1、中华人民共和国机械行业标准50200MW汽轮发电机转子锻件技术条件1 主题内容与适用范围JR /1 1 2 6 7 . 9 3 代替OE八日10.0. 93 本标准规定J50200MW汽轮发电机转子用真空处理合金钢锻件的技术要求、检验规则、试验方法、合格证书及标志等。本标准适用于50200MW汽轮发电机转子用真空处理合金钢锻件的订货、f创造与险验。2 号|用标准(;B 223 钢铁及合金化学分析方法GB ZZR 金属拉伸试验方法GB 229 金属夏比(U型缺口)冲击试验方法GB 231 金属布氏硬度试验方法GB 6394 金属平均晶粒度测定方法JB 1581 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴超声波
2、探伤方法JB/ZQ 6101 锻钢件的磁粉检验i法JB/ZQ6117 钢制品的机械性能试验方法J巳/ZQ6140 钢制品的宏观浸蚀试验、检验及评定方法JB/ZQ 6157 直流冲击法确定材料直流磁性的试验方法3 订货要求3. 1 需力应在订货合同或技术协议书中，写明采用的标准、锻件级别、钢号、相应的技术要求和检验项目，以及其他附加说明。锻件级别和钢号应在图样上按如下标注:组呈锻件级别本标准编号3. 2 需方应提供标明力学性能试验试样位置的粗加工阁样(必要时提供精加工尺、Jlo4 技术要求4. 1 制造L艺4. 1. 1 冶炼和浇注4.1.1.1 锻件用钢应在碱性电炉中冶炼.经需方同意，也可采用
3、保证质量的其他方法冶炼。4. 1. 1. 2 在铸镀前或铸绽时，钢水庇经过真空除气。在真空处理过程中，真空系统的极限压强通常低于1331a。4.1.2 锻造4.1.2.1 钢链的上、下端应有足够的切除量，以保证锻件无缩孔和不允许的偏祈。机械工业部19930921批准1994-07 01实施1048 JB!T 1267- 93 4.1.2.2 应的有足够能力的锻压机上锻造，以使锻件整个截面充分地锻透。锻件与钢镀的轴向中心线所大到cili:台。flT.f史钢筷质量较好的一端为锻件的汽轮机端。4. 1.3 I国IifJ 各lilJ造阶段.在锻斗直径变化的小同台阶过渡处成保持相应的园角。4. 1.4
4、热处理4. 1.4. 1 锻后热处理为lE火和回火b4. 1.4. 2 性能热处理为洋火和回火，经需方同意也可采用正火和回火处理。性能热处理应在垂直状态l、j芷fJQ锻件嗣同和l整个长度上的洋火冷却速度应尽可能一致Q4. 1.4. 3 热处理和l粗加工后的锻件应进行消除应力处理.消除应力温度应比锻件的性能回火温度低:l1J-O. O O. 05 。.070.07 1049 JB/T 1267-93 续表2粗加工锻件的最大直径mm JC 素规定的最大范围% 571 810 8111 150 Ni O. 07 。.07 o. 21 O. 40 O. 03 。.04M 二三O.40 O. 06 0.
