1、GB/T 17495- 1998 前兰主1=1 本标准参照了国际标准ISO4301-4(起重机和相关设备分级第4部分臂架式起重机)(1 989 年版、ISO4308. 120 mm Q235日注，在低于20C环境中材料的冲击功Ah不得低于27J 3.4.3 3. 4. 4 卷筒材料应满足以下要求焊接件应不低于GB/T700中的Q235-B，铸钢件应不低于GB/T11352中的ZG230-450，铸铁件应不低于GB!T9439中的HT250。滑轮材料应满足以下要求A1-A8 Q235-B Q235-C 低于一20C A6-A8 Q235-D、Q345Q235【D、Q345一轧制件应不低于GB/T
2、700中的Q235-B，当起重机工作级别为A8时，成不低于GB/T699中的35钢;焊接件应不低于Gll/T700中的Q235-B或GB/T699中的35钢;铸钢件应不低于Gll/T11352中的ZG230-450，铸铁件(仅用于工作级别低于M7)应不低于GB/T9439中的HT200。3.4.5 吊钩材料应满足以下要求s一一锻件应不低于GB/T10051. 1中的DG20、DG20Mn，一板件应不低于GB/T700中的Q235-11或Q235-DC环境温度低于20 C时人GB/T1591中的Q3450 3.4.6 3. 4.7 集装箱吊具转锁材料应不低于GB/T3077中的40Cro车轮材料
3、应满足以下要求z轧制件应不低于GB/T699中的60钢g锻造件庇不低于GB/T699中的45钢s一一铸钢件应不低于GB/T11352中的ZG340-640。3. 4. 8 联轴器材料应满足以下要求z一一锻造件应不低于GB/T699中的45钢$? 铸钢件应不低于Gll/T11352中的ZG310-57003.4.9 制动轮材料应满足以下要求z锻造件应不低于GB/T699中的45钢，铸钢件应不低于GB/111352中的ZG310-570，3.4.10 3.4.11 铸铁件应不低于Gll/T1348中的QT600-3C起升机构中不采用或GB/T9439中的HT2500齿轮轴、滑轮轴材料应不低于GB/
4、T699中35钢;其他轴材料应不低于Gll/T699中的45钢3齿轮材料应满足以下要求一一锻造件应不低于GB/T699中45钢;445 G/T 174951998 一一铸钢件应不低于GB/T11352中的ZG310-570，3. 5 零部件3. 5. 1 钢丝绳及接头3. 5.1.1 钢丝绳及接头应符合GB6067的规定。钢丝绳型号应符合GB/T8918规定并禁止接长使用。3. 5.1.2 钢丝绳的安全系数应符合GB/T3811与GB6067的规定。3. 5.1.3 钢丝绳用压板固定在卷筒上时，每端应不少于3块压板，固定在卷筒侧壁上时若用块板固定则单块压板长度不得少于6倍钢丝绳直径u采用模块固
5、定时，钢丝绳必须贴紧模块的困弧段并将其模紧。3. 5. 1.4 采用铝合金套压制接头时，应符合GB6946的规定;采用钢丝绳夹接头时，应符合GB/T5976 的规定;采用模形接头时.应符合GB/T5973的规定$采用绳卡接头和编结接头时，应符合GB/T6067 的规定。3. 5. 1.5 旋转接头不得有裂纹，接头装配后应转动灵活，无滞留现象。3. 5. 2 吊钩3. 5.2.1 锻造吊钩应符合GB/T10051. 1与GB/T6067的规定。3. 5. 2. 2 吊钩硬度应逐件检验。吊钩表面应光沽，不得有飞边、毛刺、尖角、重皮、锐角、剥裂等缺陷。吊钩存在裂纹、凹陷、孔穴等缺陷时禁止使用，并不得
6、焊补后使用。3. 5. 2. 3 吊钩柄中心线与钩腔中心应重合，其偏移量应符合G/T10051. 2的规定。3. 5. 2. 4 吊钩工作时必须能防止钢丝绳脱钩。3. 5. 2. 5 板钩柄部中心线与板钩各片钢板的轧制方向应与吊钩整体受力方向一致，并标明轧制方向。3.5.2.6 板钩各钩片与板钩悬挂夹板的铜板在轧制后必须正火。3. 5.2.7 板钩与钢丝绳接触的内边必须进行切削加士，加工余量不得少于3mm，并应切除在应力最大的截面t因气割形成的热影响区。钩腔的机械加工应满足加装钩鞍的需求。3.5.2.8 板钩各钩片和悬挂夹板应元锈蚀和氧化皮，无表面裂纹和内部开裂。有缺陷的钩片不得使用。3. 5
