1、字._.产飞 :. . ，怪.飞:巳. _f-四:-咱iii_ 一_J:司.ii:_ f，摇豆豆a.旦出泣坞一一:院坠:-=二.t:i.且-一一一:，:.飞凶监IL句宁在:于:咀_1，.，;:吁吁于几，-唱唱.W_ IIII ICS 25. 120. 10 J 62 中华人民共和国国家标准GB/T 28762-2012 . 几AE板前刀控数NC shears -e 2013-05-01实施2012-11-05发布发布中华人民共和国国家质量监督检验检菠总局中国国家标准化管理委员会1 前言本标准按照GB/T1. 1-2009给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国锻压机械标准化
2、技术委员会(SAC/TC220)归口。GB/T 28762-2012 本标准起草单位=佛山市南海力丰机床有限公司、天水锻压机床有限公司、南京埃斯顿自动化股份有限公司、沈阳锻压机械制造有限公司、安徽省三力机床制造股份有限公司。本标准主要起草人z周建军、蔡礼泉、吴波、岳春娟、陈道宝、陈木胜。I GB/T 28762-2012 数控剪板机1 范围本标准规定了数控剪板机的术语和定义、技术要求、精度、试验方法、检验规则、标志、标牌、包装、运输和贮存。本标准适用于数控剪板机，具有数控送料装置的剪板机也可参照使用。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适
3、用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单适用于本文件。GB/T 191 包装储运图示标志(lSO780) GB/T 1184-1996形状和位置公差未注公差值(lSO2768-211989) GB/T 1348 球墨铸铁件(lSO1083) GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差(lSO2768-1 : 1989) GB 2893 安全色(lSO3864-1) GB 2894 安全标志及其使用导则GB/T 3766 液压系统通用技术条件(lSO4413) GB 5226. 1-2008机械电气安全机械电气设备第1部分z通用技术条件。EC60
4、204-1 :2005) GB/T 6576 机床润滑系统(lSO5170) GB/T 7932 气动系统通用技术条件(lSO4414) GB/T 7935液压元件通用技术条件GB/T 9969工业产品使用说明书总则GB/T 10089-1988 圆柱蜗杆、蜗轮精度GB/T 10095. 1 圆柱齿轮精度制第1部分z轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值(lSO1328-1) GB/T 10095. 2 圆柱齿轮精度制第2部分z径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值(lSO 1328-2) GB/T 10923-2009锻压机械精度检验通则(ISO230-1: 1996) GB/T 11365-1989
5、锥齿轮和准双曲面齿轮精度GB/T 13306 标牌GB/T 14404-2011剪板机精度GB 17120锻压机械安全技术条件GB/T 23281 锻压机械噪声声压级测量方法(ISO11202) GB/T 23282 锻压机械噪声声功率级测量方法(lSO3746) GB 24389剪切机械噪声限值JB/T 1826剪板机型式与基本参数JB/T 1826.1剪板机名词术语JB/T 1828.1 剪板机用刀片型式与基本参数JB/T 1828.2剪板机用刀片技术条件1 GB/T 28762-2012 JB/T 1829锻压机械通用技术条件JB/T 3240锻压机械操作指示形象化符号JB/T 5775
