1、中华人民共和国汽车行业标准摩托车轮铜技术条件QC/T 71-93 1 主题内容与适用范围本标准规定了摩托车和轻便摩托车用轮辆的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输0k贮存。本标准适用于摩托车和轻便摩托车的辐条、辐板式车轮用轮辆。本标准不适用于整体式车轮。2 引用标准GB 710优质碳素结构钢薄钢板技术条件GB 1184形状和位置公差未注公差的规定GB 1720 漆膜附着力测定法GB 1730 漆膜硬度的测定一一摆杆阻尼试验GB 1732 漆膜耐冲击测定法GB 1764 漆膜厚度测定法GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB/T 2933 车轮和轮桐术语、
2、代号、标志和计量单位GB 3526 低碳钢冷轧钢带GB 6460金属覆盖层铜加速醋酸盐雾试验GB 6461 金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级GB/T 9769 轮榈轮廓检测3术语轮辆外径指轮辅标定直径与二倍轮缘高度之和。4技术要求4. 1 轮辆应按经规定程序批准的产品图祥和技术文件制造，并应符合本标准的规定。4.2 轮辅应选用冲压性能及焊接性能良好的低碳冷轧钢带或优质碳素结构钢薄板材料，其技术要求应符合GB3526或GB710的规定，选和其它材料时应符合有关标准的规定。4.3轮榈的辐条孔、气门嘴孔及轮榈与轮胎的接触面应光滑、无毛剌、无锐边、无裂纹。轮辅焊缝处不允许有辐条
3、孔。气门嘴孔应开在任意两相背方向的辐条孔中间，且距轮榈焊缝应大于100mm。4. 4 轮辅的焊缝应清理干净，不得有漏焊、气孔、咬边、焊瘤、裂纹等缺陷J才接处应光滑过渡，在焊缝两侧50mm范围内轮铜侧面错位量应符合下列规定：a. 轮榈宽度38mm时，不大于0.2mm;b. 轮桐宽度38mm时，不大于o.3 mmo 4. 5轮铜断面尺寸对称度公差应符合GB1184中附表4公差等级12级的规定。中国汽车工业总公司.1993-10-20批准1994-01-01实施QC/T 71-93 4. 6 轮榈两侧面的平面度公差为O.8 mm. 4. 7 轮辅的外径之差应不大于1.2mm；圆柱型圈座轮辆的标定直径
4、之差应不大于1.2 mm。4.8轮榈标定直径的周长极限偏差应符合表1的规定。表1mm 轮榈型式轮桐标定直径周长极限偏差圆柱型圈座轮铜357. 1584.2 深式轮榈202. 4304.。+2.0 一0.5斜底（直边轮桐357.6535.3 对开式轮榈100.8 405.6 士1.2 4. 9按表2规定的载荷值，在通过轮榈焊缝的直径方向加载荷，轮榈直径变形量应符合表3的规定。卸荷后，轮榈直径的永久变形量应不大于1mm，且轮榈不应有裂纹。表2轮铜宽度mm28. O I 30. o I 36. o I 38. o I 40. 5 I 47. O I 55. o I. 63. 5 I 70. o I
5、76. O I 83. o I 89. O 载荷值N 980 I 1471 I 1961 I 2452 I 3923 I 4413 I 4903 轮铜标定直径轮铜直径变型量382.5 10 4.10 涂漆轮辆的漆膜应符合下列规定za. 抗冲击强度不小于30kg cm; b. 漆膜硬度不小于o.5; c. 漆膜附着力不大于2级zd. 漆膜厚度不小于40m。表3405.6 458.7 15 6374 mm 二484.1 注204. 11 涂漆轮辆漆膜应均匀，不应有流痕、缺漆、起泡、脱落、露底、起皱、麻点和针孔等缺陷。4. 12 涂漆轮辆经盐雾试验500h，单侧锈蚀漫延不得超过2mm。4. 13表面
6、镀装饰锚的轮榈，色泽应光亮、均匀、装胎后的外露部分不应有烧黑、鼓泡、剥落、露底及明显的毛刺、花斑、划伤等缺陷。4. 14 轮榈装胎后外露部分装饰铅层的耐蚀性能应符合GB6461中4.1的6级规定。5试验方法5. 1 外观检查轮辅的外观质量采用目视和手感检查。5. 2 轮桐侧面错位量测量5. 2. 1 测量条件测量用的专用夹具两工作面平面度公差为O.05 mm。5.2.2测量方法清除轮榈焊疤并擦去表面油污，置于专用夹具上（如图1)，用塞尺测量其两侧的错位量。2 QC/T 71-93 5.3 断面尺寸对称度测量切取1015mm长的轮辅试样，用投影仪测量轮铜断面尺寸的对称度。5.4 两侧面平面度测量
7、5. 4. 1 测量条件测量应在1m2范围内平面度公差为0.1mm的平台上进行。图15. 4. 2测量方法将被测轮辆平放于平台上，用塞尺分别测出轮铜两则面的最大间隙值。5. 5 外径之差或标定直径之差测量。5. 5. 1 测量条件测量用的游标卡尺读数分辩力应不大于O.05 mm。5. 5. 2测量方法将轮辆平放在平台上，用游标卡尺测定轮铜的外径之差或标定直径之差。5.6 标定直径周长极限偏差测量5. s. 1 测量条件测量应在温度为205的室内进行。5. s. 2测量方法轮铜标定直径的周长极限偏差的测量按GB/T9769中4.1或4.2进行。5. 7 直径变形量测量5. 7. 1 测量条件同5