7、.2.9 板钩各钩片和悬挂夹板上不得出现任何焊接现象。3. 5. 2. 10 吊钩组的设计应保证起重机在装卸作业时不得发生钩挂舱口的现象。3. 5. 2. 11 检验吊钩的试验载荷按GB6067的规定取值，试验时间不得少于10min，试验后吊钩开口处残余变形不得大于原钩口尺寸的0.25%。3.5.3 滑轮与卷筒3. 5. 3. 1 滑轮、卷筒的卷绕直径与钢丝绳直径的比值h为选择系数，见表30 表3选择系数h，、h，和h3机构工作级别警筒h，滑轮h，M3 11. 0 16.0 M4 16. 0 18.0 M5 18. 0 20.。M6 20. 0 22.4 M7 22. 1 25.0 M8 25
8、.0 28.0 注果用不旋转钢丝绳时A值应按比机掏工作级别高一级的值选取。3. 5. 3. 2 钢丝绳绕进或绕出滑轮时偏斜的最大允许角度不得大于4。平衡滑轮h，12.5 14. 0 14. 0 16.0 16. 0 1 s. 0 3. 5. 3. 3 对设有防止钢丝绳脱槽装置的滑轮，其最外缘与防脱槽装置间隙不得大于钢丝绳直径的446 GB/T 17495 1998 滑轮槽应光洁平滑，装配后不得有可损坏钢丝绳的缺陷。滑轮槽侧斜向圆跳动(离槽顶10mm处)和槽底径向圆跳动，在滑轮装配后应满足表4的规20%。3.5.3.4 3. 5. 3. 5 定。滑轮槽侧斜向圆跳动与槽底径向圆跳动允许值mm 滑轮
9、加工类别槽侧斜向圆跳动槽底径向圆跳动切削加工滑轮(1/1 QOO )D 0/1 OOO )D 轧制滑轮(3/1 OOO)D (2月OOO)D注D为滑轮槽底直径表4滑轮槽底直径允许极限偏差见表50表5滑轮槽底直径允许极限偏差值3. 5.3.6 口ur】滑轮槽底直径D允许极限偏差J160400 。2.5 4006 。十3.06008口。-l-4.08001 000 。，._ ,). 0 1000-1200 。-.L6.0滑轮绳槽半径R允许极限偏差见表6，表6滑轮绳槽半径允许极限偏差值3. 5. 3. 7 口1盯1。十0.105.5-15 。+0. 40 滑轮外径允许极限偏差见表70表7滑轮外径允许
10、极限偏差值3. 5. 3. 8 m口1滑轮外径D，允许极限偏差tD，250 。1.0250500 。一1.2500-1000 。-1.6 1 000-1 200 。-201 2001 500 。253.5.3.9 轧制滑轮应符合JT5028的规定。3. 5. 3. 10 卷筒上用压板固定钢丝绳时，压板应符合GB!T5975的规定。:一二主afJ飞f马如-24J3313tbfJ立学:1471JZ兰41运叶飞吗鸣钟哥哥吨苦官提吁习1允许极限偏差A且绳槽半径R1532 447 GB/T 17495-1998 3. 5. 3. 11 卷筒上的钢丝绳安全圈数不得少于3圈。3.5.3.12 钢丝绳在卷筒上
11、应排列整齐。钢丝绳绕进或绕出卷筒时=单层缠绕钢丝绳对绳槽的每一侧的偏斜角不得大于3.5飞光面卷简单层或多层缠绕钢丝绳偏离卷筒轴线垂直平面的角度不得大于2。回卷筒上应设有防钢丝绳脱槽装置。3. 5. 3. 13 多层缠绕钢丝绳卷筒的两侧边缘高度应超过钢丝绳缠绕的最外层，超过的高度应不小于钢丝绳直径的2.5倍。3. 5. 3. 14 卷筒绳槽加工后，槽底壁厚尺寸偏差为公称值的土8%。同-卷筒上左右旋绳槽的底径尺寸公差带应不低于GB/T1801 1802中规定的h12.绳槽底径的径向圆跳动不得大于D/I000a CL、CLZG j CL、Gj CLZ、G D CL、GD CLZ、GCLD、NGCL、