6、 锻压机械灰铸铁件技术条件JB/T 8356.1机床包装技术条件JB/T 8609锻压机械焊接件技术条件JB 8781剪板机安全技术要求JB/T 8832机床数控系统通用技术条件JB/T 9954锻压机械液压系统清洁度3 术语和定义V由式模行执统系控数动种手au ，、J二_-3. 1 数控剪板机N 刀架和/或挡数控系统控制的剪板机。3.2 一种叫时料装斗切二程中自一明自的内阶段卢;以避之间发生干部JU J /7 1、 ) 导参考Jrh伽e/ / J / 一种控示教叫叫响; 三fiLf/j 一种时川，控系统接受人工输入的数值，她其作为当前位置，时代替计数count 一种控制功能，3.7 自动ma
7、nual 一种数控系统执行模式，由用户输入加工程序，数控系统按照程序要求执行定位和加工。3.8 单向定位unidirectional position 一种控制功能，通过某种定位操作消除丝抨、螺母之间的间隙，提高定位精度。3.9 安全区safe zone 在运动部件行程上的某些区域，在这些区域内运动部件只能以安全速度运行。3. 10 鼓控剪扳机的各鼓控轴NC axis of NC shears 控制数控剪板机运动的数控轴.2 GB/T 28762-2012 3. 10. 1 X轴Xaxis 控制挡料装置前后运动的数控轴。3.10.2 A轴Aaxis 控制剪板机刀架剪切角度的数控轴。3.10.3
8、 G轴Gaxis 控制剪板机上下刀片剪切间隙的数控轴。3. 10.4 S轴Saxis 控制剪板机刀架剪切行程的数控轴。4 技术要求4. 1 一越要求4. 1. 1 数控剪板机的图样及技术文件应符合本标准和技术文件的规定，并应按照规定程序经批准后，方能投入生产。4. 1.2 数控剪板机出厂时应保证其完整性，并备有正常使用和维修所需的配套件和工具z特殊附件由用户和制造厂共同商定，随机供应或单独订货。外购件(包括电气、液压、气动元件等)应符合技术文件的规定，并须与主机同时进行运转试验。4. 1. 3 数控剪板机的工作机构和操作、调整机构动作应准确、协调z当一个操作循环完成时，刀架应可靠地停在上死点。
9、4. 1. 4 操作用手柄、脚踏装置等动作应安全、灵活、可靠。4. 1.5 数控剪板机设计时应满足在两班制工作且在遵守使用规则的条件下，其至第1次计划大修前的使用时间应不低于5年。4. 1.6 使用说明书应符合GB/T9969的规定，使用说明书的内容应包括安装、运输、贮存、使用维修和安全方面的要求及说明。4.2 参数数控剪扳机的参数应符合JB/T1826或产品设计文件的规定。4.3 刚度数控剪板机的刚度应符合技术文件的规定。4.4 安全与防护数控剪扳机的安全与防护应符合GB17120和JB8781的要求。4.5 铸、锻、焊件4.5. 1 灰铸铁件应符合JB/T5775的规定s球墨铸铁件应符合G
10、B/T1348的规定z焊接件应符合JB/T 8609的规定s锻件和有色金属件应符合JB/T1829和技术文件的规定，对不影响使用和外观的缺陷，在保证质量的条件下，允许按技术文件的规定进行修补。4.5.2 机架、刀架、工作台、缸体、活塞、调节螺杆、活塞杆、刀具等重要的铸、锻件和焊接件应进行消除内应力处理。3 GB/T 28762-2012 4.6 零件加工4.6. 1 零、部件的加工应符合设计、工艺技术文件的要求，已加工表面不应有毛剌、斑痕和其他机械损伤，除特殊规定外，均应将锐边倒钝。4.6.2 刮研的轴瓦、轴套、导轨的滑动面和重要平面，其接触情况应在工作位置检验如轴瓦应压人瓦座内。轴瓦、轴套和
11、导轨工作表面的刮研点应均匀，用配合件或检验平板、检验棒做涂色检验时，在300 cm2面积内平均计算不足300cm2按实际面现平均计算)，每25mmX25 mm面积内的接触点数不应小于表1的规定z移置导轨接触点数允许相应降低2点。表1轴瓦、轴套和导轨表面副研点数导轨宽度/mm50-150 150 3 5 4.7.4 渐开线圆柱齿轮、锥齿轮、圆柱蜗杆、蜗轮精度不应低于表3的规定。表3齿轮、圄柱蜗杆、蜗轮精度等级名称标准号精度等级渐开线圆柱齿轮GB/T 10095. 1 8 GB/T 10095.2 锥齿轮GB/T 11365-1989 9-9-8 困柱蜗杆、蜗轮GB/T 10089-1988 8