5、07 I O. 02 +0.02 V 0.01 0.01 ?+:采用真空碳脱氧时，硅偏差量为0.02%。4.3 力学性能4. 3. 1 锻件的力学性能应符合表3规定。表3力学性能锻件级罩。rj 目取样位置1 1) I 1) E W V 径向二三390二;440二;490540 二三585，-: 纵、tJJ向二三440二?:490注540二三585二5R5MPa 中心孔纵向二主450二注490关535径向关540关585主640二注665二690t MPa 纵、切向二三585二三640二三690注715二三735中心孔纵向二三590二注615二三640一一径向二三日15 二三17二三18二三18
6、岳、纵、切向二三16二三16二三17二三18二三18叭中心孔纵向注15二三16二三16径向二三22二45二三55二主55中纵、切向二?:35二2:35主45二三55二三5514 中心孔纵向二三40二注50注50向:1KV 径二主90二80二三80二三50纵、切向二三90二三80J 二三60二主80F/TT ,J 径向三二。-18 18 中心孔纵向运+5。运。34CrMoIA 34CrNi3Mo 胡l荐用钢25CrNilMoV 25CrNl岛!oV25Cr2Ni4Mo V 34CrNilMo 25Cr2Ni4MoV 注1 )表中l、E类锻件数据为冉、IJ;、AKU的数值。Z)采用34CrNi3M
7、o钢制造E级锻件时，不要求FATT性能。4. 3. 2 1 , 1级锻件中心孔纵向拉伸试验和脆性转变温度试验，只在需方要求时才进行，不作为验收依据。4.3.3 锻件轴身径向抗拉强度或屈服强度的波动值不允许超过70MPa。4.4 残余成力锻抖的残余!但力不允许大于表3规定的屈服强度值的10%。4.5 磁性能磁性能M符合以下要求:1050 2. :,: ! 0 A/m H注1.44T.0/11户A/mH去.GoT !O. 0/ !OA!m IS目口头1(fA/m2( 1. 010八1m;l).OXJO勺飞/m4.6 品粒l支II注1.72T l!注1.80T B关l.8TI B注2.04TJB!T
8、 1267 - 9 3 检验结果I民需方.但q;作为验收依据。4. 7 .里度怆查锁度均匀性，硬度的绝对值供参考。硬度偏差在同一圆弧表面上，不允许超过30个布氏硬度单位在同一母线上不允许超过40个布氏硬度单位。4.8 元损检验4. . 1 酸洗旦旦磁带4.8. 1. 1 锻J:庇元自点、裂纹、折叠等缺陷。需方保留使用各种试验的权利，包括酸洗或磁粉检验。4.8.1.2 帘J)但在锻件轴身两端Inj外200mm的一段R过渡区(每端各一和两个轴承部位进行酸洗或磁粉检验。4.8.1.3 轴承部位反轴身两端过渡l豆酸洗或粉磁检验，其结果应符合以下规定: 25cm (指最大边长为15cm的矩形)面积上，允
9、许长度O.5lmm单个的缺陷显示5个，或长度大于1-1. :imm以)的单个缺陷!.示2个。每一个轴承部位不允许有15个以L的单个缺陷显示。每一个过渡区不允许有20个以上的单个缺的!在凉。 超过上述规定时，供需双方协商处理。4.8.2 超声波探伤锻件外阀表面进行超声波探伤检查，其结果应符合以下规定:a. 不允许有裂纹、自点及缩孔等缺陷:h. 不允许句当最直径大于旦旦等于2.()mm连续缺陷信号和游动缺陷信号;c. 当敢在径小子2.0mm的缺陷不汁，允许24mm分散缺陷布在，但相邻两个缺陷的距离不小T:其较大缺陷直径的7倍;d. 单个、分散缺陷的当量直径和数量不允许超过表4规定;e. 在应力较大
