1、ICS 75. 180. 10 E 92 中华人民共和国国家标准GB/T 29549.2-2013 海上石油固定平台模块钻机第2部分:建造Specificatioos for offshore modular drilliog rigs 00 fixed platforms Part 2: Coostructioo 2013-06-09发布2014-01-01实施气汉JF队阳(Y碍地点3T中华人民共和国国家质量监督检验检夜总局华士中国国家标准化管理委员会。叩中华人民共和国国家标准海上石油固定平台摸块钻机第2部分z建造GB/T 29549. 2-2013 * 中国标准出版社出版发行北京市朝阳区和
2、平里西街甲2号(100013)北京市西城区三里河北街16号(10004日网址总编室:(010)64275323发行中心1(010)51780235读者服务部:(010)68523946中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销 开本880X12301/16 印张2字数54千字2013年7月第一版2013年7月第一次印刷 书号:155066 1-47355定价30.00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68510107GB/T 29549.2-2013 目次E1111222222334466678999000112666667 件文溯uuuuuuuuuuu制
3、追HHHHHHHHHHH控与HHHHHHHHHUUUUHHHHHHH与储证存uHHHUHHUH-保批量批验HHHHHHHHHHHHHHH于审质审检HHHUHHHHHHHHHHH定与型u与场HUnu-HHHHHH固交典语交人H装洗H试与择提起-uu提的uu审HHU安HUH清u调船是选的定的H件嘴义uu的备预u与与-u与装式件固阳文制定件设造地件装验制制装验扫工验理工装装试豆方文与用洲和语文和建场构组检预预安试吹施检处施安安调称重船船船阳口引议语略求工料构造结体接接线线线力线装装量腐面装地备备的称装装装旨性HJ术缩要施材结建铜整焊焊管管管压管脑安质防表涂陆设设是资围范语本块块块块备黠1234Mm言
4、范规术UM基UU模UUUUU模UMMM模川口模UM设川口事队队肌肌录前123456789m附GB/T 29549.2-2013 附录B(资料性附录典型的施工设计文件清单附录C(资料性附录典型的DES建造组装流程图.24 附录D(资料性附录)典型的DSM建造组装流程图. 25 附录E(资料性附录典型装船与固定设计文件.26 E GB/T 29549.2-2013 前GB/T 29549(海上石油固定平台模块钻机分为三个部分z一一第1部分z设计z一一第2部分z建造F一一第3部分z海上安装、调试与验收。本部分为GB/T29549的第2部分。本部分按照GB/T1. 1-2009给出的规则起草。请注意本
5、文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本部分由全国石油钻采设备和工具标准化技术委员会(SAC/TC96)提出并归口。本部分起草单位z中海油能源发展股份有限公司油田建设工程公司、中海油研究总院、石油工业标准化研究所、宝鸡石油机械有限责任公司、南阳二机石油装备集团有限公司、中国石化集团江叹石油管理局第四机械厂。本部分主要起草人z姜伟、孙建军、何保生、李学军、李惠珍、王少平、李晓赫、李广鑫、王长军、张建勇、玉和顺、李丽年、杜志胜、张玉、刘爱国、尹永晶、熊先杰。阳皿/ J GB/T 29549.2-2013 1 范围海上石油固定平台模块钻机第2部分:建造GB/T 295
6、49的本部分规定了用于海上石油固定平台模块钻机以下简称模块钻机结构、管线、栖装制造和设备安装与调试的要求，本部分适用于模块钻机的陆地建造。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注目期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单适用于本文件。GB 7691 涂装作业安全规程安全管理通则GB/T 8423 石油钻采设备及专用管材词汇GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 13288 涂覆涂料前钢材表面处理喷射处理后的钢材表面粗糙度特性第1部分:用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术