12、NGCLZ齿式联轴器许用径向补偿量见表g，448 许用角向补偿量A 0030 1030 2 l:I. a 0 3 GB/T 17495-1998 表9齿式联轴器许用径向补偿量mm 联轴器型号CLl CL2 CL3 CL4 CL5 CL6 CL7 CL8 CL9 CL10 许用径向补偿量。.40 O. 55 0.80 1. 00 1. 25 1. 60 1. 80 1. 90 2.10 t.Y 联轴器型号CLl1 CLl2 CL13 CLl4 CL1 5 CLl6 CLl7 CLl8 CLl9 许用径向补偿量2.40 3.00 3.20 3.50 4.50 4. 60 5. 40 I 6.10
13、6.30 t.Y 联铀器型号G lCLl G lCL2 G lCL3 G lCL4 G lCL5 G ICL5 G ICI. 7 G ICI.8 许用径向补偿量1. 96 2. 36 2.75 3.27 3. 8 4. 3 4. 7 5.24 t.Y 联轴器型号G lCL9 G lCL1 0 G lCLl1 G ICLl2 IG ICI.13IG ICI.14IG lCLl51G ICJ.i61 许用转向补偿量5.63 6. 81 7. 46 8. 77 , 10. 08 11. 15 11. 36 13. 3 t.Y 联轴器型号IG lCI.17 IG lCLl81G ICLl 9 G IC
14、I.20 G ICI.211G ICI.221G lCI.231G ICI.24 r 许用在向补偿量13.87 I 14.53 15. 71 16.49 17.02 ; 17.28 18.06 18. 6 t.Y 内4 联轴器型号IG lCI.251G lCI.261G lCL27 G lCI.28 口lCI.291GlCL3 0 许用径向补偿量19. 4 19. 9 19. 92 21. 2 21. 1 21. 7 Y IG ICL3 ICI G ICL51G HCL6 G ICL7 G HC IG IC ;IC |GVFEJCP、UI1 IG比L2联轴器型号GCLD1 Ir.rr 11飞穹
15、11飞ALD51GCLD6 Ic汇LD7GCLD8 ? , I乓_71时8INGCL91!iLlO I 许用径向补偿量1. 0 1. 0 1. 1 1. 2 1. 4 1. 4 1. 5 1. 7 1. 8 2. 0 Y IG HCLl1 IG DCLl2 IG HCLl31G llCJ.i4 联轴器型号GCI.D9 |NGCL13 G E(I13 IG HCLI ICLl7 IG HCLl8 11 飞9许用轻向补偿量2. 1 2. 3 2. 6 4. 5 4, 8 :5, 3 5.4 5. 8 Y 联轴器型号G ICLI9 G ICL20 G ICl.21 G ICI.22 G HCI.23
16、 G C1. 24 G ICL25 许用径1:1种偿量6 6. 4 6. 6 6. 8 8.0 S. 4 8. 5 t.Y CLZ型和G1 CLZ型、GH CI.Z、NGCLZ型联轴器的许用径向补偿量见下图:CLZ型按下式计算YA. tgt.=八.Ig30 0.008 73 A G 1 CI.Z、GH CLZ、NGCLZ型按下式计算Y-A tgt.A. t.130 O. 026 2 A 式中A中间轴两端联接的外齿轴套齿中心间的距离。A , 4-I A 449 GB/T 17495-1998 齿式联轴器的内、外齿的啃合宜在油浴中进行，并不得有漏油现象。对小扭矩低转速时宜采用润滑脂，对大扭矩高转速
17、时宜采用润滑油。润滑油采用GB/T5903中负荷工业齿轮袖，润滑脂采用GBIT 324中通用惺基润滑脂。3. 5. 6. 2 弹性套柱销联轴器应符合GB/T4323的规定。3.5.6.3 十字轴万向联轴器应符合JB/T5901的规定。3. 5. 7 制动器3. 5. 7. 1 制动器选择必须符合GB/T3811与GB6067的相关规定。3.5.7.2 电力液压块式制动器应符合B/T6406. 1 ,B 6406. 2和JB/T6406.3的规定，并满足以下要求:制动时，软质制动衬垫与制动轮接触面积应不小于制动衬垫总面积的70%、硬质与半硬质制动衬垫与制动轮接触面积应不小于制动衬垫总面积的50%
