1、ICS 2512020H 90备案号：217062007 J B中华人民共和国机械行业标准JBT 50001 22007代替JBT 50001 21 998重型机械通用技术条件第1 2部分：涂装Heavy mechanical general techniques and standardsPart 12：Paint20070828发布 20080201实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布目 次1BT 5000 1 22007前言 II1范嗣 ， 12规范性引用文件 13术语和定义I4技术要求 141涂装前的表面处理 ，l42机器产品的防腐付涂层殴计 243机器产品特殊部位的涂装要求34
2、4涂漆颜色要求44 5涂装施T毁求55涂装质疑控制与检测 66涂层脱离底材的抗。眺评定 6刚录A(规范。陀附录)酸洗一 一7A 1适用范俐及质量要求 一7A 2酸洗前的袅而处理 7A 3酸洗方法及要求7A4安全措施7附录B(规范性附录)涂层耐久性8埘录c(规l!性附录)漆膜划格试验结果分级8表I除锈方法、除锈等级及适用范2表2机器产品的环境腐蚀类别3表3常J1j涂料推荐-讲种3衷4机器产品的推荐而漆颜色 4袅5机器产品特殊i15位的推荐面漆颜色4表6八种基本识别色及其色标5表B【涂层耐久性Lj预J舅防腐年限的对应关系 8表13 2涂层厚度与预期防腐年限的对臆关系 8表C1试验结果分级，9JB3
3、50001 22007lI刖 口JBT 5000最型机械通用技术条件分为15部分：第1部分：产品检验；第2郎分：火焰切割件；一笫3部分：焊接件；第4部分：铸铁件；笫5部分：有色金属铸件；笫6部分：铸钢件；第7部分：铸钢件补烨；第8部分：锻件：一第9部分：叨削加工件；第10部分：装配：第1I部分：配管；筇12邮分：涂装；一第13部分：包装：筇t4部分：铸钢件无损检测；一第15部分：锻钢件无损检测。本部分为JBT 5000的第12部分。本部分代替JBT 5000 12-1998重型机械通用技术条rI：涂装。本部分与JBT 5000121998相比，主要变化如下：取汀了原表1小的酸洗代号“Be”，同
4、叫引用了石油行业标准SYT 0407中关丁艘洗的内容(见附录A)。取消了原表2，增加J，机器产二品环境腐蚀类别的划分、涂层耐久性的划分以及涂层厚度与预期防腐年限的对照等内容(符合ISO 129442的相关规定)，见42 1及附录B。一叫确规定了产品设i|：程师与产品防腐蚀工程!|lj在产t吊防腐蚀工作中的职责和分工。见422和4 23。增加了钢制容器内部、工矿1i辆铸锻构件、高强度螺栓连接件结合面等的涂漆要求，见4,35、43 6、43 7。强调了涂料质量检测部门和相关人员的职责，见51、52、53。增加了划格法评定涂层脱离底材的抗性的内容(符合GBT 9286)。将“涂层附着力”改称为“涂层
5、脱离底材的抗性”，使与GBT 9286保持一致。见第6章及附录C。删除了原标准中的附录A。本部分的附录A、附录C为规范性附录，附录B为资料性附录。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由机械工业冶金设备标准化技术委员会归口。本部分起草单位：大连重工起重集团有限公司。本部分主要起草人：关明、张连滨。本部分所代替标准的历次版本发布情况：JB仃500012一1998。1范围JB，r 5000122007重型机械通用技术条件第12部分：涂装JBT 5000的本部分规定了重型机械产品及其零部件的涂装技术要求及检测要求。本部分主要适用于钢铁产品的表而涂装。凡合同文件无特殊要求的，其产品表面的涂装均应符合本
