、项性能不合格时，允许对不合格的项目加倍抽样，当加倍抽样后其中仍有一件不合格，则判定为该车轮型式检验不合格，且必须立即对该失效车轮所属生产批次的车轮隔离，严禁用于装车。7标志、包装、运输及贮存7. 1 标志7. 1. 1 车轮生产厂应在车轮装车状态下容易识别且不影响车轮强度的位置，铸出或刻出以下规定内容的标志za. 标准轮铜代号z例：2.15 16 b. 生产厂名称或商标zc. 该车轮标定的最大设计载荷F例；max2500N d. 制造年月或批号Fe. 对于无内胎车轮，必须在标准轮桐代号后加注以下文字zTUBELESS 7.2包装7. 2.1 包装箱应牢固，产品在包装箱内不应窜动和相互碰撞。1.2.2 包装箱外壁应有如下文字与标志za. 制造厂名称及地址zb. 产品名称、规格及数量Fc. 出厂年月pd. 体积长宽高）; e. 毛重zf. “小心轻放”、“怕醒”等字样或标志。1.2. 3 包装箱内应有产品合格证和产品装箱清单。7. 3运输车轮在运输过程中，应按7.2. 2 f的要求，严禁淋雨、受潮、摔抛和剧烈碰撞。7. 4贮存车轮应贮存在干燥、无有害气体、通风良好的仓库内，不能与化学物品酸碱等物质一同存放。附加说明z本标准由中华人民共和国机械工业部提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。本标准由南昌飞机制造公司第四设计所起草。本标准主要起草人g俞银良、叶奕庚、张平夷。