18、; 一一制动瓦块与市I动衬垫应紧密贴合，粘援的制动衬垫必须严格按照相关工艺要求粘贴，佛接的制动衬垫应达到佛钉头埋入市l动衬垫厚度的一半以上5制动器弹簧经三次全压缩后.不得有永久变形g制动器装配后各佼点应转动灵活。3.5.7.3 盘式制动器$.符合JBIT7019与JB/T7020. 1的规定，并应满足以下要求一制动时，制动衬垫与制动盘接触面积应不小于制动衬垫总面积的75%; 一一一在松闸状态下，制动衬垫与制动盘的间隙应不小于0.5mm，液压推动器的工作行程应不大于推动器的总行程的2/3;制动衬垫中心线应通过制动盘中心，偏差不得大于2mm; 一一制动衬垫外缘与制动盘外缘应留3mm距离，如图1所示
19、:-液压推动器宜注入10号或25号变压器袖。制动ci;制副材垫制功村挚巾.L蜻图I制动衬垫安装平面示意图3. 5. B 减速器3.5. B. 1 减速器渐开线齿轮副的精度对软齿面应不低于GB/T10095中规定的8-8-7级，对中硬齿面应不低于GB/T10095中规定的8-7-7级，对硬齿面应不低于GB/T10095中规定的7-7-6缀。3. 5. 8. 2 起升、变幅、回转机构和带式输送机宜采用中硬齿面或硬齿面齿轮减速器;运行机构宜采用中硬齿面或软齿面齿轮减速器。3.5.8.3 减速器齿轮副的俯面接触斑点不得低于表10规定的数值。450 号号? GB/T 17495-1998 表10减速器齿
20、轮副的齿面接触斑点齿面接触斑点.%名都按齿高按齿长硬齿面60 80 中硬齿面50 70 软齿面40 50 3.5.8.4 减速器齿轮副的齿面硬度不得低于表11规定的数值。表II减速器齿轮副的齿面硬度名称椅面硬度硬齿面5462HRC 中硬齿商小齿轮291323HB，大齿轮269291HB软椅面小齿轮240270HB，大齿轮190230HB3. 5. 8. 5 减速器应进行正反方向各2h的空载试验。试验时，减速器运转应平稳、无异常响声，在箱体剖分面等高线上，距减速器前、后、左、右1m处的噪声不得大丁85dR(A) 0 3.5.8.6 减速器应进行正反方向各1h的负荷试验.负荷试验时应按额定负荷的2
21、5%、50%、75%、100%四个阶段逐步加载，试验时减速器油池温度不得超过环境温度35C ，轴承温度不得超过环境温度40 C 0 3. 5. 8. 7 减速器箱体应经时效或退火处理，以消除或减小内应力。3. 5. 8. 8 装配好的减速器应转动灵活.各连接处与密封处元渗漏现象c3. 5. 9 开式齿轮副与齿轮齿条副3.5. 9. 1 前部不得有影响使用性能的缺陷，也不得焊补。3.5.9.2 齿轮副与齿轮齿条剧的精度应不低于GB/T10095与GB/T10096中规定的9-8-8级。3.5.9.3 齿轮副与齿轮齿条副的齿面接触斑点按齿离不得低于30%，按齿长不得低于40%。3. 5. 9. 4
22、 齿面粗糙度不得低于GB/T1031中Ra6.3m。3. 5. 1 Q 销齿3. 5. 1 Q. 1 错齿传动的公差配合应符合表12规定的数值c表12销齿传动的公差配合口m公差或配合项日芮距户备注7000 tlL运5mm L乏7000 !A-BI2 000 十一|卜l)用M直尺检查二ll斗Ill-ll度一面一平且口平f 30 山I400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000 尺寸-120 -400 ( -1000 -2000 -1000 -8000 -12000 -16000 -20000 形位1. 5 3 4.5 6 8 10 12 14 16 公差3.