12、注z不适用于手动传动.4 4.7.5 数控剪板机部件的温升应符合下列规定za) 滑动轴承的温升不应超过35C，最高温度不应超过70c ; M 滚动轴承的温升不应超过40C，最高温度不应超过70c ; d 滑动导轨的温升不应超过15C，最高温度不应超过50c。4.8 电气设备和数控系统4.8. 1 数控剪板机的电气设备应符合GB5226.1的规定。GB/T 28762-2012 4.8.2 数控系统应符合JB/T8832的规定，数控系统的平均无故障工作时间不小于5000h，并应具有以下基本功能za) 单向定位功能pb) 限制数控轴线可以运行的范围zc) 具有接受补偿数据、修正误差的功能zd) 具
13、有自动退让的控制功能ze) 为挡料装置的最小和最大行程位置保留安全区设置，挡料在安全区内应以低速运行Ef) 具备记录加工次数的功能，计数方向应可以选择zg) 计数完成后的处理可以采用下述方法之-.-一计数到达设定值后停机(增计数); 一一计数到达0后停机(减计数); h) 具有自动寻参考点的功能，寻参考点速度应采用低速Fi) 提供示教功能代替寻参考点操作sj) 至少应具备手动、自动操作模式zk) 断电后，数控系统应能保存加工相关数据z1) 提供监控数字量1/0端口状态的方法zm)至少应为下述系统部件提供诊断的方法=一一输入端口z-一-输出端口z-一一按键z显示部件(LED、LCD);一-数据存
14、储器。4.9 班压和气动系统4.9. 1 数控剪扳机的液压系统应符合GB/T3766的规定，液压元件应符合GB/T7935的规定，气动系统应符合GB/T7932的规定。4.9.2 工作部件在规定的范围内不应有爬行、停滞、振动，在换向和卸压时不应有明显的冲击现象。4.9.3 对于有比例或伺服阔的液压系统，液压泵的出袖口应设置高压滤油器。4.9.4 液压、气动系统的油、气不应有渗漏现象。4.9.5 数控剪板机的液压系统的清沽度应符合JB/T9954的规定。4.9.6 液压泵进口的油液温度不应超过60c。4. 10 润滑系统4. 10. 1 数控剪板机应有可靠的润滑装置，润滑管路的润滑点应有对应的编
15、号标志，保证各运转部位得到正常润滑，润滑系统应符合GB/T6576的规定。4. 10.2 重要摩擦部位的润滑一般应采用集中润滑系统，只有当不能采用集中润滑系统时才可以采用GB/T 28762-2012 分散润滑装置，分散润滑应单独设置润滑标牌，标牌上应注明润滑部位。4. 10.3 润滑系统的油不应有渗漏现象。4. 10.4 转动部位的油不得甩出，对非循环稀油润滑部位应有集油回收装置。4. 11 噪声数控剪板机的齿轮传动机构、电气、液压部件等工作时的声音应均匀，不得有不规则的冲击声和周期性的尖叫声，其噪声应符合GB24389的规定。4. 12 外观4. 12. 1 数控剪板机的外表面，不应有图样
16、未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。零、部件结合面的边缘应整齐、匀称，其错偏量和门盖缝隙允差应符合表4的规定。表4零、部件结合面及门盖缝隙允差单位为毫米结合西边缘及门盖边缘尺寸错位量错位不匀称量贴合缝隙量缝隙不匀称量500 1.5 1. 0 1. 0 2.0 500-1250 1. 0 1. 0 1.5 3.5 1 250-3 150 1. 0 1. 5 2.0 4.0 3150 1. 0 1. 0 注z边缘尺寸是指长边尺寸.4. 12.2 数控剪板机的防护罩应平整、匀称，不应有翘曲、凹陷。4. 12.3 埋头螺钉不应突出于零件外表面，固定销一般应略突出于零件外表面，突出值约为倒角值，螺栓尾端应突出
17、于螺母之外，突出值不应大于其直径的1/5，外露轴端应突出其包容件端面，突出值约为轴端倒角值。4. 12.4 需经常拧动的调节螺栓和螺母及非金属管道不应涂棒。4.12.5 非机械加工的金属外表面应涂潦，或采用其他方法进行防护。涂襟应符合技术文件的规定，漆膜应平整，色泽应一致、清洁，无明显突出颗粒和粘附物，不允许有明显的凹陷不平、砂纸道痕、流挂、起泡、发白及失光.部件装配结合面的捧层，必须牢固、界限分明，边角线条清楚、整齐。不同颜色的油漆分界线应清晰，可拆卸的装配接合面的接缝处，在涂潦后应切开，切开时不应扯破边缘。对于已经过表面防锈处理如发蓝、镀错、镀镰、镀铮、喷塑等的零、部件表面，不允许再涂漆.