8、.5.J。5. 7. 2 测量方法先测量通过轮榈焊缝的直径，并作好记录。然后按图2所示在通过轮铜焊缝的直径方向施加载荷，当达到表2规定的载荷值时，用游标卡尺测量轮榈直径变形量。卸荷后测量轮榈在受载荷方向上产生的永久变形量。载荷图2QC/T 71-93 s. 8 1茶膜冲击强度测量涂漆轮铜漆膜冲击强度的测量按GB1732进行。s. 9 漆膜硬度测量涂漆轮榈漆膜硬度的测量按GB1730进行。s. 10 漆膜附着力测量涂漆轮榈漆膜附着力的测量按GB1720进行。s. 11 漆j虞厚度测量漆膜厚度的测量按GB1764进行。s. 12 漆膜盐雾试验s. 12. 1 试验溶液试验采用浓度为5土1%的NaC
9、l溶液。s. 12.吨试祥茂品轮榈任意部分切取弧长不少于200mm的一段。试样未涂漆部分应采用透明胶带或精制腊封住。s. 12. 3 试样放置试验前应在试样的中部用锐利的刀片按60。夹角划两条交叉透底的切割线，放置盐雾箱内时两条交线应与垂线成30。角，试件相互不能遮挡和接触。s. 12. 4 试验条件a. 盐雾箱内的温度应控制在360.7。C的范围内；b. 雾沉降量：经16h喷雾后，平均每30cm2面积上为12叫h，溶液的PH值为6.57.2; c. 使用过的盐雾溶液不得再次使用。s. 12. 5 试验方法连续喷雾48h后检查一次，连续检查二次后每隔72h检查一次试样，试验500h结束后检查试
10、件腐蚀情况。s. 13铜加速醋酸盐雾试验；与饰铅层的耐蚀性能采用铜加速醋酸盐雾试验考核，其试验方法按GB6460进行，试验周期为16。hu 6检验规则。.I 出厂检验6. 1. I 轮铜应由制造厂质量检验部门检验合格，并签发产品合格证后才能出厂。s. 1. 2 出厂检验按GB2828中规定的二次抽样方案检查。6. 1. 3 批质量以每百单位产品的不合格数表示。6. 1. 4 项目检查项目应按表4规定。表4项目分类i检查项目技术要求试验方法A 标定直径周长极限偏差见4.8见5.6 轮榈两自lj错位量见4.4a或b见5.2 B 轮榈最大外径之差或标定直径见4.7 见5.5 之差外观质量见4.3、4
11、.4 见5.1 C类4. 11、4.13 两侧面平面度见4.6 见5.4 QC/T 71-93 s. ,. 5 合格质量水平（AQL）、检查水平（IL）和检查批的批量范围由供需双方协商确定。s.2 型式检验s. 2. 1 有下列情况之一时，应进行型式检验：a. 新产品或老产品、转厂生产的试制定型鉴定；b. 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；c. 正常生产时，每半年进行一次；d. 产品停产两年后恢复生产时；e. 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；f. 国家质量监督机构及上级主管部门提出型式检验要求时。s. 2. 2 型式检验项目按表5规定。表5检验项目技术要求试
12、验方法轮榈断面尺寸对称度见4.5 见5.3 轮铜直径变形量见4.9见5.7 漆膜抗冲击强度见4.lOa 见5.8 漆膜硬度见4.lOb 见5.9漆膜附着力见4.lOc 见5.10漆膜厚度见4.1侃见5.11 漆膜耐蚀性能见4.12 见5.12 装饰恪层耐蚀性能见4.14见5.13 s. 2. 3 进行型式检验的轮桐，应从出厂检验合格的同批产品中随机抽样，样本数不少于3件。先按表4规定的项目进行检查，然后按6.2. 2规定的项目进行检验，如其中有某项不符合标准规定者，应加倍地抽取样本，重新对该项目进行检验，若仍不符合本标准规定时，则不予通过。7标志、包装、运输及贮存7. 1 标志轮铜上应有规格代
13、号和商标，并应在装上轮胎后仍能看见。7.2包装7. 2. 1 轮铜包装形式由供需双方商定，包装应保证在正常运输中不损坏。7. 2. 2 每箱轮辆的总质量不得超过50kg 7. 2. 3包装箱上应有下列标志za. 制造厂名称；b. 产品名称Fc. 产品规格；d. 出厂日期；e. 数量；f. 净重；g. “小心轻放”、“怕湿”等。7.3运输与贮存7. 3. 1 轮榈运输过程中应避免相互摩擦、撞击。QC/T 71-93 7二3.2 轮辅应存放在干燥的库房内，且离地面应不小于O.2 m，堆垛高度不超过3m，不得与酸碱物品同库存放。乎3.3自出厂之日起一年内制造厂应保证产品不锈蚀。附加说明：本标准由中国汽车工业总公司提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。本标准由南昌飞机制造公司负责起草。本标准主要起草人z罗来泉、贝声翘、张义明。
