1、JBfT 8773一1998前言本标准根据加工中心的结构特点和使用要求，对GB9061-8810 塞尺插入深度mm 10 15 5.9 拼接的镶钢导轨、床身导轨其接合处留有O.02O. 04 mm缝隙，相邻接合处导轨导向面错位量不应大于表3的规定。表3机床重量110 10 导轨导向面铺位量mm 0.003 0.005 5. 10 各运动坐标轴的滚珠丝杠副、数控回转工作台，组装后应进行多次运转.其反向间隙不应大于表615 JBfT 8773-1998 4的推荐值。表4直线坐标反向间隙回转坐标反向间撒行1m() 。.02 10 5. 11 拉刀机构及其他主要机构所用碟形弹簧，组装后应按图样或技术文
2、件规定进行压力试验E5. 12 重要的压力汹缸组装后应按系统压力的1.5倍进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗漏现象.5. 13 高速旋转的主轴组件，装配后应进行动平衡试验，平衡晶质等级为G6.3.允许剩余不平衡量的确定按GB9239.带轮的平衡按GB11357. 5. 14 主轴箱、滚珠丝杠支承座和螺母康等重要的定位销，其接触长度不应小于锥销工作*度的70%; 且接触应均匀.5. 15 机床主轴装配后，其锥孔应按JB5563用量规做涂色法检验，锥孔的接触应靠近大端，实际接触*度与工作长度的比值不应低于80%回5. 16 按ZBJ50 003抽查机床总装后的清洁度，其主轴箱和液压箱内部清洁度
3、按重量法进行检验。其单位体积中脏物的重量z主轴箱不应超过400mg/L.液压箱不应超过150mg/L.其他部位用目测、手感法进行检查，不应有明显脏物。6 机床空运转试验6. 1 温升试验和主运动、进给运动检验6. 1. 1 元级变速的主轴以不少于12级转速，有级变速的主轴应在各级转速依次从最低至最高进行空运转试验，同时抽检各级转速(元级变速的摘检最高和最低转速)的实际偏差，应不超过公称值的-2%+6%.各级转速的运转对间不得少于2min，最高转速运转时间不得少于1b.使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近轴承处检验其温度和温升，其温度不应超过60C.温升不应超过30C 液压系统在额定工作压力下使系统
4、连续运行，至油液达到热平衡后，检验袖液的温度和温升，其温度不应超过58C.温升不应超过28C。6. 1. 2 对机床直线和回转坐标上的运动部件，分别以低、中、高进给速度和快速移劫进行空运转试验，同时抽检各级进给速度的实际偏差，应不超过公称值的-2%+6%。当运动部件商进给速度和快速移动时，只在除行程两端之外的2/3全行程上进行试撞.试验时运动部件移动应平稳、灵活，无明显爬行和振动，限位应可靠。6.2 机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。在机床主切削运动的最高转速下(其他的进给运动等都处于停止状态)，机床空运转噪声声压级不应超过81dB(A)。饥床负载运转的噪声按制造厂的规定.机床噪声的测量
5、方法按GB/T16769. 6.3 主传动系统的空运转功率按设计规定予以考核抽查)。6.4 机床的功能试验6.4. 1 手动功能试验手动功能试验.就是用于动包括按钮)操作机床各部位所进行的试验。6. 4. 1. 1 对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确圄6.4. 1. 2 对主轴在中速时，连续进行10次正、反转的启动、停止(包括制动)和定向的操作试验，动作应灵活、可靠。6.4. 1. 3 对无级变速的主轴至少应包括低、中、高在内转速，对有级变速的主袖在各级转速进行变速操作试验.动作应灵活、可靠。676 JBfT 8773-1998 6.4. 1. 4 对
6、各坐标(直线坐标和回转坐标)上的运动部件，在中等进给速度连续进行各10次的正、负向的启动、停止的操作试验，并选择适应的增量进给进行正、负向操作试验，动作应灵活、可靠、准确.6.4. 1. 5 对进给系统进行包括低、中、高进给速度和快速在内的10种变速操作试验，动作应灵活、可靠。6.4. 1. 6 对分度回转工作台或数控回转工作台连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活、可靠、准确。6.4. 1. 7 对托板连续进行5次的交换试验，动作应灵活、可靠。6.4. 1. 8 对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最大长度和最大直径的刀具，要求换刀动作应灵活、可
7、靠、准确，机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规定。6.4. 1. 9 对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、纸带阅读机和风扇等进行空运转试验，动作应灵活、可靠。6.4.1.10对液压、气动、润滑、冷却系统进行密封、润滑、冷却性能试验，功能应可靠，动作应灵活、准确，各系统应无渗(泄)漏现象。6. 4. 1. 11 对机床的安全、保险、防护装置以及电气系统的控制、联锁、保护功能进行试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。6.4. 1. 12 对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活、可靠。6.4.2 自动功能试验(可与第7章连续空运转试验合并进行)自动功能试验，就是用数控程序操作机床各部位所进行的试验