18、4.12.6 外露的焊缝要平直、均匀。4.12.7 各种系统的管、线路安装应整齐、美观，并用管夹固定，不应与其他零、部件发生磨擦或碰撞。管子弯曲处应圆滑，并应符合其最小弯曲半径的要求。4. 12.8 数控剪板机的主要零、部件外露加工表面不应有磕碰、划伤、锈蚀痕迹。5精度5. 1 一越要求5. 1. 1 应符合GB/T14404-2011中第3章的规定.5. 1.2 允许不拆除刀片检查刀片垂直平面对上刀架行程的平行度。5. 1.3 对上刀架做倾斜往复运动的数控剪板机，不检查5.2.3.5. 1.4 对数控摆式剪板机，不检查5.2.3、5.2.4. 5.2 几何精度及检验方法5.2. 1 刀片刃口
19、间隙的均匀度5.2. 1. 1 允差刀片刃口间隙的均匀度允差应符合表5的规定，表5剪板机型式可剪板宽2.5 2.5-8 闸式剪扳机8-16 16 2.5 2.5-8 摆式剪板机8-16 16-25 25 5.2.1.2 检验方法GB/T 28762-2012 单位为毫米允差在全长上)0.02 0.04 0.06 0.08 0.04 0.05 0.08 0.14 0.22 在两端间隙相等的情况下，将刀架运行至上下刀片刃口相叠位置，从距刀片端面50mm处起用塞尺测量刃口间隙lJ(见图口，每隔150mm测量一次。其误差以最大、最小间隙差值计。5.2.2 下刀片和挡料器的平行度5.2.2. 1 允差圄
20、1下刀片和挡料器的平行度允差应符合GB/T14404-2011中4.1.2. 1精度等级的I级.7 GB/T 28762-2012 5.2.2.2 检验方法下刀片和挡料器的平行度的撞验方法应符合GB/T14404-2011中4.1.2. 2的规定。5.2.3 与下刀片财舍的垂直支承面对上刀架行程的平行度5.2.3.1 允差与下刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度允差应符合表6的规定。表6可剪板厚允差骂王10在100行程长度上为0.1810 在100行程长度上为0.22注s上刀架向下运动时，与上刀片和下刀片贴合的两垂直支承面间的距离，只许增大。5.2.3.2 栓瞌方法单位为毫米按照GB/T1
21、0923-2009中的5.4.2.2.1，将指示器依次紧固在上刀架A、B及C点上，使指示表测头顶在与下刀片贴合的垂直支承面上，当上刀架向下运行时进行测量(见图2)，误差以指示表的最大读数差值计。检验时允许不拆掉刀片而检验下刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度。圄25.2.4 与上刀片瞄舍的垂直支承面对上刀架行程的平行度5.2.4.1 允差与上刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度允差应符合表7的规定。囊7可剪板厚允差运10在100行程长度上0.1810 在100行程长度上0.22注z上刀架向下运动时，与上刀片和下刀片贴合的两垂直支承面间的距离，只许增大.8 单位为毫米GB/T 28762
22、-2012 检验方法按照GB/T10923-2009中的5.4.2.2.1，将指示表依次放在王作台的A、B及C点上，使指示表测头顶在与上刀片贴合的垂直支承面上，当上刀架向下运行时进行测量见图白，误差以指示表的最大读数差值计。检验时允许不拆掉刀片而检验上刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度。5.2.4.2 不应相同见图的，字或位移测量装置记负号z以所有差值SL蝇飞除尊9 圄4GB/T 28762-2012 5.2.6 挡料装置重复定位精度5.2.6. 1 挡料装置重复定位精度允差挡料装置重复定位精度为0.04mm。5.2.6.2 挡料装置重复定位精度检验方法在数控挡料装置行程全长范围内，至少