7、要求和定义GB 50166 火灾自动报警系统施工及验收规范GB/T 29549. 1-2013海上石油固定平台模块钻机第1部分z设计SY/T 0407 涂装前钢材表面预处理规范SY/T 5612 石油钻井液固相控制设备规范SY/T 5964 钻井井控装置组合配套安装调试与维护SY/T 6223 钻井液净化设备配套、安装、使用和维护SY/T 6416 内燃机的安装、维护和操作推荐方法SY/T 6461 湿蒸汽发生器的安装与操作推荐作法SY/T 6586 石油钻机现场安装及检验SY/T 10002 结构铜管制造规范SY/T 10008 海上钢质固定石油生产掏筑物的腐蚀控制SY/T 10010 非分
8、类区域和I级1类及2类区域的固定及浮式海上石油设施的电气系统设计与安装推荐作法SY/T 10030 海上固定平台规划、设计和建造的推荐作法工作应力设计法SY/T 10042 海上生产平台管道系统设计和安装的推荐做法四3301焊接H型钢3 术语、定义和缩暗语GB/T 8423和GB/T29549. 1界定的以及下列术语、定义和缩略语适用于本文件。3. 1 术语和定义3. 1. 1 主要构件primary member 其失效影响钻机结构整体完整性的重要构件，如甲板主梁、甲板主楠架、滑道梁、滑轨等。1 GB/T 29549.2-2013 3. 1.2 特殊构件sp配ialmember 在应力高度集
9、中、易导致在厚度方向的层状撕裂及关键载荷传递点处的主要构件.如甲板构架和立柱连接、重要主梁的交叉连接、起重吊耳等。3. 1.3 次要构件secondary member 其失效不影响钻机结构整体完整性的不重要构件。3.2 锚略语MCT 多根电缆穿舱件4 基本要求/ / / 4. 1 施工文件的提交与审批建造开工前，建造商应向业主和检验机构提交完整的管理和技术文件，用于指导和规范现场施工及检验。这些文件主要包括za) 质量保证与控制文件，典型的质量保证与控制文件参见附录A;b) 施工设计文件，典型的施工设计文件参见附录B.4.2 材料和设备的入场检验、存储与追溯4.2. 1 材料和设备的入场检验
10、建造所用的材料和拟安装的设备应进行入场捡膛，材料和设备应有生产厂商和(或检瞌机构出具的质量检验和试验证明文件。4.2.2 材料和设备的存储4.2.2.1 建造商应制定详细的材料和设备的存储方案。4.2.2.2 材料的存储应能避免材料受到机械损坏和天气影响，轻便的钢结掬部件宜储存在仓库内。4.2.2.3 设备应存储在于燥、通风、清洁、元腐蚀性物质的环境中，宜储存在仓库内，如在露天存放，应有必要的防护和维护措施。4.2.3 材料的标识与可追翻性建造商应对建造所使用的材料进行标识及全过程的跟踪控制，材料标识和跟踪程序中应明确材料标识和跟踪的范围及方法。5 摸块结构建造模块钻机通常由DES、DSM、P
11、-Tank、固井模块、录井模块和测井模块组成，见图A.l.5. 1 建造场地5. 1. 1 应规划设置结构预制区、材料堆放区、总装滑道、涂装车间、配管车间。5. 1.2 地基承载力和预埋件的设置应满足建造要求。5. 1.3 总装滑道承载力应大于模块任何一个支点的最大支反力，滑道间距应满足结构立柱摆放要求。GB/T 29549.2-2013 5.1.4 码头前沿承载力应能满足模块装船吊装装船或滑移装船)的要求。5. 1.5 建造场地应配备公用设施和环保设施。5.2 钢结构件预制5.2. 1 焊接H型钢5.2. 1. 1 对于直接承受较大振动载荷且腹板厚度大于20mm的焊接H型钢，如z钻台面主框架
12、结构梁等，腹板与翼缘板宜采用部分熔透或全熔透的对接与角接组合焊缝。其他部位的焊接H型钢，腹板与翼缘板可采用连续的双面填角焊缝连接。5.2. 1.2 焊接H型钢的腹板和翼缘板在拼接处均应采用全熔透焊缝，翼缘板对接口与腹板对接口应错开300mm以上.5.2.1.3 焊接H型钢预制完成后应进行尺寸检查，尺寸允许偏差应符合YB3301的要求。5.2.2 导轨导轨宜采用加强的T型梁结构.T型梁结构导轨的腹板与翼缘板宜采用全熔透焊缝。导轨的腹板和翼缘板在拼接处应采用全熔透焊缝，翼缘板对接口与腹板对接口应错开300mm以上。导轨预制完成后的尺寸公差应符合如下要求za) 导轨平面度每2000mm应不大于2mm
13、; b) 导轨直线度每2000mm应不大于2mm; c) 导轨上翼缘板中心线的垂直标高与理论值偏差(全长范围内):土2.5mm; d) 导轨上翼缘板的拱形(弧度)偏差(全长范围内):士1.6 mm; e) 翼缘板宽度偏差z士1mm; f) 导轨高度偏差z士2mm; g) 导轨翼缘板拼接错边量偏差应不大于2mm，且该误差过渡斜度至少为1: 500; h) 导轨腹板拼接错边量偏差应不大于2mm; i) 步行孔纵向间距偏差E士2mm; j) 步行孔横向间距偏差z士2mm; k) 步行孔尺寸偏差z宽度士1mm，长度士1mm. 5.2.3 结构铜管5.2.3. 1 结构钢管的所有焊缝都应是全焊透的坡口焊