23、 6. 5. 3 箱形梁、工字梁、简体反其他各类构件焊接成型后的线性尺寸偏差不得大于设计或表15的规定。测量用钢卷尺与钢丝的修正值见附录A、附录B(提示的附录)。表15焊接成型的结构件线性尺寸偏差mm 公称30 I 120 315 1000 2000 4000 8000 1, 12 0116削。20 000 尺寸-120 -315 I .I 000 .2000 -.1 000 -8000 -12 000 -16000 I -20000 外形土2士2士3I 主4+6 :t8 士10土12土14士16相关士i-l 土5_1土3士4t5 士7土吕士9士10注相关销孔相对位置、各杆件或各板相对位置。3
24、.6.5.4 臂架、象鼻架、大拉杆、转柱、转台、制作完工，后应达到2整体结构轴线在给定平面内(垂直面与水平面)的直线度不得大于被测*度的1/1500，并不得超过20mm; 456 GB/T 17495-1998 一一佼点几何轴线对其结构纵向对称平面的垂直度不得大于被测件长度的1/1500 , 伎点几何轴线相互间的平行度不得大于被测饺点问距的1/1500 , 同一饺点两轴孔的同轴度应不低于GB/T1184中10级。3. 6. 5. 5 圆筒形门架的结构几何轴线对水平面的垂直度不得大于h/l500，其上支承法兰与回转大轴承接触表面的平面度应为GB/T1184中的9级，水平偏斜应控制在a(D/l50
25、0，如图2所示。 。巳/ 1 1 J f 图2圆筒形门架垂直度与水平偏斜示意3. 6. 5. 6 交叉式门架与撑杆式门架的上支承环水平轮轨道中心和下支承座中心偏差应符合e(h/l 500且i4mm，下支承座圈的水平偏斜应控制在1(0.3D/l 000.如图3所示。上直承轨遭中心接/ / I .下主承厘中心f 飞飞|广工 图3交叉式门架与撑杆式门架上、下支承中心偏差与下支承直径示意3. 6. 5. 7 转柱结构JL何轴线对其底平面的垂直度不得太于被测结构长度的1/1500。3. 6. 5. 8 转台上平面的平面度宜控制在4mm内，转台下部与回转支承接触表团的平面度不得大于滚i中心直径的1/250
26、0。3. 6. 5. 9 门座制作完工后应达到1, 门座支腿轨距S的偏差S为(510)mm，一一门座支腿底部对角钱长度L的偏差为(5一十5)mm;一门座各支腿底平面的垂直高低差应不大于3mm，水平偏斜应不大于被测长度的1/10000 3.6.6 结构件安装吊点3.6.6.1 安装吊点的设置应保证结构件在吊装过程中元塑性变形。3.6.6.2 与安装吊耳配用的卸扣应符合设计的规定。457 1 飞飞、飞Li1/4配JJJ:vEJ-cr勺23才ijqdjzt飞寻三刻苦气JgioiG/T 17495-1998 3.6.7 结构件防水要求3. 6.7. 1 结构件的排水措施应有效，其外表面不得有积水。3.
27、 6.7. 2 箱形(或其他结构型式结构件内部不得有渗漏水或残留权水。3.6.8 箱形(或圆筒形)结构件开人孔要求3. 6.8.1 人孔的几何尺寸应满足人员迸出方便，宜采用镶边人孔。3. 6. 8. 2 人孔关闭后应密封并能防止雨水飘人和渗入。3. 6. 8. 3 人孔开启后，结构件内应有明显的通风效果。3. 7 液压系统及元件3. 7. 1 液压系统应符合GB/T3766的规定，必须设置防止过载和冲击的安全装置。溢流阀的调整压力不得大于系统额定工作压力的110%，系统的额定工作压力不得大于液压泵的额定压力。3.7.2 液压油应符合设计所选袖类的性能标准，其过滤精度应符合系统中选用的液压元件的
28、要求，并能适应工作环境的温度。3.7.3 液压系统的油温在起重机作业中温升不超过40K.液压泵进口处的油温不得超过60C3. 7. 4 液压系统传动应平稳，不得出现异常噪声;全系统应元渗袖现象。3. 7. 5 油管的口径应符合液压系统压力和流量的要求。铜管的弯曲半径应大于三倍管于外径，固定管路的零件应有弹性。油管应排列整齐，便于装拆、保养和检查。3.7.6 液压元件必须符合设计要求与GB/T7935的规定，元件应按有关标准及技术文件的要求在安装前进行清洗.并要进行压力和密封试验，合格后才能使用。3.7.7 泵与其原动机之间联接必须有足够的刚性，以保证两者在运转中对中良好。3. 7. 8 密封件
