1、 T 66JB/T 72801994拖拉机制动系统台架试 验 方 法1994-07-18 发布1995-07-01 实施中华人民共和国机械工业部 发 布11 主题内容与适用范围本标准规定了拖拉机行车制动器及其操纵机构的台架试验方法和程序。本标准适用于农业轮式和履带拖拉机上的制动系统。2 术语2. 1 最大制动力矩：指一次制动过程中，在以制动力矩为纵坐标，时间为横坐标的曲线图上，持续制动过程段纵坐标的最大值。如图1中的MBmax。2. 2 最小制动力矩：指一次制动过程中，在以制动力矩为纵坐标，时间为横坐标的曲线图上，持续制动过程段纵坐标的最小值。如图1中的MBmin。2. 3 平均制动力矩：指一
2、次制动过程中持续制动过程段，制动力矩与制动时间所包围的面积除以持续制动过程的时间所得的纵坐标值。图13 试验项目3. 1 制动器冷态制动效能试验。3. 2 制动器热衰退试验和恢复试验。3. 3 制动器耐久试验。3. 4 操纵机构耐久试验。机械工业部 1994-07-18 批准中华人民共和国机械行业标准拖拉机制动系统台架试 验 方 法JB/T 728019941995-07-01 实施JB/T 7280199424 试验条件4. 1 被试制动系统必须符合按规定程序批准的图样和技术文件，试验前按附录A（补充件）表A1填写试样及配套主机的有关技术参数。4. 2 采用惯性式试验台。4. 3 试验台的转
3、动惯量试验台的转动惯量应根据动能相等的原则，按拖拉机的最大使用质量加上旋转部分的当量修正值计算。旋转部分的当量修正值取最大使用质量的7%。试验台上所选飞轮片的转动惯量与试验台其他旋转件的转动惯量之和应与计算值一致，允差为5%。当超过该允差时，允许按动能相等的原则调整安装制动器的驱动轴转速。4. 4 试验台上安装被试制动器的驱动轴转速应与规定的试验车速确定的相应转速一致，允差为3%。4. 5 摩擦表面温度的测量试验时应对被试制动器摩擦副表面的动态温度进行测量。当采用热电偶作为测温传感器时，热电偶丝直径为0.30.5mm，长度不超过1.0m，热端焊点直径不大于2mm。测温传感器可以埋设在被试制动器
4、的旋转件或非旋转件上，位于摩擦表面工作宽度的正中处或有效工作半径处及接近单位分布压力的最大处，其感温触点距摩擦表面1.0mm。4. 6 冷却条件试验在室温条件下进行，采用通风机对制动器进行冷却。4. 7 制动器操纵力的测量4. 7. 1 机械操纵的制动器，应测量制动器踏板的操纵力。4. 7. 2 液压或气压操纵的制动器，应测量制动油（气）缸内工作介质的压力。5 试验准备5. 1 检查被试制动系统是否符合出厂的技术条件、各部分有无异常，用溶剂洗净摩擦副的摩擦表面。5. 2 在制动器的旋转部件或非旋转部件上安装测摩擦表面温度的传感器，在液压操纵的制动油缸内以及在湿式制动器的油池中安装测油温传感器。
5、5. 3 机械操纵的制动器，应安装在测量制动器踏板力的传感器。5. 4 对液压或气压操纵的制动器应在制动油（气）缸处安装测量压力的传感器。5. 5 为测量摩擦衬面的摩损量，应根据不同的制动器型式，预先标明至少二个测点的位置，其中必须包括单位压力最大处。选定点厚度的测量精度为0.01mm。5. 6 根据要求的试验车速，计算出试验台安装制动器的驱动轴转速，以便在试验过程中能调整和控制该轴的转速。计算公式如下：n = 2.65rvim（1）式中：v规定的试验车速，km/h；r拖拉机驱动轮滚动半径，m；im制动器驱动轴与驱动轮间的传动比；n试验台上安装制动器的驱动轴转速，r/min。5. 7 按式（2
6、）计算被试制动器所承担的惯量负荷：JB/T 728019943I =( )2m2smax07.01irm+（2）式中：I被试制动器承担的转动惯量，kgm2；msmax该拖拉机的最大使用质量，kg；该拖拉机行车制动器个数，一般为2。5. 8 将被试制动器及操纵机构安装在试验台上，按设计要求调整好制动器总成的制动间隙。机械式操纵机构可用液压油缸代替，液压式和气压式操纵机构的连接方式应与实车一致，将装上的油（气）管路和制动油缸中的空气放净，并检查管路各接点处密封情况。5. 9 按设计要求检查湿式制动器所在油池的油面高度，并检查试验用液压泵站的工作是否正常。5. 10 测试仪器的准备根据所需测量的参数