14、缝。5.2.3.2 结构钢管预制完成后的尺寸偏差应符合SY/T10002的要求。5.3 整体组装5.3.1 组装流程模块建造商应在模块总体建造方案中描述DES和DSM的组装流程.典型的DES组装流程参见附录C，典型的DSM组装流程参见附录D。5.3.2 节点区域公差模块结构整体组装节点区域的公差除应遵守SY/T10030的要求外，还应符合如下要求za) 加筋板和隔板的就位偏差应在设计位置的士3mm或t/10内两者取其较小值); b) 加厚段与节点段端部沿着垂直于铜管长度方向的切割偏差应小于5mm; c) 节点段或拉筋的中心线位置偏差应小于5mm; 3 GB/T 29549.2-2013 d)
15、沿着加厚段中心线测量，加厚段长度的偏差应小于20mm; e) 沿着管段中心线至加厚段中心线测量，管段长度偏差应小于25mm; f) 结点外加强件的就位偏差应在设计位置的t/6或士6mm内(两者取其较小值)。注:t为加筋板或隔板厚度.5.3.3 结构整体组装公差模块结构整体组装的公差除应遵守SY/T10030的要求外，还应符合如下要求zd 所有结点的位置应在设计标高的土13mm以内zb) 主立柱的中心线应在设计中心线的士10mm以内z。在平面图上，主立柱对角线距离在设计距离的士19mm以内zd) 水平支撑应在设计标高的士12mm以内se) 主立柱中心应在设计的中心点士6mm以内。5.3.4 其他
16、附属结构5.3.4. 1 任何开口中心点应在设计中心点士5mm以内。5.3.4.2 任何开口的实际尺寸应在设计尺寸土5mm以内。5.3.5 下导轨安装导轨安装应满足以下要求za) 两导轨中心距尺寸偏差z士2mm; b) 两条导轨中心线的平行度偏差应每2000mm内不大于2mm，全长范围内上不大于5mm; c) 两条导轨上表面共面度应不大于5mm; d) 两条导轨对角线长度允许偏差应不大于10mm; e) 导轨和组块甲板的平行度偏差应不大于2:2000，全长范围内上不大于5mm. 5.4 焊接5.4. 1 焊接施工前，建造商应提交与焊接作业有关的程序文件并应得到发证检验机构批准，典型程序文件参见
17、表B.10.5.4.2 建造焊接的焊工必须按相关标准和规范考试合格并取得资格证书，其施焊范围不得超越资格证书的规定.5.4.3应按批准的焊接工艺规程(WPS)和焊接工艺评定记录(WPQR)进行钢结构焊接，并应符合SY/T 10030的要求。5.5 焊接栓瞌5.5.1 目视栓验5.5. 1. 1 所有焊缝均应进行100%的目视检查，焊波应均匀，焊缝边缘应平顺过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合施工设计要求。5.5. 1. 2 焊缝表面不应有裂纹、夹渣、未熔合、气孔、焊瘤及弧坑。特殊构件不允许存在咬边，主要构件的咬边深度应不大于0.5mm，次要构件应不大于0.6mm. 5.5.2 无损栓验5.5.2.1
18、 用于建造施工的设计文件中应清晰地标识所有结构构件的类别。4 GB/T 29549.2-2013 5.5.2.2 焊缝无损检验方法和覆盖范围见表1.表1结构焊锺无损栓验要求% 构件类别接头形式检验方法和瞿盖范围射线检验超声波检验磁粉检测对接接头20 100 100 特殊构件T型接头100 100 对接接头100 100 主要构件T型接头100 100 角接接头100 对接接头5 5 次要构件T型接头5 5 角接接头5 5.5.2.3 焊缝无损检验质量要求见表2。表2焊锺无损检验质量要求构件类别缺陷类型特殊构件和主要构件次要构件裂纹不允许不允许未熔合不允许不允许未焊透不允许不允许条状夹渲长度)主
19、giT 2 电二T2 夹渣点状夹渣每点尺寸)b哇运T4 骂王T3 管状气孔(长度)C运二T2 运二主T3 气孔分散点状气孔每点尺寸)d运二T4 =二T3 一群密集气孔的孔径总和=二T2 =主T3 在任何6Te焊缝长度范围内，各缺陷长度的总和300 法兰螺栓孔对称水平度坐标标高6 允许偏差0.5 1. 0 2.0 士1.625 士20单位为毫米GB/T 29549.2-2013 表3(续项目允许偏差DN100 2 L%o.最大50水平管线平直度DN100 3 L%o.最大80立管铅垂度5L比，最大30成排管间距15 交叉管外壁或绝缘层间距20 注:L一一管子有效长度;DN一一管子公称直径.6.2
20、.3 与运转设备连接的管线，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差见表40表4法兰安装允许偏差机器转速/(r/min)6000 6.3 压力试验6.3. 1 总则平行度/mm同轴度/mm0.10 0.8 0.15 骂王0.50骂王0.100.20 6.3. 1. 1 试压作业前，建造商应提交与试压作业有关的程序文件，并应得到发证检验机构批准。6.3. 1. 2 所有管线的试压应在涂装、保温前进行，6.3.2 试验前准备6.3.2. 1 试验的管道及支架应按设计图纸全部安装完毕，并检验合格。6.3.2.2 管线上的所有仪表、安全阀、减压阀、截流间及膨胀接头应拆下或加以隔离。6.3.2.