29、或密封组件应便于更换。3. 7. 9 液压缸的安装必须对中。由双缸操纵同一机构，必须有足够的平行度，以避免或减少横向载荷。3. 7. 10 阀件的安装必须避免重敲击、冲击和振动对阀中主要元件的影响。3.7. 11 支座式液压缸未采用键或销承受剪应力时，则底脚固定螺栓必须能经受全部剪应力而不致引起危险。3. 8 时放处理3. 8. 1 铸造件应进行时效处理，以消除铸造内应力。3.8.2 图样有要求的金属结构件应进行时效处理，以消除焊接内应力。3. 9 机构3. 9. 1 起升机构3. 9.1.1 具有机械换档有级变速器的起升机构，应有防止在载荷升降过程中换档的安全措施。3. 9.1.2 具有慢速
30、性能的起升机构，其微动下降速度应符合设计的规定e3. 9.1.3 额定载荷在空中停止后，起升机构慢速或快速启动时，载荷不得出现瞬时下滑现象。3. 9.1.4 有左、有旋向的卷筒安装时，应符合设计的规定。3. 9. 1. 5 机构安装后减速器的实际中心线与转台上机座排装基准线的允许偏差见图4。3.9.1.6 对采用三支点形式的机构卷筒，安装后其实际中心线的位置允许偏差见图5，3.9.2 变幅机构3. 9. 2. 1 齿条变幅驱动装置的齿条与小齿轮的啃合侧隙宜为o.3O. 7 mm，通过调整上、下压轮位置保证齿条正确啃合。齿条与小齿轮啃合工作中应元小齿轮啃咬齿条现象e3.9.2.2 螺轩变幅驱动装
31、置的螺轩、螺母螺旋线在安装时J3Y.作配对记号，并根据定位记号镜出键槽s施拧于外壳滚动轴承定位螺母的扭矩，应符合设计要求;螺杆、螺母跑合后接触面积应不少于75%，螺抨伸缩套应保证伸缩灵活并不得有漏汹现象。458 GB!T 17495-1998 3mm EE向V实际中L、蜡EE叶川卫理论中心缉理论中七搜理论中心蜻乓lmm实际中也、辑A向L 图4减速器实际中心线与理论中心线的允许偏差实际中u蝇理暗中心辑g二- v 实际中也、蜡/ / 三二二理论中心辑D+正三三2.5mmA向图5三支点形式机构卷筒实际中心线位置允许偏差3. 9. 2. 3 绳索变幅驱动装置应符合本标准3.9.1.4-3. 9. 1.
32、 6的规定e3. 9.2.4 液压变幅驱动装置的油缸对臂架中心线的位置允许偏差应不大于10mmo 3.9.3 回转机构3. 9. 3. 1 液动轴承式回转直承应达到2回转支承及上、下支承环安装前应清洗安装面，并防止清洗液进入滚道内部g回转支承与上、下支承环安装面的平面间隙(螺栓未紧回前)应不大于(0.2-0.3)mm，允许采用洗注环氧树脂垫平:连接回转支承与上、下支承环的紧固螺栓应在对称方向上依次拧紧.次序见图6; 螺栓的预紧力与施拧扭矩应符合设计的规定。3. 9. 3. 2 转柱回转支承应达到:一一水平轮与转柱的安装成符合表16的规定;1 HI)、-(1)3 图6螺栓依次拧紧示意459 GB
33、/T 17495-1998 mm 项目允许偏差在平轮轴线与转桂袖线距离OA、OB.OC、OD、OE、OF相互之差图的=3 水平轮轴线在Y方向的平行度jr，-r，I (图7)1 7(平轮端困在X方向的平行度a+b(图7)1 水平轮与转柱的安装允许偏差表163 Y r , X 水平轮在X、Y方向安装偏差示意图7A D 图8水平轮轴线与转柱轴线距离示意安装后的水平轮不得出现上、下窜动现象，并应保证起重机在最大幅度至最小幅度回转时元敲击声;一二回转下支承座内孔与球面滚动轴承的配合宜留有O.15O. 2 mm的间隙;回转支承对门座架中心的位置度应不大于倒mm。3. 9. 3. 3 回转支承运转时应平稳无