7、及其变化范围，选择并调整好测试仪器，并把需要重新标定的测试量标定好。6 试验方法和程序6. 1 磨合6. 1. 1 制动初速度取最高设计车速的80%，制动终了速度为零。6. 1. 2 制动减速度为0.20g1）。注：1）g为重力加速度，下同。6. 1. 3 打开通风机并调整制动间隔时间，使每次制动前制动器摩擦表面的初温控制在100以下。6. 1. 4 打上述条件刹停100次。6. 1. 5 检查制动器摩擦副，若其接触面积未达到80%时，可允许用手工打磨和控制制动器温度拖磨的办法，获得此接触面积。同时检查操纵机构有无异常状况。按附录A表A2填写磨合数据及检查结果。6. 2 第一次冷态制动效能试验
8、6. 2. 1 制动初速度为最高设计车速，制动终了速度为零。6. 2. 2 制动减速度为0.10.5g，每间隔0.1g为一级或按被试制动器在拖拉机上操纵时所使用的油（气）压力范围或踏板力范围分成五级，但最大制动力矩不得超过厂家规定。6. 2. 3 在制动减速度范围内，每一级减速度各制动一次。6. 2. 4 每次制动前制动器摩擦副表面的初温控制在655。6. 2. 5 记录每次制动时制动初速度、输入油（气）管路压力或踏板力、输出制动力矩、有效制动时间、摩擦副表面温度，如为湿式制动器还应记录油池的油温。此外，还应记录试验过程中的异常和声响。按附录A表A3和图A1填写数据和绘制曲线。6. 3 第一次
9、制动效能热衰退试验6. 3. 1 制动初速和终速同6.2.1条。6. 3. 2 制动减速度为0.3g或相当于产生此减速度的管路油（气）压力或踏板力。6. 3. 3 第一次制动的摩擦副表面初温为655。试验过程中关闭通风机。6. 3. 4 从制动初速度刹停10次，制动周期为60s；如无明显衰退可增做5次。6. 3. 5 若为湿式制动器，则从制动初速度刹停20次，制动周期为60s；若无明显衰退可增做5次。试验过程中，当油池中油温低于85时，应禁止油液循环，以防制动器降温。JB/T 7280199446. 3. 6 记录项目同6.2.5条。按附录A表A4和图A2填写数据和绘制曲线。6. 4 制动效能
10、恢复试验6. 4. 1 热衰退试验结束后，使制动器驱动轴以相当于15km/h车速的转速运转，同时打开通风机，以8m/s的风速冷却3min后开始恢复试验。6. 4. 2 试验条件同6.3.16.3.5条的规定。6. 4. 3 在整个试验过程，以8m/s的风速冷却被试制动器。6. 5 第二次冷态制动效能试验试验方法和程序同6.2.16.2.5条的规定。6. 6 第二次制动效能热衰退试验6. 6. 1 制动初速度为最高设计车速的70%。6. 6. 2 调整输入管路的油（气）压力或踏板力，使制动减速度在整个试验过程中保持为0.1g。6. 6. 3 试验开始时被试制动器摩擦副表面的初温为655。6. 6
11、. 4 试验过程中关闭通风机。当湿式制动器油池中油温低于85时，禁止其油液循环。6. 6. 5 每次拖磨40s（机械式和液压式）、15s（气压式）、80s（湿式）、拖磨间断时间60s（机械式和液压式）、20s（气压式）、30s（湿式），试验总时间为30min。6. 6. 6 记录输入管路的油（气）压力或踏板力、输出制动力矩、摩擦副表面温度、制动油缸内的油温和湿式制动器的油池油温；观察、记录摩擦衬片（衬块）在第几次拖磨时发出烧焦味、冒烟；第几次出现气阻与气阻时的摩擦副表面温度。按附录A表A5和图A3填写数据和绘制曲线。6. 6. 7 拖磨试验结束后打开通风机，使被试制动器以相当于车速为15km/
12、h的转速运转并冷却至室温。拆开被试制动器，检查摩擦衬片（衬块）的龟裂、积炭与烧焦状况，以及摩擦材料表面有无亮膜等。6. 6. 8 对液压操纵式制动器或湿式制动器，应在试验停止后冷却过程中，继续记录制动油缸内的油温上升值，直至达到最高温度为止，并记录从试验停止至达到最高温度值的时间。6. 7 第二次磨合6. 7. 1 磨合条件同6.1.16.1.3条的规定。6. 7. 2 按上述条件刹停50次。将其结果记入附录A表A2。6. 8 第三次冷态制动效能试验试验方法和程序同6.2.16.2.5条的规定。6. 9 制动器耐久试验6. 9. 1 制动初速和终速同6.2.1条。6. 9. 2 制动减速度相当
13、于最大制动力矩或最大踏板力或输入管路的最大油（气）压力。6. 9. 3 第一次制动摩擦副表面的初温低于100。6. 9. 4 试验过程中打开通风机，以8m/s的风速冷却被试制动器；对于湿式制动器还应使制动器中的油液循环流动。6. 9. 5 以40s的时间间隔连续刹停100次。6. 9. 6 按6.2.5条记录第1次、第50次和第100次刹停时的试验参数。6. 9. 7 刹停100次以后，让试验台上制动器的驱动轴以相当于15km/h车速的转速运转，直至摩擦副表面温度低于100。JB/T 7280199456. 9. 8 按6.9.16.9.7条的条件进行49个重复试验（含6.9.5条在内总共制动