21、3 待试管线与元关系统应用盲板或采取其他措施隔开。6.3.2.4 试压泵的接口点、压力表设置点、泄压点、放气点应严格按试压图连接完毕.6.3.3 试验范圄6.3.3. 1 除开式排放系统管线和放空管线外，模块钻机其他各系统管线均应进行压力试验。6.3.3.2 开排管线、放空管线等常压管线可不做压力试验，但应做充水泄漏性试验。6.3.3.3 试验后返修的管线，应重新进行压力试验。6.3.4 试验介质6.3.4.1 管线压力试验的介质宜为液体。6.3.4.2 工艺管线应以清清水为试验介质，必要时加人适量防腐剂，试压时环境温度应不低于5C。否则应采取防冻措施。6.3.4.3 不锈钢、锦及银合金管线，
22、在进行水压试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/Lo 6.3.4.4 润滑油和液压袖系统宜采用运行介质油为试验介质(柴油系统用水试压。7 GB/T 29549.2-2013 6.3.5 试验压力选取6.3.5. 1 不带膨胀节的管线试验压力应为设计压力的1.5倍。当管线的设计温度高于试验温度时，试验压力应按式。计算zPT =1. 5R1/2 式中zPT一一试验压力表压)，单位为兆帕(MPa); P 设计压力(表压)，单位为兆帕(MPa), 1 一一一试验温度下，管材的许用应力，单位为兆帕(MPa); z 一一设计温度下，管材的许用应力，单位为兆帕(MPa)。当1/的大于6.5时，取6.5.6
23、.3.5.2 带膨胀节的管线试验压力的选取应按下列压力的较小者进行za) 1. 5倍膨胀节的设计压力zb) 制造商规定的试验压力。6.3.6 试压程序和记录6.3.6. 1 试验程序试验应按如下步骤进行z.( 1 ) a) 将试压用的各类阀门、压力表安装在试压系统中，在系统的最高点设置放空间、最低点设置泄放阅。b) 注水时，打开高点放空间门，将管线内空气排净，关闭低点泄放阔门吗待放空阀连镇地向外排水时，停止注水，关闭阀门，检查有无渗水漏水。c) 升压，用试压泵缓慢、平稳的升压，当压力升至试验压力的50%时，检查试验系统有元泄漏，如存在泄桶，应卸压后进行修理，严禁带压修复。若无泄漏，则继续升压，
24、待升压至试验压力的80%时，稳压并检查，无异常时再继续缓慢升压至试验压力。d) 保压。当压力升至试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min.以压力不降、无渗漏为合格，的试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。6.3.6.2 试瞌记录试验工作应依据试压流程图完成。当试压完成后，试压记录也应完成。记录包括试验的系统、试验日期、试验用介质、试验压力(表压)、最低环撞温度、压力/时间记录表和温度/时间记录表、试验结果、操作人姓名。6.3.7 安全要求6.3.7.1 水压试验前，试压泵出口应设置压力安全阀，并应检查其是否处在正
25、常状态z压力安全阔起跳设定值为最大试验压力的1.05倍。6.3.7.2 管路系统进行压力试验时，应划定试验区域，在试验区域应设置围栏，作好标识，设置警告牌，无关人员不得入内。6.4 管线眈扫与清洗6.4. 1 眈扫与清洗前准备6.4. 1. 1 应对所有工艺线路按P&ID图进行仔细检查，确保连接正确。 GB/T 29549.2-2013 6.4. 1. 2 清洗前对于在清洗过程中，可能引起损坏的仪表元件，如z调节闽、流量计、仪表、滤器和重要阅门等部件，应采取流经旁路或短管替代等保护措施，待清洗后恢复原样。6.4. 1.3 不参与清洗的设备应与管线系统隔离。6.4.2 眈洗介质6.4.2.1 输
26、送液体的管线宜采用洁净的泼水冲洗.对于不锈钢、镰及镰合金管线，在进行冲洗时，水中氯离子含量不得超过25mg/L. 6.4.2.2 输送气体的管线应采用干燥的压缩空气进行吹扫。6.4.3 眈洗梳理水冲洗时的水流速度至少1.5 m/s.空气吹扫时的气流速度至少6m/s. 7 模块腼装施工7. 1 安装7. 1. 1 绝缘保温材料敷设7. 1. 1.1 应避免双层绝缘接口相互重合，且两块绝缘距离不应小于100mm。应保持绝缘接口严密平整，并用玻璃丝绳对接口处进行缝接。在防火绝缘和保温绝缘连接处，绝缘过渡应先作防火绝缘。7. 1. 1.2 舱壁或甲板的A-60级防火分界面，防火绝缘未端应延长不小于45