34、异常响声，大齿圈与驱动小齿轮的啃合侧隙宜为O.51.6mm.3. 9. 3. 4 推荐采用能控制制动时间与行程的可操纵常开式ftiJ动器.操纵制动器的脚踏力为80200 N. 3.9.4 运行机构3. 9. 4. 1 同一车架的两个车轮踏面中心相对车架中心线偏差不得大于1mm，见图9.a g VI EEHV 图9车辆踏画中心相对车架中心线偏差示意同行走台车的车轮的同位偏差占(图10所示)不得大于表17的规定。3. 9.4.2 460 G/T 17495二1998N 崎图10车轮的同位偏差8示意表17车轮的同位偏差占的允许值 。行走车想口1m同位差不同车架相邻的两个革轮A相邻车架的一个车轮占2不
35、同车架三个以上车轮a，。2 3 350m; 用户有特殊要求的按起重机订购合同中的相关内容执行J3. 15.4 漆膜附着力的检在推荐采用划格试验法，步骤为将涂层按恪阵图形切割(纵横向切割数不少于5条，切割间距2mm，切割长度1O15rnm.切苦IJ刀刃厚0.05mm.刃部夹角30士10).切透漆层到母材.在切口交叉处允许涂层有少许薄片剥落，剥落面积不t于格阵图形面积的15%。3. 15. 5 漆膜材质应与附着机体的材料以及与t:相接触的环境宅&相适i.各种涂料必须配套使用。3. 15. 6 铁质机体材料表面当不用其他涂料时应涂上防锈剂。3. 15. 7 涂装颜色可在起重机汀购合间中规定，如订购合
36、同中未作详细规范.!l!U 推荐采用:整机面漆的颜色可单色亦可多色，但应美观、大方、色调和谐.与作、Ir环埠协调适用z油箱、减速器机体、机盖等内表面及在其内的零件的非加工表面宜为饥汕色或其他浅颜色;栏杆、扶手宜涂以黄颜色或在上部横抨(扶手)上涂黑、黄色相间的示譬条纹，司机室的顶棚及内壁宜用半光浅色漆，地板宜涂铁红色工作时易被碰撞构件的外表面，应涂以宽度约100mm与水平画成450斜度、黄、黑相间的示警条纹。如表面面积较小，条纹宽度可以适当缩小，与水平面的斜度可成75 .但黄条与黑条每种不得少于两条。3. 15. B 80lOOm， 100150m， 150200m; 20035001; 250
37、350m; 250350m， 465 重要封闭箱形构件内部至少涂二层防锈底漆。322dAT鸣在ti-7 G/T 17495一19984 试验试验应按JT/T 99的规定进行。5 检验规则5. 1 凡新设计或有重大改进的起重机应通过产品技术鉴定，在取得起重机生产许可证后，方能生产。5. 2 新产品出f前，应由授权的质检机构进行出厂检验，合格后，附产品合格证书方可出厂。5. 3 每台起重机都应进行出厂检验，不合格产品不得出厂。产品出厂检验按1T/T99第6章中的6.1、6. 2、6.46.7、6.126. 17规定进行。5. 4 产品技术鉴定之前，样机应通过型式检验，并应完成1T/T 99第6章规
38、定的全部试验内容。除1T/T 99明确规定的项目外，其他试验内容原则上应在同一台样机上进行。5.5 产品的出厂验收应由制造厂的质量检验部门根据订购合同、设计图样及本标准的规定，对产品质量逐项注行检验，检验合格后准予产品验收，并签发产品合格证书。产品的现场验收应由制造厂和用户根据订购合同中的相关条款共同负责进行。5.6 验收项目5. 6. 1 主要性能参数必须符合设计要求，其偏差值应符合本标准规定。5.6.2 试验验收按1T/T 99巾4.2规定进行。5.6.3 产品验收之前，起重机应连续运转16h无故障(故障是指超过20min而无法排除的故障).亦可执行订购合同规定的要求。5. 6. 4 起重
39、机外观质量应达到:零部件表面应平整，不得有明显变形与损伤，无粘砂和余留冒口，焊缝要均匀美观g油漆颜色应符合订货合同或设计规定，色泽要均匀，无涂斑、漏漆和剥落，紧固件元松动、漏装.各相间部位的紧固件的外露长度应基本致，管线排列整齐;不得有油液外漏，一一标牌、性能表牌、吊装标志和功能标志应卉全，安装位置合理、清楚。5.6.5 随机文件包括2产品证明书(含合格证); 产品说明书;一一总图、主要部件图(可根据订购合同要求确定)、电气及液压系统原理图与布线图、PC程序清单、外部1/0功能与地址清单、内部寄存器功能与地址清单、故障显示清单(或故障编码表)、使用操作维修手册，6 易损件图样及其目录;备件清单