10、的区域内(中心孔直径加60mm范围内、外圆槽深加25mm范围内)，不允许有当量直径大于3.0mm(100MW以F转子锻件.不允许有当最直径大于3.5mm)的单个缺陷和大于或等于当马!1H2mm的密集缺陷信号;f. 用22.5MHz频率探伤时，锻件材料的衰减系数小子或等于4dB/m。表4单个、分散缺陷的当量直径和数量、当前商径范l到各部位允许数量个tlllll 轴身传动端非传动端总数-二，町，品一一二二，._ 3 12 3 5 22 .-:l . 1 3 4 自总数10 6 9 30 4.8.3 中心孔4.8. 3. 1 窥膨仪枪手当时.中心孔内表面不允许有裂纹、缩孔残余部分、气孔、夹渣、有害划
11、痕、长度大于11il111的峭的和l大l丽积集中的细小缺陷。各种缺陷总数不允许超过30个。具体规定如F:1051 JB/T 1267-93 a. 聚集在60cm面积上长度0.5-，5mm的缺陷数量不允许超过10个;b. 分散的、长度为1.5-3. Omm的缺陷数最不允许超过10个;c 长度为3- 5 r】m的缺陷数量不允许超过5个gd. 在整个中心孔表面上，长度0.5-1.5mm的点状缺陷数量不允许超过25个，并且不允许有呈链状分布的缺陷。4. B. 3.2 若需要局部修整或扩大中心孔以清除较大的夹杂物时.要事先取得需方同意。4.8. 3. 3 击得力要求中心孔磁粉检查，可由需方进行。磁粉检查
12、发生异议时，供需双方协商处理。4.9 尺J、公差、表面粗糙度4. 9. 1 锻件加T庇符合需方订货阁样规定的尺寸、公差和表面粗糙度要求。4.9.2 中心孔圆皮误差不允许超过O.3mm。中心孔表面粗糙度R，值为1.6m。中心孔与外圆同轴度误差不得超过1.0mmo中心孔轴线直线度应符合以下规定:锻件交货长度小于或等于10m时，中心孔轴线直线度公差值在直径4mm以内的圆柱体内;锻件交货长度大于10m时，中心孔轴线直线度公差值在直径6mm以内的圆柱体内。5 检验规则和试验方法5. 1 化学成分分析5. 1. 1 ，熔炼分析5.1.1.1 供方应在每炉钢水铸键时取样进行熔炼分析，并报告分析结果。多炉合烧
13、时还应报告权重分析结果。5. 1. 1.2 若试样不宜做熔炼分析，供方可以从钢键或锻件表面附近合适部位取代替样，并将分析结果和取样位置通知需方。 5. 1.2 成品分析价方应对每个锻件进行成品分析。试样取自锻件力学性能的纵向试样上也可取自径向性能试样上吁，氢含量取径l句试样。5. 1. 3 分析f法校;GB 223及有关方法进行。5. 2 力学性能检验5. 2. 1 在性能热处理后或消除应力处理后进行。5. 2. 2 1 , n级锻件拉神试验按GB228方法进行，冲击试验按GB229方法进行。E级以上锻件力学性能检验按jB/ZQ6117方法进行，冲击试样按JB/ZQ6117中V型缺口试样的规定
14、。5.2.3 径Iid冲击试样的缺口方向庇为切向。5.2.4 取样位置和试样数量若无特殊要求应符合如下规定:5. 2. 4. 1 纵向试样z供需双方在锻件两端各取2个拉力试样和2个冲击试样，有中心孔的锻件在壁厚的1/2处取样;无中心孔的锻件在离表面1/3半径处取样。5.2. 4.2 切|;，1试样z应在轴身两端尽可能接近轴身表面1/3半径处切取的试环上切取切向试样，供方在相当了钢链质量较差的一端轴身切环，需方在另一端切环。a. 1、H级锻件每端试环各取2个拉力试样和2个冲击试样;b. m级以1:锻件每端试环各取4个拉力试样和2个冲击试样，分别在试环的同一直径相对位置切取。5.2.4.3 径向试
15、样:庇沿径向且与轴线平行的根基线上套取4处径向料棒，其离轴身两端距离不得小于200mm，套料后的孔径和孔深应符合订货图样规定。a. 在两处套料棒靠槽底部位取2个拉力试样(各取1个)，紧邻拉力试样的外端分别取1个室温冲di试样和11个2月l定脆性转变温度的试样;1052 JB/T 1267- 93 h 其余司处套料棒应采用相反方式，即外端取2个拉力试样各取11寸，靠槽底部位分别取1个室温冲击试样和l个测定脆性转变混度的试样;c 如因锻件槽狭或不允许在其他部位套取径1句试样时，供需双方可分别在各自的切向试环上取2个拉力试样、2个室温冲击试样和2个测定脆性转变温度的试样;d. 淑q定脆性转变温度的冲