27、0mm.防火绝缘材料在敷设时，重叠的部分至少为150mm.舱室或甲板的A-O级的防火分界面，防火绝缘末端应延长不小于380 mm. 7. 1. 1.3 绝缘层的安装施工应满足设计规格书的要求。7. 1.2 穿舱件7. 1. 2. 1 穿舱件的防火等级应与其穿过舱壁的防火等级相同。7. 1.2.2 穿舱件与钢围壁应采用连续填角焊连接。7. 1. 3 防火门应按设计要求施工，防火门与钢围壁应采用连续填角焊连接。7. 1. 4 梯子与栏杆采购料单梯子与栏杆安装应满足如下要求Ea) 踏步和梯架应采用单面连续焊缝sb) 焊后的梯子不应有扭曲的永久变形zc) 栏杆最低横挡距甲板应不超过230mm.其他横挡
28、的间距应不超过380mm. 7.2 质量检验防火门安装后应按如下要求进行检查za) 防火门开面上门框和门扇的平面高低差不应大于1mm; b) 闭门状态下，门扇应与门框贴合.其搭接量不应小于12mm; c) 门扇与上框的活动间隙不应大于3mm; d) 门扇与下框或地面的活动间隙不应大于9mm; e) 门扇与门框有合页一侧、有锁一侧及上框的贴合面间隙均不应大于3mm. 9 GB/T 29549.2-2013 8 摸块防腐8. 1 表面处理8. 1. 1 处理前的准备表面处理前，全部预制和装配件应组装好，并做好电子仪器、机械设备、管线、连接螺栓等的临时保护。8. 1.2 囊面处理方法8. 1. 2.
29、 1 宜采用喷(抛)射除锈方法。8. 1.2.2 在不能使用喷(抛射除赞方法的小面积结构上，可采用工具除锈法。8. 1.2.3 除锈程序和安全措施应符合SYjT0407的要求。8. 1.3 质量要求8. 1. 3. 1 喷抛射除锈应达到GBjT8923中Sa2.5级的要求。8. 1. 3. 2 工具除锈应达到GBjT8923中St3级的质量要求e8. 1. 3. 3 钢材表面粗糙度应满足GBjT13288的要求。8.2 涂装施工8.2. 1 涂装处理表面以下材料和设岳的表面不需要进行涂装处理:a) 铝铜及铜含金、热浸悻钢;b) 已完成保植的表面(服务标志除夕);c) 机加工件和垫圈接触表面;d
30、) 所有生产商巳涂底漆和面漆的设备(泵、电机和其他仪器he) 管线内表面(除有明确要求hf) 紧急关断系统CESD)里的管线和易熔的塞子zg) 玻璃纤维、塑料、涂塑等不易受紫外线降解的材料sh) 设备铭牌、仪表玻璃、法兰西、控制阅等类似的工件和设施表面50 仪表管、通风装置。8.2.2 涂装环境条件8.2.2. 1 涂装作业应当在干燥的气候条件下进行，金属表面温度至少高于周围空气露点3C，空气相对湿度小于85%。8.2.2.2 涂装环氧类涂料，空气温度应不低于6C，最好高于10c。8.2.3 涂装作业8.2.3.1 预留焊接影响区应在焊接完成后进行涂装作业.8.2.3.2 应按照发证检验机构批
31、准的涂装程序和施工方案进行，并应符合GB7691的有关规定。8.2.4 涂装栓瞌8.2.4. 1 涂层检验程序应符合SYjT10008的有关规定.8.2.4.2 涂层质量应符合设计要求。10 9 设备陆地安装与调试9. 1 设备安装9. 1. 1 一般规定9. 1. 1. 1 设备安装的位置和精度应符合设计要求。9. 1. 1.2 应按批准的安装程序和方法进行施工。9. 1. 1.3 外露运转部件应加装安全防护装置。9. 1.2 技术要求9. 1.2. 1 起卦系统设备起升系统设备的安装应符合SY/T6586的要求。9.1.2.2 旋转系统设备旋转系统设备的安装应符合SY/T6586的要求。9