6、部分的规定。2规范性引用文件l；列文rI二中的条款通过JBT 5000本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注|二|期的引刚文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成外议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注口期的引用文件，其最新版本适用予本部分。GB 2893安全色(GB厂r 2893 2001，neq ISO 3864：1984)GBT 52061色漆和清漆词汇笫一部分通用术语(GBT 52061-1985，eqv ISO 4618。1：1978)GBT 52064色漆和清漆词汇第四部分涂料及涂膜物化性能术语(GBT 52064一
7、1989，neqIS0 4618-l：1984)GBT 5206 5色漆和清漆词汇第五部分涂料及涂膜病态术语(GBT 52065一199l，neq ISO46182：1984)GB 6514涂装作业安全规程涂漆L岂安全及其通风净化(GB 6514 1995，neqNFPA 33：1989)GBT 723 l 工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识GB 7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GBPI8264涂装技术术语GBT 8923涂装施钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GBT 8923-1988，eqvISO 85011：1988)GBT 9286色漆和清漆漆膜的划格试验(GBT
8、 986一1998，eqvISO 248i：1992)sy,rl0407涂装前钢材表面预处理规范GSB 051426漆膜颜色标准样卡ISO 12944。2色漆及清漆防护漆体系对钢结构腐蚀防护第2部分：环境分类ISO 129445色漆及清漆防护漆体系对钢结构腐蚀防护第5部分：防护漆体系3术语和定义GBT 52061、GBT 52064、GBrI52065、GBT 8264中确立的术语和定义适用于本部分。4技术要求41 涂装前的表面处理所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。所有需要进行涂装的钢铁原材料或制件表面，在涂漆前必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等清除干净。
9、411 除锈前，应先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁表面的油脂、污垢。412钢铁表面除锈方法、除锈等级及适用范围见袭l。表1中sa及st各等级的除锈要求及评定方法按GBT 8923的规定。JBT 50001 22007酸洗除锈方法及处理耍求详见附录A。413焊接fl：7E组装焊接后需要进行热处理的，应将除锈工序放在热处理之后进行。表1 除锈方法、除锈等级及适用范围除锈等级除锈方法 适用池用GB厂r 8923辅助部件或辅助设备及用于轻度腐蚀性环境中的钢铁制件表面；Sa2与混凝土接触或埋入其中的钢铁制件表面喷射或抛射 主要部件或主要设备及用于腐蚀性较强的环境中的钢铁制件表面；除锈 Sa21
10、2 K期在潮湿、潮热、盐雾等环境下作业的钢铁制件表而；与高温接触并且需要涂耐热漆的钢铁制件表面Sa3 与液体介质或腐蚀性介质接触的表面，如油箱、减速机箱、水箱等内表面St2 与高温接触但不需要涂耐热漆的钢铁制什手工或动力受设备限制，无法进行喷丸除锈的特大钢铁构件；工具除锈St3钢铁构件形状特殊无法进行喷丸除锈的部位设备上的备类钢制管道；不能喷丸的薄板件(壁厚小r 5mm)；酸洗除锈结构复杂的中、小型零件414喷(抛)丸除锈用的磨料可采用铸铁(钢)丸粒、钢丝段、铜矿渣等，所用弹丸应带有棱角。铸、锻件用的钢铁弹丸直径不得大于2mm；钢板及型钢用的钢铁弹丸直径为o6111T1112mm；喷砂用的石英