8、。6.4.2.1 对主轴在中速时，连续进行10次的正、反转启动、停止(包括制动)和定向的操作试验，动作应灵活、可靠。6.4.2.2 对无级变速的主轴至少应包括低、中、高在内的转速;对有级变速的主袖在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。6.4.2.3 对各坐标(直线坐标和回转坐标)上的运动部件，在中等进给速度连续进行正、负向的启动、停i止和增量进给方式的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。6.4.2.4 对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活可靠。6.4.2.5 对分度回转工作台或数控回转工作台连续进行10次的分度、定位操作试验，动作应灵活，运转应平稳、可靠、
9、准确。6.4.2.6 对托板进行5次交换试验，动作应灵活、可靠。6.4.2.7 对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于2次的自动换刀动作试验，动作应灵活、可靠。6.4.2.8 对机床的坐标联动、坐标选择、机械锁定、定位、直线和圆弧插补，螺距、间隙、刀具补偿，程序暂停、急停等指令，刀具的夹紧、松开等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。6.4.2.9 有夹紧机构的运动部件应分别在各自全部运动范围内的任意工作位置上(一般选35个位置)进行夹紧试验，应可靠、稳定。7 机床连续空运转试验用包括机床主要加工功能的数控程序，模拟工作状态做不切削的连续空运转。整机
10、连续空运转时间为48人每次循环时间不多于15min，各次循环之间的休止时间不应超过1mino 连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则必须重新进行运转.连续空运转程序中应包括下列内容za)主轴包括低、中、高转速正、反向运转和定位，其中高速运转时间般不少于每个循环程序所用时间的10%, 677 JBfT 8773-1998 b)各坐标上的运动部件应包括低、中、高进给速度和快速的正、负向运行，运行应在接近全行程范围内，并可选任意点进行走位。运行中不允许使用倍率开关。高进给速度和快速运行时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%; c)刀库中各刀位上的刀具不少于2次的自
11、动交换，d)分度回转工作台或数控回转工作台的自动分度、定位，e)各联动坐标的联动;f)各托板不少于5次的自动交换。8 机床负荷试段机床应进行下列试验a)承载工件最大重量的运转试验(抽查); b)主传动系统最大扭矩的试验，c)最大切削抗力的试验(抽查hd)主传动系统达到最大功率的试验(抽查h8. 1 承载工件最大重量的运转试验可用与设计规定的承载工件最大重量相当的重物作为工件置于工作台上，使其载荷均匀，分别以最低、最高进给速度和快速运转。在最低进给速度运转时，一般应在接近行程的两端和中向往复进行，每处移动距离应不少于20 mm田在最高进给速度和快速运转时，应在除行程两端之外的2/3全行程上进行，
12、分别往复1次和5次。运转时应平稳、可靠，;速运转时应无明显的爬行现象。8.2 主传动系统最大扭矩的试验在主轴恒扭矩的调速范围内，选用一适当的主轴转速，采用镜削或锺削方式进行试验田调整切削用量，使主传动系统达到设计所规定的最大扭矩。在进行主传动系统最大扭矩的切削试验时，机床工作应正常平稳，运动应准确，各传动元、部件和变速机构应正常、可靠。试验用切削刀具采用端镜刀或硬质合金锺刀。试件采用铸铁件.8.3 最大切削抗力的试验在机床计算转速范围内，选一适当的主袖转速，采用镜削或铿削方式进行试验。调整切削用量，使l机床达到设计规定的最大切削抗力。在最大切削抗力的试验时，机床工作应正常，各运动机构应灵活、可
13、靠，过载保险装置应正常、可靠。试验用切削刀具采用蝙镜刀或硬质合金锐刀或高速钢钻头。试件采用铸铁件。8.4 主传动系统达到最大功率的试验在主轴恒功率的调速范围内，选用一适当的主轴转速，采用镜削方式进行试验.调整切削用量，使机床达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。在主传动系统达到最大功率的切削试验时，机床工作应正常，元明显的颤动现象，并记录金属切除事，cmJ/min . 试验用切削刀具采用硬质合金端镜刀。试件采用钢件或铸铁件。9 最小设定单位试验9. 1 直线坐标最小设定单位试验678 JB/T 8773-1998 9. 1. 1 试验方法先以快速使直线坐标上的运动部件向正(或负)向移动一
14、定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动IV测量各指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负或正)向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述的最终测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述最终伎置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负(或正)向移动，测量各指令停止位置，见图10各直线坐标均需至少在行程的中间及两端3个位置分别进行试验。按9.1. 2的规定计算误差，以3个位置上的最大误差值作为该项的误
15、差回具备螺距误差、间隙补偿装置的机床，应在使用这些装置的情况下进行试验。量个最小世童单位指令的停止植置不作测量测量在国/ 9. 1. 2 误差计算方法虫际事萌距离叶图I9. 1. 2. 1 最小设定单位误差S.按式(1)计算25阻=I L , m I.x 式中:L，-I个最小设定单位指令的实际位移，mm;注z实际位移的方向如与给出的方向相反，其位移应为负值，m一一1个最小设定单位指令的理论位移，mmo9. 1. 2.2 最小设定单位相对误差S，按式(2)计算.:Z= L , 20m I sb=ml n x 100% 式中g圭L，20个最小设定单位指令的实际位移的总和.mm。;= 1 9. 1.