32、.1.2.3 钻井班固相控制系统设备GB/T 29549.2-2013 钻井液固相控制系统设备的安装除符合SY/T6223的相关规定外，还应满足如下要求za) 井口返出管安装时向下倾斜的角度与水平面的夹角应不小于5。品b) 振动筛的出砂口伸出沉砂池侧面的长度应不小于30mm; c) 除气器的吸人管线应安装在钻井液被充分搅拌的区域，并设有滤网Fd) 除砂器和除泥器的进出口管线宜短而直，避免用短半径弯头连接管路ze) 除砂器和除泥器的旋流器溢流口应高于沉淀池的最高液面;f) 除砂器和除泥器的吸入管线应安装反冲洗管线。9. 1.2.4 井控系镜设备井控系统设备的安装应符合SY/T5964的相关规定。
33、9.1.2.5 电气系统设备电气系统设备的安装除符合SY!T10010的相关规定外，还应满足如下要求za) 电气设备连接和紧固用的螺栓和螺母等应使用防振自锁紧固件Fb) 调节电阻、启动电阻、充电电阻、能耗制动电阻、电热器具以及其他在工作时能产生高温的电气设备，在安装时应有防止附近物体过热和起火的措施zc) 调节电阻、启动电阻、充电电阻、能耗制动电阻、电热器具严禁在油舱、油柜外壁表面直接安装，其他电气设备与油舱、油柜外壁表面之间的距离应不少于50mm; d) 除安装在专用舱室内的电气设备外，其他电气设备的对地电压或工作电压超过50V的带电部分，均应有防止直接触及的防护措施ze) 电气设备的外壳温
34、度超过80c时，应有防止直接触及的防护措施，以防止工作人员偶然触及而灼伤zf) 柴油发电机组的安装应符合SY/T6416的相关规定。11 GB/T 29549.2-2013 9. 1. 2. 6 锅炉及蒸汽系统设备锅炉及蒸汽系统设备的安装除符合SY/T6461的相关规定外，还应满足如下要求za) 锅炉排烟管应采用柔性连接，并宜采用U型卡槽或管鞭进行支撑zb) 蒸汽安全间应采用硬管线相连接，并应将释放口引到安全的空间环境，释放口高度应低于释放阔的高度zc) 锅炉电控箱安装时应避开热源zd) 蒸汽系统管路与设备连接前应进行管路清理。9. 1. 2. 7 火灾与气体报曹系统设备火灾与气体报警系统设备
35、的安装除应符合GB50166的规定外，还应满足如下要求zd 可燃气体探测器应安装在通风及助燃空气的人口处和可燃气容易聚积的地方sb) 硫化氢气体探测器的安装位置距释放源宜不大于2m，安装高度距地面不大于0.6m; c) 报警器位置应便于人员观察zd) 探测器和报警器的接线孔应配带填料画，并应采取保护措施Fe) 火气探测设备、手动按钮、报警器的金属外壳(除了具有双重绝缘设备的金属外壳均应可靠接地。9. 1. 2. 8 钻井仪表钻井仪表的安装应满足如下要求za) 立管压力传感器的安装位置应便于安装和拆卸zb) 大钳扭矩传感器的安装位置应使其在受力时绳尾中心线处于水平状态，并与大钳臂成90。夹角pc
36、) 转盘转速传感器和钻井泵泵冲传感器的安装位置应使其感应距离在5mm-10 mm之间zd) 泥浆回流传感器的底座应与泥浆回流液面保持水平ze) 泥浆池液位传感器的安装孔应能使超声波通过。9.2 设备调试9.2.1 调试范围陆地调试的范围通常包括如下系统的设备zu 起升系统z井架、钻井绞车zb) 旋转系统z顶部驱动装置、转盘Fc) 井控系统z防喷器及控制单元、节流压井管汇zd) 钻井液循环系统z钻井泵、灌注泵、混合泵、泥浆搅拌器、混合漏斗sd 钻井液固相控制系统z振动筛、泥浆清洁器、真空除气器、离心机sf) 高压管汇系统z钻井液管汇、固井管汇zg) 液压系统z液压滑移设备Fh) 电气系统z柴油发
37、电机组、变压器、中压配电盘、低压配电盘、电控系统、不间断电源系统、电控系统和谐波滤除装置、制动电阻Fi) 仪表系统z火气系统设备、钻井仪表设备、P-Tank仪表设备Fj) 消防系统:7l喷淋系统、固定式灭火系统FU 暖通系统z风机、风闸、空调z1) 辅助系统z压缩空气机系统、钻井水系统、海水系统、柴油系统zm)防喷器移动装置En) 其他需要调试的设备。G/T 29549.2-2013 9.2.2 调试准备9.2.2. 1 调试大纲应得到第三方检验机构批准，调试大纲应对调试内容、方法和验收指标做出明确的要求。9.2.2.2 确认产品制造商资料及防爆证书齐全。9.2.2.3 确认相关设备及其附属设