11、砂、铜矿渣直径不得大于25mm。处理后的表面粗糙度不得大于1001am。415经喷丸或手工除锈、动力工具除锈后的待涂表面，应立即涂底漆，其问隔时问不得大于6h(争气相对湿度大于70的环境区域，其间隔时间不得大于4h)。酸洗除锈后经过磷化处理的待涂表面，涂底漆的间隔时间不得小于48h(在北方冬季寒冷的气候环境下，其间隔时问不得小于72h)，涂漆前表面不得出现返锈和污染现象。416用于制造机器构件的钢铁板材及型材，厚度大于5mm的，应预先进行喷(抛)丸除锈，除锈质量等级应达到Sa2 I2级；厚度小于5mm的，可进行化学处理(酸洗、冲洗、中和、钝化或磷化等)，其除锈质量等级应达到附录A的有关规定，并
12、在规定的时间范围内涂保养底漆(车间底漆)。预处理时的漆膜厚度及涂料选择推荐如下：a)推荐漆膜(干膜)厚度：151tm259m。b)推荐涂料品种：无机硅酸锌(车间)底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。c)所用的底漆必须是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆和适应的漆种。42机器产品的防腐蚀涂层设计42 1 机器产品的环境腐蚀类别见表2。常用涂料推荐品种见表3。推荐而漆颜色见表4。涂层耐久性与预期防腐年限及涂层厚度的对应关系见附录B。422产品设汁工程师应根据表2确定机器产品的环境腐蚀类别，根据表4选择产晶的主体面漆颜色，并将所确定的内容在产品图样或技术文件中予以注明。
13、如：“产品使用环境类别为c3，面漆颜色为59橘黄(YR 04)”。42 3产品防腐蚀工程师应根据产品设计工程师对产品环境腐蚀类别、主体面漆颜色的要求，参考附录B及表3的有关规定，进行产品的防腐蚀设计。该设计包括：a)确定涂料配套漆系(涂料品种、涂层厚度)；b)确定产品主体及各部位、各系统颜色；2c)编制“产品涂装工艺说明”。表2机器产品的环境腐蚀类别nlT 50001 2_2007类别 典型环境Cl 空气洁净、有保温设施的建筑物内部(室内)C2 边远地区，低污染区域C3 城市及丁业环境。二氧化硫含鲢、湿度为中等程度的生产区域C4 工业及沿海蹉域、化工一C5I 高湿度的工业区域及严酷环境C5M
14、高盐度的海洋、近海、港湾、沿海区域注：本表中的类圳及典型环境的划分符合ISO 129442的规定。表3常用涂料推荐品种类别 推荐品种 厚度要求铁红醇酸底漆、铁红环氧脂底漆、硅酸锌防锈漆、磷酸锌底漆、环氧富底漆锌底漆等中间漆 环氧云母氧化铁漆，环氧中间漆、磷酸锌底漆等醇酸磁漆、氯化橡胶面漆、聚氨脂面漆、丙烯酸磁漆、醇酸铝粉漆、环 各种涂料的涂层厚度面漆氧面漆等 (千膜)，根据涂料配套漆过氯乙烯油箱漆、环氧耐油漆、聚氨酯耐油漆，硝基内用磁漆(底、面 系确定耐油漆漆应配套，且涂层不易太厚)等耐高温漆 无机硅酸锌底漆、有机硅耐热漆、醇酸铝粉漆、各色硼钡漆等耐潮湿漆 氯化橡胶漆、焦油环氧沥青防锈漆等 。
15、424所选定的涂料配套漆系fI的所有涂料，原则j二应是同一家或同一品牌的产品。43机器产品特殊部位的涂装要求43 1 铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂以厚度为30m40m的底漆。所用涂料品利t应是涂料配套漆系rp的漆种。搭接边缘应用油漆、腻子或粘合剂封闭。在加工或焊接过程中损坏的漆面，应重新进行表面处理和涂装。43 2不封闭的箱形梁、箱形结构的内表面、各类安全罩的内表面等，元特殊要求的，一般须涂60um80pm厚的底漆；封闭的箱形梁、箱形结构的内表面不涂漆。43 3装配后不能靠近、无法涂装的部位，应在装配前完成涂漆。434有涂漆要求的有色金属表面，应根据不同情况，选用相适应的底漆、面漆。如