16、 3 允差注，1)要注意实际移动方向。最小世定单位( 1 ) ( 2 ) 679 JB/T 8773-1998 根据机床具体情况，由制造厂规定。9. 1. 4 检验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。9.2 回转坐标最小设定单位试验9.2. 1 试验方法先以快速使回转坐标上的运动部件向正(或负)向转动定角度，停止后向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向转动飞测量各指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负(或正)向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述的最终测量位
17、置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述最终位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负(或正)向转动，测量各指令停止位置，见图2.量个最小面直单位指令的停止位置革作测量/cc 实际曾萌曲直。图2。?cct 量小瞌直单位各回转坐标均需在回转范围的任意3个位置进行试验。按9.2. 2的规定计算误差，以3个位置上的最大误差值作为该项的误差。具备螺距误差、间隙补偿装置的机床，应在使用这些装置的情况下进行试验。9.2.2 误差汁算方法9. 2. 2. 1 最小设定单位误差凶，按式(3)计算.a=|Ozmo|皿. ( 3 ) 式中zR一-1个最小设定单位
18、指令的实际角位移，() ; 注g实际角位移的方向如与给出的方向相反，其角位移应为负值。m, 1个最小设定单位指令的理论角位移，俨)。9.2.2.2 最小设定单位相对误差盹按式(4)计算.注，1)要注意实际转动的方向。680 JBfT 8773-1998 2822omim b = H _ x100% 20隅。20 式中:L: O; 20个最小设定单位指令的实际角位移的总和，(勺。9.2.3 允差根据机床具体情况，由制造厂规定。9.2.4 检验工具自准直仪和多面体。10 原点返回试验10. 1 直线坐标原点返回试验10. 1. 1 试验方法.( 4) 各直线坐标上的运动部件，从行程上的任意点按相同
19、的移动方向，以快速进行5次返回原点Po的试磁.测量每次实际位置凡与原点理论位置P。的偏差Xro(i= 1 , 2 t，日，见图3，P, i=l 2 3 4 5 X地图3各直线坐标至少在行程的中间及靠近两端的任意3个位置进行试验，按10.1. 2的规定计算误差，以3个位置上的最大误差值作为该项的误差。设有向原点自动返回功能的机床，才进行本项试验。具备螺距误差、间隙补偿装置的机床，应在使用这些装置的情况下进行试验。10. 1. 2 误差计算方法各直线坐标中，原点返回试验时的4倍标准偏差的最大值，即为原点返回误差。按式(5)计算z式中zR。一一原点返回误差，mm，5，-原点返回时的标准偏差，mm。注
20、:50根据I50230-2的有关公式进行计算，10. 1. 3 允差根据机床具体情况，由制造厂规定。10. 1.4 检验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。10.2 回转坐标原点返回试验10.2. 1 试验方法R, 45, . ( 5 ) 各回转坐标上的运动部件，从行程上任意点按相同的转动方向，以快速进行5次返回原点P帽的试681 JBfT 8773-1998 验，测量每次实际位置P.与原点理论位置Poo的偏差。仙。=1，2.，日，见图4。P . i=l 2 3 4 5 图4各回转坐标均需至少在回转范围内的任意3个位置进行试验，按10.2. 2的规定计算误差，并以3个位置上的最大误差值作为
21、战项的误差。设有向原点自动返回功能的机床，才进行本项试验。具备螺距误差、间隙补偿装置的机床，应在使用这些装置的情况下进行试验。10.2.2 误差计算方法各回转坐标中，原点返回试验时的4倍标准偏差的最大值，即为原点返回误差。按式(6)计算zROfl = 4500 . ( 6 ) 式中:Roe 原点返回误差，(1);Soe 原点返回时的标准偏差，(勺。注S根据I50230-2的有关公式进行计算。10.2.3 允差根据机床具体情况，由制造厂规定。10.2.4 检验工具自准直仪和多面体。1 1 机床精度检验11. 1 机床几何精度的检验按jB/T8772. 1有1JB!T 8772. 2，线性和回转轴
22、线定位精度的检验按jB/T 8772. 4，托板定位精度的检验按jBfT8772. 5，试件精度的检验按JB/T8772. 7。11.2 JBfT 8772. 1和jB/T8772. 2中的GlO和G14项的检验，均应在机床主轴达到中速稳定温度时进行。11. 3 机床工作精度检验时，试件锐自IJ平面和锺削孔表面粗糙度s镜削平面表面粗糙度Ra最大允许值为3.2m，锤削孔表面粗糙度Ra最大允许值为1.6mo12 随机技术文件12. 1 机床随机技术文件的编制应符合ZBJ50 006的规定。使用说明书应随机供应2份。12.2 机床合格证明书应附上该机床定位精度检验情况的有关数据咱当用户需要时还应附其相关的图表。682