38、备安装连接完成.9.2.2.4 外观检查和内部检查合格。9.2.2.5 在进行相关设备调试前，设备调试大纲中所要求的设备调试条件都已完全具备。9.2.3 调试9.2.3. 1 一殷规定应按照设备调试大纲的要求进行各项调试，调试结果应符合调试大纲和设计文件的技术要求。9.2.3.2 起升系统设备起升系统设备的调试应满足如下要求za) 井架与转盘中心对中，偏差在士10mm以内zb) 绞车控制柜与绞车主电机进行辨识Fc) 气控系统、盘刹系统调试完毕;d) 绞车换挡机构调试完毕;e) 钻井绞车应进行刹车试验、控制系统压力与操作试验、换挡操作机构试验租自动送钻电机试验，并在电控系统调试完毕后，进行运转试
39、验，对抗油压力、泊池温升、各轴承温升进行测量.9.2.3.3 旋转系统设备旋转系统设备的调试应满足如下要求sa) 转盘应进行空载试验，以最高转速运转30min，运转平稳，无异响，密封处元渗漏现象zb) 转盘及其驱动装置在空载运转时应进行转盘的惯性刹车试验和正反转运转试验sc) 动力制动、吊环倾斜装置、IBOP控制系统、吊环旋转系统等相关功能试验。9.2.3.4 井控系就设备井控系统设备的调试应符合SY/T5964的相关规定。9.2.3.5 钻井渡循环系统设备钻井泵的调试应满如下要求=a) 钻井泵应进行安全阀功能试验，其偏差值不应超过标定值的士10%，b) 钻井泵应进行功能试验，按钻井泵额定工作
40、压力条件设定安全阀的放喷压力按25%、50%、75%额定工作压力逐级进行运转试验，各级运转时间不少于30min; c) 对泵压、润滑油及各传动轴承温度进行测量Fd) 根据实际工况，进行钻井泵的并车运转试验，每次并车运转时间不少于6h. 9.2.3.6 钻井渡固相控制系统设备钻井液固相控制系统设备的调试应符合SY/T5612的相关规定。9.2.3.7 渡压和滑移系统设备液压和滑移系统设备的调试应满足如下要求z13 GB/T 29549.2-2013 a) 液压站应进行液压泵运转试验、手动换向阅换向试验zb) 液压猫头、动力大钳应进行功能试验，并按实际工况模拟测试液压猫头拉力sd 钻台滑移系统应进
41、行滑移功能试验。9.2.3.8 肪躏器移动装置防喷器移动装置应进行载荷试验和功能试验(包括行程范围内的水平移动与垂直起放)，控制系统应操作灵活，与其他结构和设施不发生干扰。9.2.3.9 消防系统设备消防系统设备的调试应满足如下要求za) 水喷淋系统应进行功能调试，可只调试喷淋阔的自动启动和火气控制盘手动启动两种方式Eb) 固定式灭火系统应进行自动控制程序操作试验和手动操作试验.9.2.3. 10 HVAC系统设备HVAC系统设备的调试应满足如下要求za) 风机应进行运转试验，连续运转时间不少于1h，并对风量进行测量zb) 防火风闸应进行动作试验，并根据防火区域划分，分区进行遥控和手动控制试验
42、(配合火气系统进行点对点调试); c) 空调应进行运转试验和自动控制功能试验，并对风量和房间温度进行测量。9.2.3. 11 电气系统设备9.2.3. 11. 1 柴油发电机组柴油发电机组的调试应满足如下要求za) 应进行发电机冷对中zb) 应进行发电机百叶窗功能试验Fc) 应进行柴油发电机组的负载试验、过载试验和综合保护继电器的主要保护功能试验zd) 应进行多台发电机组并车调试，并车时机组载荷应均衡，相互间转速差宜小于50r/min. 9.2.3.11.2 变压器干式变压器的调试应满足如下要求Ea) J1l进行变压器线圄绕组、变压器铁JE及变压器各连接电缆等的绝缘电阻测量(出厂前完成); b
43、) 应进行变压器的功能测试试验，包括温控器和冷却风扇的功能测试试验、变压器的负载运行试验。9.2.3.11.3 中压配电盘、低压配电盘、电动机控制中心中压配电盘、低压配电盘、电动机控制中心的调试应满足如下要求za) 应进行中压配电盘和低压配电盘的绝缘电阻测量试验，包括母线、进出线电缆及空间加热器和控制线路电缆绝缘电阻测量sb) 应进行功能测试试验，包括各开关/控制按钮/指示灯等元器件的功能测试试验、中压配电盘综合保护继电器的功能测试试验、低压配电盘/电动机控制中心的功能控制试验、绝缘监测装置的功能测试试验Fc) 配合火气完成ESD关断试验。14 GB/T 29549.2-2013 9.2.3.