16、锌表面应选用磷化底漆或磷酸锌底漆等。面漆(或中间漆)要与底漆配套。43 5钢制容器内部的涂装(无人孔的除外)，应根据容器内工作介质的性质选择油漆或涂硬膜防锈油。不锈钢容器不涂漆。436工矿车辆、冶金车辆的碰头车钩以及转向架中的铸造侧架、铸造摇枕、车轮、轮轴等，如无特殊要求，应涂清油或清漆，涂层厚度不低于30um。437高强度螺栓联接件结合面，应根据摩擦系数的不同或按图样要求，在喷砂后涂高固体份、高锌粉含量(80)的元机富锌底漆(如Interzinc22*J藤漆)，厚度为60um。或者涂刷两层过氯乙烯可剥清漆(两层之间贴一层纱布)加以保护，联接前再将可剥清漆剥除。必要时，表面还应使用薄铁皮加以覆
17、盖。43 8属下列情况之一的，不进行涂装。a)产品或部件与混凝土接触或埋入混凝土中的部位、紧贴耐火材料的部位；JBfr 5000 1 2之007b)机械加工的配合面、工作面、摩擦面；c)配管的各种闯、泵及法兰表而；d)不锈钢制件表面；e)钢丝绳、地脚螺栓及其底板；f)电镀表面、无特殊要求的有色会属表而；g)非金属制件表面；h)电动机等外购机电配套件表面。44涂漆颜色要求441 机器产品的面漆颜色应符合合同要求。合同中无规定的，按表4的推荐选取颜色。442除用户有特殊要求外，“产品涂装工艺说明”中提到的油漆颜色，均应符合GSB 051426中标示的颜色。表4机器产品的推荐面漆颜色产品类别 推荐面
18、漆颜色热轧设备 30淡绿(G02)、24湖绿(BG02)、28苹果绿(GOI)、32中绿(G04)、31艳绿(G03)冷轧设备 24湖绿(BG02)、28苹果绿(G01)、40豆绿(GY01)、10天(酞)蓝(PB09)装卸机械 59橘黄(YR04)、60橘红(R05)、72中灰(B02)、57棕(YR05)连铸设备 28苹果绿(G01)、38纺绿(GY02)、银白、30淡绿(G02)冶金机械 28苹果绿(G01)、73淡灰(B03)、黑色锻压机械 28苹果绿(G01)、30淡绿(G02)、24湖绿(BG02)、32中绿(G04)、6海蓝(PB05)矿山设备 28苹果绿(G01)、40豆绿(G
19、Y01)、48淡黄(Y06)、60橘红(R05)、黑色焦炉机械、煤气设备 72中灰(B02)、28苹果绿(G01)、38纺绿(GY02)、淡海(铁)蓝(B11)工矿车辆 59橘黄(YR04)、60橘红(R05)、32中灰(B02)、黑色冶金车辆 黑色破碎机械 73淡灰(B03)造矿烧结设备 38纺绿(GY02)人造板设备 24湖绿(BG02)橡胶设备 24湖绿(BG02)水泥设备 73淡灰(B03)44 3机器产品的特殊部位按表5的规定选择面漆颜色。表5机器产品特殊部位的推荐面漆颜色产品特殊部位名称 面漆颜色油箱、减速机内壁及其内部零件的涂漆表而 奶油色(Y03)栏杆、扶手 黄色(Y06、07
20、、08)操纵室的顶棚及内壁 半光浅色漆操纵室地板 铁红色(R01)盖板、走台板、铺板、楼梯板 与主机同色或绿色(GY02)机械停止按钮、制动及停车装置的操纵手柄；机器转动部件的裸露部分，如大红色(R03)飞轮、齿轮、带轮等的轮幅部分；指示器上各种表头的极限位置的刻度注：表中有关大红色的使用规定符合GB 2893的相关规定。44 4有暂时或永久性危险的机械部位或装置，应涂以宽度约100ram、与水平面成45。斜角、颜色为黄、黑相间的“虎皮”状警示条纹。同一条棱线两侧的条纹倾斜方向应相反。如果表面面积较小，条纹4JB，r 500012_2007宽度可以适、缩小，但黄条纹与黑条纹每种不得少于两条。前
21、述有暂时或永久性危险的机械部位或装置包括：各利，机械在上作或移动时容易产生碰撞的部位，如移动式起重机I内外伸腿、起重机的吊钩滑轮侧板、起重臂的顶端、四轮配重；平顶拖车的排障器及侧面栏杆：门式起噬机门架卜端；翦板机的压紧装置；冲床的滑块等。445机器产I协配管的丽漆颜色应与机器的面漆颜色相同。*H机器Im以外的配管颜色，应符合表6关于基水识别色的规定。表6八种基本识别色及其色标输送介顾利，类 基本识别色 色标(GSB 051426)水 艳绿 G03水蒸气 大红 R03空气 淡灰 B03气体 中黄 Y07随或碱 紫 P02可燃液体 棕 YR05其他液体 黑氧 淡蓝 PB06注：本符合GBff 72