23、选定五个目标位置，各目标位置的问隔不应相同见图的，以工作速度沿正、负方向各五次趋近每个目标位置，用深度尺或大量程百分表或数字式位移测量装置记录每次测量到的实际位置数值F计算每个目标位置测量到的最大实际位置减去最小实际位置之差，以所有差值中最大值作为数控挡料装置的重复定位精度。5.3 工作精度及检验方法5.3. 1 试件的直线度5.3. 1. 1 允差试件的直线度允差应符合GB/T14404-2011中4.2.1.1精度等级的I级。5.3. 1. 2 检验方法试件的直线度的检验方法应符合GB/T14404一2011中4.2.1.2的规定。5.3.2 试件的平行度5.3.2. 1 允差试件的平行度
24、允差应符合GB/T14404-2011中4.2.2.1精度等级的I级。5.3.2.2 检验方法试件的平行度的检验方法应符合GB/T14404-20口中4.2.2.2的规定。6 试验方法6. 1 一殷要求6. 1. 1 数控剪板机试验时应注意防止气流、光线和强磁场的影响。6. 1.2 数控剪扳机在试验前应安装调整好，一般应自然调平，其安装水平在纵、横向均不应超过0.20/10000 6. 1. 3 试验应在装配完毕的整机上进行，除在试验时需拆卸、调整的零、部件外，不得拆卸、调整其他零、部件。6. 1.4 试验时电、气、液的供应应正常。6. 1. 5 试验时应接通数控剪板机的所有执行机构.6. 1
25、.6 数控剪板机因结构限制或不具备标准所规定的测试工具时，可用与标准规定等效的其他方法和测试工具进行检验。6.2 参鼓栓验6.2. 1 采用剪切钢板的方法检验主参数，应符合4.2或产品设计文件的规定.GB/T 28762-2012 用通用量检具测量基本参数，应符合4.2或产品设计文件的规定。成批生产的数控剪板机允许抽样检验，每批检验数量不低于3台。数控剪板机的参数偏差不应超过表8的规定。6.2.2 6.2.3 6.2.4 表8偏差单位检验项目土1%+3% -2% 曲轴传动mm m口1刀架行程量行程量土2%+3% -1% +10% 。+3% 。+10% 。尺按nunuhud nL町，品HHtFt
26、一一间UA哇aa-而明rnfnunu百忡忡比叶d。onku-AHH唱A唱A寸E-呻咱TT加臼啊/削航刀架和辅助机构的调节量刀架和辅助机构贯主/!飞调节量刚度6.3 空运转试验数控剪板机应进行空运转试验，带动刀架运动的连续空运转时间不少于4h，其中连续行程的运转时间不少于2h，单次行程的运转时间为1.5h。在试验过程中，由于故障造成停机，需重新进行4h连续空运转试验，直至试验能连续完成。对于可调速的数控剪板机应分档进行试验，最高速度运转的时间不得少于0.5h。在空运转试验时间内，用温度计测量温升与最高温度，其温升与最高温度应符合4.7.5和4.9.6的规定。6.4 负荷试验6.5 满负荷试验每台
27、数控剪扳机应进行满负荷试验，试验次数不应小于2次。满负荷试验时所加载荷应为公称力6.5. 1 GB/T 28762-2012 的100%。满负荷试验时各机构及辅助装置应工作正常，6.5.2 超负荷试验型式试验时应进行超负荷试验，机械传动的剪板机一般应按其公称力的120%.液压传动的剪板机一般应不大于公称力的110%.进行超负荷试验，试验次数不少于3次。各机构、工作系统动作应协调、可靠，带有超负荷保护装置、联锁装置的，应灵敏可靠。6.5.3 负荷试验加载方法采用下列加载方法之一，对数控剪板机加载进行负荷试验z完成剪板机所应完成的剪板工序之-;一一安装执行机构挡块z一一其他模拟加载方法。6.6 基
28、本性能检验在空运转试验前或空运转试验过程中应按4.1和下列项目进行基本性能检验zu 检验各种安全装置的性能和功能Fb) 刀架运行的各种操作规范试验，检验刀架运行动作的性能和功能50 检验各种调整机构的性能和功能Ed) 检验附属装置的性能和功能z的检验各种指示器、计数器的性能和功能sf) 检验液压、气动、润滑、电气装置的性能和功能sg) 检验各种联锁保护装置的性能和功能。6. 7 安全与防护检验数控剪板机的安全与防护的检验按4.4的规定，用试验、测量、计算、目测检查。6.8 铸、锻、焊件栓验试验和目测检验铸、锻、焊件，应符合4.5的规定。6.9 零件加工栓验按4.6的规定，用通用量具检验卷扳机的