40、(含外购件的备件清单); 一附件清单(含外购件的附件清单h主要外购机电产品的合格证和说明书;试验报告、调试报告;一专用工具、仪器清单。标志、包装、运输和贮存6. 1 标志6. 1. 1 起重机应装设醒目的起重量标志。6. 1. 2 起重机应在醒目处装设铭牌.内容包括:466 制造厂名与厂徽等;产品型号及名称，主要技术参数s产品编号;制造日期。G/T 17495一1998司机室内视觉明显处应装设主要技术参数表标牌。6. 1. 3 6. 1.4 要求。各种操纵予柄、开关及信号装置近旁应装设指示功能的标牌，所示位置和控制方向应符合操作6.1.5 电气与液压元件必须编上件号，并与系统图及管路安装图中所
41、标注的致。件号或字母应标在邻近元件位置，而不置于元件上。6. 1.6 大型裸装零部件、结构件、包装箱的重心和吊挂点应有标志，并应标明件号、质量和外形尺寸。6.2 包装6. 2. 1 产品包装应根据产品的特点及储运条件采用不同的包装型式(裸装、搁扎、木夹或箱装)和防护方法，产品的包装应符合科学、经济、美观、牢固的要求。产品经检验合格，并做好防护和其他有关包装后，方可进行包装。6.2.2 包装件的最大尺寸、质量应符合运输部门有关货物运输的限界、限重的规定。6.2.3 特大、特重件需绘出运输加固结构图(运输图).同时应注明最大外形尺寸和重心位置。6.2.4 产品在解体拆散前应在解体零、部件的连接处1
42、ft清晰的钢印标记和编号，电线接头要进行编号。6.2.5 产品解体后应将液压管件接口处封住，外螺纹加以保护咱电线接头防水密封在效。6.2.6 外露加工面应涂上防锈剂，防止锈蚀。6.2.7 随机文件要防潮、封好，并放人有标记的箱内。6. 2. 8 危险、易碎、防潮等包装箱、件应分别注明危险、易碎、放潮、放置方向等符号字样u6. 3 运输6. 3. 1 长大件和可自由移动的部件，必须垫平绑扎牢固，防止变形、移位、碰撞。6. 3. 2 产品的包装与运输应符合G/T13384和铁路、公路、航运的有关运输要求。6.4 贮存6.4.1 放置仓库中保管的零部件应注意防潮和通风。露天保管的长大形构件必须垫平放
43、置，以免变形。6.4.2 长时间贮存时，裸露的加工面应定期涂防锈剂，以免锈蚀。467 G/T 17495一1998附录A (提示的附录)测量跨度(长度)采用的钢卷尺拉力值和修正值表Al钢卷尺截面尺寸，mm跨度Cj;度)拉力值10XO, 25 13 X 0, 2 15 X 0.2 15XO.25 自1N 修正值，mm10 2.0 2.0 1. .3 1. 0 14 2. 5 2. 5 2. 0 1. 5 18 3.0 3.0 2. .3 1. 5 22 3. 5 3. 5 2.5 1. 0 26 4. 0 3. 5 2.5 o. 5 30 4. 0 3. 5 2.0 -0.5 150 35 4.
44、0 3. 5 1. 5 -2.0 40 3. 5 2.5 。- 4. :j 45 2. 5 1. 5 1. 5 一o50 1. 0 。一4.S 13.0 55 一1.02. 0 一7.5 一18哩。60 - 3. 0 5. 0 11. 5 -25.5 住s测量时钢卷尺和被测件温度应该一致，并不被风吹动，钢卷尺应自然下垂。测量所得钢卷尺上的读数加上表中所列的修正值.再加上铜卷尺的计量修正值(必须经省一级的计量部门检定合格，并在有效期内).即为实际跨度(长度)司在中所列修正值己扣除根据JJG4规定检定时须加的50N所产生的弹性伸长。附录B (提示的附录钢丝自重影晌测量精度的修正值表Bl构件长度.m18 22 26 30 35 40 50 修正值.mm4. 5 6 8 10 12 14 18 注，当钢丝直径为Q.49-.0. 52 mm.弹簧秤的拉力为150N噜测量构件直线度时钢丝自重影响的修正值应在测量数据中扣除。1GB