22、3l的规定。45涂装施工要求451环境要求451 1 一般情况下，涂装施工环境温度不得低于5，相对湿度应不大于85。对北方地区的冬季施工，应尽量选用适合低温下施工和固化的油漆。 4512雨、雪、雾天气及风力超过4级时，禁止在室外施工。待涂装表面有结霜、结露的，不许施工。4513涂装及同化过程中，涂装件表面温度不得超过60。禁止漆膜在烈日下暴晒。4 514施1i区域必须保持空气流通。涂装及固化过程中应元粉尘及其他异物E扬。452施工要求4 521 涂装时，应严格遵守各种涂料对温度、湿度等的要求，遵守贡涂间隔时间及调配方法的有关规定。4 522施：研阿，如发现涂料出现胶化、结块等异常现象，应停止调
23、配和施。452 3涂装施一l：过程中，应注意各种施工方法对漆膜的影响。要尽量保证漆膜的均匀，不可漏涂。对于边、角、夹缝、螺J头、铆接缝、焊缝等部位要先涂刷，然后再人而积涂装。452 4刘焊后或装配后无法涂漆的构件部位，应在焊前或组装前涂漆。4525两种不I耐颜色的涂层交界处，其界而必须明显、整齐。45，26需经常拆装的零件，其相互连接处的油漆面必须平整。缝线应明显，不得出现漆膜崩落、界线不分或漆成一等现象，4 527喷涂施工时，应刘产品不需涂装的部位进行遮盖，防止误涂。452 8机器产品表面是否需要刮腻子，应在图样或技术文件巾注明。刮腻予时，应先涂底漆，底漆干燥后再进行刮腻子操作。刮腻子一般进
24、行1次2次，每次厚度约为o5mmlIll工n，局部最大总厚度不得超过5mm。腻子干燥后须对表面进行打磨，打磨后的腻予表面应平整、光滑、牢固、无裂纹。4529机器产品的最后一遍面漆一般应在总装试车完成后再进行涂装。45210对安装过程l损坏的漆膜应进行修补。修补前应对表面进行清理。修补部分对周围涂层的覆盖宽度应不少于50ram(损坏面积较小时，修补的面积应比损坏的而积大一倍以上)。修补应符合相关JBl50001 22007L艺或标准的规定。补漆部位的颜色、涂层厚度虚与周降I的颜色、涂层厚度一致。453涂装安全及通风要求涂装预处理的施工安全及通风要求按GB 7692的规定执行。涂装施工小的安全及通
25、风要求按GB 6514的规定执行。5涂装质量控制与检测51 涂料质龟的检测按涂料说明书规定的方法进行。a)涂料说明书中规定的检测方法，必须符合相关国家标准的规定。b)对于配套漆系中的涂料，若其说明书1无检测项目或指标，而使用厂防腐蚀工程师认为确有必要了解的，则涂料供应商应无条件提供由国家质量技术监督部门出具的陔项目或指标的检测报告。52涂料供应商在向使用厂提供涂料时，必须附带本批次涂料的产品合格证和检测报告，否则涂料使片J厂有权拒收。53使用涂料的企业的质量管理部门，对涂料供应商提供的涂料产品质量负有日常豫督职责。54涂料的调配应严格按照说明书的规定和要求进行。55施工时，应经常用湿膜测厚仪测
26、定漆膜厚度，以便更准确地控制干膜厚度。56漆膜的干膜厚度检测，应在涂料说明书规定的干燥时问以外进行。57漆膜外观应满足以下要求：底漆、中层漆、面漆漆膜不允许有针孔、气泡、裂纹、咬底、渗色、漏涂、流挂、局部剥落等缺陷；面漆表面应平整均匀、漆膜丰满、色泽一致。检查方法经协商可采用肉眼或用五倍放火镜观察。58涂层厚度的检测应在每一涂层干燥后进行。全部涂层涂装完毕后，再检测总厚度。检测方法是：用电磁式膜厚仪检测，每lOre2(漆膜面积不足10n12的按lOm2计)作为一处，管路等细长体每3m4nl氏作为一处，每处测3点5点。每处所测各点厚度的平均值，不得低于规定涂层总厚度的90，且不高于120。每处所