29、零件加工质量。6. 10 装配检验按4.7的要求检验数控剪板机的装配质量，用目测和通用量具检验。6. 11 电气设备和数控系统栓验电气设备和数控系统检验按4.8的规定进行。6. 12 液压和气动系统检验液压和气动系统的检验按4.9的要求进行。6. 13 润滑系统幢验按4.10的要求试验和检验润滑系统.6. 14 噪声检瞌剪板机的噪声检验按4.11和GB/T23281、GB/T23282的规定进行。6. 15 外观栓验数控剪板机的外观按4.12的规定，用目测检验或用相应精度的量具检验。6. 16 精度检验数控剪板机的精度检验按第5章的规定在满负荷试验后进行。6. 17 标志、标牌检验试验和目测检
30、验标志、标牌，应符合8.1的规定。6. 18 包装检验弯管机的包装检验应符合8.2的规定。7 栓验规则7. 1 检验分类数控剪板机检验分为型式检验和出厂检验。7. 1. 1 型式检验7. 1. 1.1 有下列情况之一时，应进行型式检验z一一新产品定型鉴定时z一一设计、工艺、材料有较大改变后可能影响产品性能时p一一国家质量监督机构提出型式检验的要求。7. 1.1. 2 型式检验项目为本标准要求的全部检验项目。7. 1.1. 3 型式检验时，从出厂检验合格的产品中随机抽样，每次检验不少于1台。7. 1.2 出厂检验GB/T 28762-2012 7. 1. 2.1 每台数控剪扳机均应由制造厂检验部
31、门进行出厂检验，合格后方能出厂。若因特殊原因不能在本单位进行检验时，可在用户处检验，检验合格后方可交付使用。7. 1. 2. 2 数控剪板机应接下列项目进行出厂检验或试验za) 参数zb) 装配zc) 安全与防护Fd) 基本性能ze) 空运转试验sf) 噪声zg) 电气、数控系统可靠性试验除外); U 液压、气动、润滑系统zi) 满负荷试验zj) 精度z13 GB/T 28762-2012 k)外观z1) 包装。8 标志、标牌、包装、运输和贮存8. 1 标志、标牌8. 1. 1 包装储运图示标志应符合GB/T191的规定。8. 1.2 数控剪板机的操作危险区、喉口部分、电气装置、传动装置和侧面
32、、后部应有明显的警告性标志，警告性标志应符合GB2894和GB5226. 1-2008中16.2的规定。8. 1.3 刀架、挡料装置等运动部件应按GB2893的规定涂以黑色与黄色相间的安全色条纹，根据需要，亦可只涂成黄色。8. 1.4 数控剪板机的产品标牌上的内容应包括生产厂名、厂址、产品型号、基本参数、出厂日期或出厂编号。8. 1.5 数控剪板机应有指示润滑、操纵和安全等要求的各种标志、标牌，标牌的要求应符合GB/T13306 的规定。形象化符号应符合1B/T3240的规定。8. 1.6 标志、标牌应端正牢固地固定在明显、合适的位置。8.2 包装8.2. 1 应符合1B/T8356.1的规定
33、。数控剪板机的零件、部件、附件和备件的外露加工面，应涂防锈剂并敷上防锈油纸后再予以包装，非涂封表面应清理干净。8.2.2 包装应附随机附件、随机工具、使用说明书(包括编程、操作手册、合格证明书、装箱单。8.2.3 电气系统、数控系统应有防锈、防潮措施。8.3 运输数控剪板机在运输过程中应避免振动、冲击，防止日晒、雨淋，电器部分防止受潮。8.4 贮存数控剪板机应贮存在无腐蚀性介质、防水、防潮的场所，数控系统应贮存在050C，相对湿度不超过85%的室内。贮存期超过1年，应对数控系统进行重新检验。14 . I -阳、. NFON|NhNH阁。, 唱 国华人民共和国家标准数控剪扳机GB/T 28762-2012 中. 中国标准出版社出版发行北京市朝阳区和平里西街甲2号。00013)北京市西城区三里河北街16号(100045)q 网址总编室:(010)64275323发行中心:(010)51780235读者服务部，(010)68523946中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销* 印张1.25 字数30千字2013年4月第一次印刷开本880X12301/16 2013年4月第一版* 21. 00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68510107书号:155066. 1-46002定价打印日期:2013年5月7日F002A