44、 11.4 不间断电源系统设备不间断电源系统设备的调试应满足如下要求ta) 应进行不间断电源带载运行试验zb) 应进行不间断电源充电器的充电方式试验zc) 应进行不间断电源和旁路向负载供电的转换试验zd) 应进行蓄电池放电和蓄电池向逆变器的供电试验.9.2.3. 11. 5 电控系统设备电控系统设备的调试应满足如下要求za) 应进行绝缘电阻的测量Fb) 应进行功能试验，包括690V动力开关的连锁试验、PLC综合控制柜功能调试、控制柜性能试验、电控系统带载运行试验及自动送钻功能试验。9.2.3. 12 仪表系统设备9.2.3. 12. 1 火气系统设备火气系统设备应进行如下试验za) 可燃气体探
45、测器、硫化氢探测器、感烟探测器、感温探测器、火焰探测器的标定试验Fb) 可燃气体探测器、硫化氢探测器、感烟探测器、感温探测器、火焰探测器的报警与关断信号试验zc) 手动按钮(包括手动火灾报警站、弃平台按钮、灭火系统手动按钮等、报警灯铃的数字信号试验zd) 火气控制盘和火气可寻址盘的故障报警功能、自检功能、消音功能、复位功能和报警记忆功能试验Fd 火气控制盘和火气可寻址盘的数据库与程序诊断试验FO 火气控制盘的控制和联锁功能试验。9.2.3. 12.2 钻井仪表设备钻井仪表设备应进行如下试验za) 钻井仪表传感器的标定试验zb) 钻井仪表传感器的模拟、数字、脉冲信号试验Fc) 数据采集器的故障报
46、警功能、消音功能、复位功能试验Fd) 数据采集器、司钻房显示器、远程监控电脑的联动试验。9.2.3.12.3 P-Tank仪表设备P-Tank仪表设备应进行如下试验za) 料位传感器、指重传感器的标定试验Fb) 料位传感器、指重传感器的信号试验Fc) 现场控制盘的故障报警功能、消音功能和复位功能试验。9.2.3. 13 陆地联合调试启动钻井泵及其相关辅泵、绞车、顶驱等设备，在司钻房控制，进行系统循环试验，通过模拟钻井作业可能的作业负荷对电气系统、高低压钻井液循环系等设备进行联合试验。15 GB/T 29549.2-2013 10 模块的称量、装船与固定10. 1 称重DES、DSM、P-Tan
47、k模块在装船前应进行称重作业，提交模块称重报告(包括质量和重心等。10.2 装船方式选择模块可采用吊装装船或滑移装船。模块装船方式的确定应综合考虑模块质量和重心位置、总体尺寸、场地码头前沿承载力、起重船能力、运输驳船的调载能力等因素。10.3 装船文件的提交与审批装船作业前，施工作业方应提交完整的用于指导和规范现场施工、检验的管理和设计文件，并得到发证检验机构批准。典型的装船固定设计文件见附录E。10.4 装船与固定10.4. 1. 1 装船作业环境条件应符合安装设计的要求，风速不应大于10m/so 10.4. 1. 2 模块及附件的装船就位和固定作业应符合安装设计要求。16 附录A资料性附录
48、典型质量保证与控制文件典型的质量保证与控制文件清单见表A.l.表A.1典型的质量保证与控制文件清单序号文件名称1 检验和试验计划2 尺寸控制程序3 焊接检验程序4 现场检验程序5 材料标识与跟踪控制程序6 检测仪表设备检验标定程序7 报检应检程序GB/T 29549.2-2013 17 GB/T 29549.2-2013 附录B资料性附录典型的施工设计文件清单典型的施工设计图纸文件清单见表B.l表B.I0.表B.1结构专业施工设计圈纸文件清单序号文件类型文件内容模块建造程序卷管程序1 程序文件组合梁预制程序称重程序模块总体建造方案立柱卷制和接长方案拉筋卷制和接长方案组合梁预制方案划线方案2 建造施工方案甲板片预制吊装方案立片预制吊装方案导轨预制和吊装方案格栅外协方案牵引方案机加工方案立片、甲板片吊装计算分析报告3 计算报告滑靴强度计算报告主结构图纸