14、5000次）。6. 9. 9 记录已完成的制动总次数、制动器摩擦副表面的最高温度，计算每间隔100次所记录的三次最大制动力矩的平均值及相应的平均踏板力或平均管路油（气）压力、摩擦副表面制动初始温度和终了温度。按附录A表A6填入数据。6. 9. 10 拆开制动器，仔细检查并记录制动器各零部件的状况，测定摩擦衬片（衬块）指定点的厚度，计算摩擦衬片（衬块）的总磨损量。将其结果记入附录A表A7。6. 10 操纵机构耐久试验6. 10. 1 将被试制动系统安装在台架上，并按使用说明书的要求调整好。6. 10. 2 试验过程中，使安装制动器的驱动轴低速运转。6. 10. 3 以最大制动力矩相应的踏板力或输
15、入管路的最大油（气）压力进行制动操纵。6. 10. 4 以4s的制动周期连续制动25104次。6. 10. 5 在试验过程中，如制动部件温度超过250（干式制动器）或150（湿式制动器），必须降低制动频率或打开通风机以8m/s的风速进行冷却。6. 10. 6 按附录A表A8记录试验中的故障、完成的制动次数、操纵机构的工作状态。试验结束后，解体检查并记录被试操纵机构各元件磨损、变形、裂纹或油（气）管路、接头的漏损等现象。JB/T 728019946附 录 A表 A1 整车及其制动系统主要参数车型生产厂出厂日期最大设计车速 km/h最大/最小使用质量 kg轴 距 m最大/最小使用质量时质心距后轴距
16、离 m最大/最小使用质量时质心高度 m制动器驱动轴与驱动轮轴间传动比前/后轮规格（或履带驱动轮节圆直径）单个制动器惯量负荷 kgm2制动器型式制动器操纵方式制动器摩擦材料制动器摩擦副总间隙 mm制动油（气）缸直径 mm制动液牌号设计的最大踏板力 N，或最大油（气）压力 kPa表 A2 第一（二）次磨合磨合日期操作者磨合室温 制动减速度 g或管路油（气）压力 kPa或踏板力 N制动次数摩擦副接触面积 %附 记表A3 第一（二、三）次冷态制动效能试验记录格式及绘制曲线格式（补充件）JB/T 728019947试验日期 年 月 日 操作者样品编号 室 温 制动力矩Nm试验车速km/h减速度 g或输入
17、管路压力 kPa或踏板力 N最大最小平均摩 擦 副表面温度制动（冷却）油最高温度制动时间s备注图A1 第一（二、三）次冷态制动效能试验表A4 第一次热衰退试验和恢复试验样品编号 试验日期 年 月 日试验车速 km/h 试验台驱动轴转速 r/min操 作 者 室 温 制动力矩Nm序 号减速度 g或输入管路压力 kPa或踏板力 N最大最小平均摩擦副表面最高温度制 动 油最高温度制动时间s备注JB/T 728019948图A2 第一次热衰退试验和恢复试验表A5 第二次热衰退试验样品编号 试验日期 年 月 日试验车速 km/h 试验台驱动轴转速 r/min操 作 者 室 温 序 号减速度 g输入管路压
18、力 kPa或踏板力 N摩擦副表面最高温度制 动 油最高温度制动时间s备注图A3 第二次热衰退试验表A6 制动器耐久试验JB/T 728019949样品编号 试验开始日期 年 月 日试验结束日期 年 月 日 室温 试验车速 km/h 试验台驱动轴转速 r/min制动总次数 摩擦副表面最高温度 操 作 者第一、二、三、五十个100次制动试验温度 制动力矩Nm摩擦副表面油 液减速度 g或输入管路压力 kPa或踏板力 N最大最小平均初始最终初始最终制动时间s备注第1次第50次第100次平 均表A7 摩擦衬片（衬块）磨损量样品编号摩擦材料 生产厂制动前摩擦副初温 组 别测量点12345磨损量mm表A8
19、操纵机构耐久试验样品编号 室 温 试验开始日期 试验结束日期操纵机构型式 操作者完成的试验次数操纵机构工作状态附 记附加说明：本标准由全国拖拉机标准化技术委员会提出。本标准由机械工业部洛阳拖拉机研究所归口。本标准由吉林工业大学负责起草。本标准主要起草人陈德兴、王登峰。JB/T72801994中 华 人 民 共 和 国机 械 行 业 标 准拖拉机制动系统台架试 验 方 法JB/T 72801994*机械科学研究院出版发行机械科学研究院印刷（北京首体南路2号 邮编 100044）*开本8801230 1/16 印张3/4 字数16,0001995年1月第一版 1995年1月第一次印刷印数1500 定价 6.00元编号 94069机械工业标准服务网：http:/www.JB