16、击试样应在表3规定的温度下进行，2个试样均应显示至少50%的塑性断口;e.径向拉力试样可采用直径不小于5mm的试样，径向冲击试样采用10mmX 10mm X 55mm(V型缺口)试样。5.2. 4.4 中心孔试样:应在相当于轴身两端和中部的芯棒上各取1个拉力试样，在轴身中部的芯棒k至少取4个冲击试样来测定脆性转变温度的数值。5.3 残余应力试验5. 3. 1 采用切环法或环芯电阻应变法测定残余应力。5. 3. 2 供需双方分别在锻件轴身一端取25mmX25mm的圆环，用测量该环在切割前后平均变形量的方法来计算残余应力，其计算公式为:，=EID 式中.!残余应力，MPa.8 直径增量的代数值，m
17、mD 切割前环的外径，mm;E 材料的弹性模量，MPa，5. 3. 3 残余应力不合格时，锻件可进行补充回火，补充回火后残余应力检查结果应符合本标准第4.4 规定。5.4 磁性能测定需力对锻件进行磁性能测定。除需方另有规定外，应按JB/ZQ6157方法进行。在轴身切向试环上取l个磁性能试样，其尺寸按各厂设备确定。5. 5 晶粒度测定在抽身径向试样靠近槽底部位及中心孔芯棒试样端面上，按GB6394方法进行。5. 6 硬度检查供方在性能热处理后，沿锻件纵向以相等的距离在锻件的两轴颈部位及轴身三个部位.相隔90外归l去面测4点(总共测20点参照GB231用于锤式硬度计或其他硬度计检查硬度。5. 7
18、无损检验5. 7. 1 酸洗或磁粉检查5.7.1.1 需方在订货阁样规定的部位，经半精加工后单面留2mm余量，表面粗糙度R，值为0.8m后迸行酸洗=5. 7. 1. 2 酸洗按JB/ZQ6140方法进行。5.7.1.3 若需方要求磁粉检查，应按JB/ZQ6101方法进行。5. 7. 2 超声波探伤检查在粗加工和l性能热处理后，按JB1581方法进行。5. 7. 3 中心孔检查中心孔表由扭糙度R，的值为1.6fLm后，用窥膛仪或磁粉结合窥膛仪检查整个内孔表面。磁粉检查按JB/ZQ6101方法进行。5. 8 复试和l重新热处理5. 8. 1 力学性能检验结果不符合要求允许复试。由于裂纹、白点而使检
19、验结果不合格时，不允许复试。5.8.2 11试样检验结果不合格时选择相邻位置的2个试样复试，2个试样的检验结果必须都符合1053 , 、J8fT 1267-93 咬求E5. B. 3 任何一项力学性能检验的复试结果仍不合格时，供方可对锻件进行重新热处理Q未经需方同意iD:lfr热处理次数不允许超过3次。重新热处理的锻件按本标准第5.2规定进行检验。5.8.4 锻件重新热处理时，应将剩余的中心孔芯棒放凶到中心孔内6 验收及合格证书6. 1 供方应向雷方协验员提供必要的方便，以便需方检验员进行工作。需方检验员不应给供方造成不必要的防畴，I徐另有规定外，一切检验庇在供方进行。6.2 锻件由供方质量检
20、验部门按本标准进行验收，需方可按本标准进行复验。6. 3 供方应向需方提供合格证书，包括下列内容:a. 订货合同号;b 锻件阁号、钢号; 标准号和锻件级别号;d. i盼炜、炉号、锻伺卡号;e. 熔炼分忻和成品分析结果;1 力学性能检验结果;g. 元损检验结果，包括缺陷分布草图;h 是终奥氏体化温度和回火温度及冷却方式gt 其他要求的检验结果。6.4 锻件在供方验收后，如果在需方复验及在加工过程中，再发现不允许的缺陷，需方庇及时通知供方，双方协商解决。7 标志与包装7.1 供方应在每个锻件的相当于钢旋下部端面上标明供方的厂名或标志、合同号、熔炼炉号和锻件长 :i (, 7.2 每个锻件的中心孔均应涂防腐剂，并用木塞堵严，以免在运输和保管时损坏或腐蚀。附加说明，卒标准由饥械工业部德阳大型铸锻件研究所提lii并归口。本标准由德阳大型铸锻件研究所负责起草。本标准主要起草人秀实、何恩祥、李明全、周云松。1054