27、测各点厚度中的最小值不应小于规定涂层总厚度的70。6涂层脱离底材的抗性评定涂层脱离底材的抗性评定按以下方法进行：选六块规格为200mm200mm的试板，经表面处理后，涂上与产品相同的涂层漆系。抗性评定在漆膜实干后进行(根据用户要求，可分层逐次评定或最终一次性评定)，最终的评定经协商可采用画叉法或划格法进行。画义法：用锋利的刀片或保险刀片在试板表面划一个夹角为60。的叉，刀痕要划至钢板，然后贴上宽度为25ram的专业压敏胶带，使胶带贴紧漆膜，然后用手迅速扯起，刀痕两边涂层被揭下的总宽度若不超过2111111即为合格。划格法：按GBT 9286的规定进行评定。其评定结果应不低于附录C巾的2级要求。
28、6附录A(规范性附录)酸 洗JBT 5000122007A 1 适用范围及质量要求A11本附录符合sY厂r0407的规定，适用jT：钢材表面的酸洗处理。A12 ir用化学和电解两种方法做酸洗处理。酸洗后钢材表面应没有肉眼口r见的氧化皮、锈和旧涂层。A 1 3钢材表面的腐蚀程度应适合规定的涂装要求。A 1 4允许酸洗后的钢材表面在颜色的均匀性上受钢材的钢号、原始锈蚀程度、外形、轧制或加f：痕迹以及腐蚀方j_l：的影响。A 2酸洗前的表面处理A21 按照SYT 0407中规定的方法，除掉钢材表面：绝大部分油、油脂、润滑剂和其他污物(不包括氧化皮、氧化物和锈)。A22宜用1具除锈方法或喷(射)除锈方
29、法(只要求达到Sal级)，除掉表面上大部分氧化皮、锈和旧涂层，以缩短酸洗除锈的时间。A3酸洗方法及要求A 31 将钢材表面浸入常温下的硫酸、盐酸或磷酸溶液中，酸洗液中庖加入足艇缓蚀剂，以减少对基层金属的腐蚀，直到所有的氧化皮和锈全部除掉后，用淡水充分冲洗，再做钝化处理。A32将钢材表面浸入60。C以上、浓度为510(按重量计)的硫酸溶液中，酸洗液中应加人足量缓蚀剂，直至所有的氧化皮和锈全部除掉后再用淡水充分冲洗，最后将钢材表面放在80左右、含()3-05磷酸铁、浓度为12(按重量计)的磷酸溶液中缦泡(I5)min。A33将钢材表皿f浸入(7580)、体积分数为5的的硫酸溶液中，酸洗液中应加入足
30、量缓蚀剂，jI至所有的氧化皮和锈全部除掉后再用(7580)的热水冲洗2 rnin，最后用85。C以卜的钝化液浸泡2min以卜。钝化液中应含有o 75的重铬酸钠或0 5左右的正磷酸。A34将钢材放置在酸或碱电解槽tp电解。电解中若工件作为阴极，应做适当处理以防l【：或减少氢脆现象的发zr。如果在碱溶液f一进行电解，电解后需用热水觅分冲洗，接着在稀磷酸或稀重锦酸盐的溶液中浸泡，直至残留在表面上的碱迹全部清除为IL。A 3 5酸洗处理应满足下列要求：a)硫酸槽中所溶铁的含量不应超过6，盐酸槽r所溶铁的含量不应超过10。b)必须用纯净的淡水或蒸馏水做溶液或冲洗液。在加洗过程中，必须连续不断地向冲洗槽中
31、注人清水，使每丹水中携带的酸及口r溶盐的总毋不超过29。c)从陵洗槽中取f“的钢材应在该槽上方短时悬挂，沥净人部分酸洗液。d)酸洗后必须除掉有害的酸洗残渣、未发生反应的酸或碱、金属沉积物和其他有害污物。e)不应将酸洗后的钢材垒起来使表面互相接触，应在表而完全干燥后再重叠。f)必须在可见锈现之前进行涂装。A4安全措施A41 应没揖足够的通风设施，以保证工作人员的身体健康井应限制氢气的浓度，使其在爆炸的极限7JBT 50001 22007范围以F。A4 2操作人员应戴护日镜。A 43工作人员必须穿戴橡胶围裙、橡胶靴子、橡胶予套。A4 4酸洗和电解过程中所产生的废液的排放，应按国家现行的有关标准执行
32、。A45酸洗和电解过程所使用的化学药晶的搬运和储存应符合国家现行的有关规定。A46必须将浓酸缓慢地倒入水或稀酸hi 而且应边倒边搅动。附录B(规范性附录)涂层耐久性涂层耐久性与预期防腐年限及涂层厚度的对应关系符合ISO 129445的规定。B1 涂层耐久性与预期防腐年限的对应关系见表B1。表B1 涂层耐久性与预期防腐年限的对应关系类 别 预期防腐年限高耐久性 预期防腐年限为15年以上中耐久性 预期防腐年限为5-15年低耐久性 预期防腐年限为5年以下B2涂层厚度与预期防腐年限的对应关系见表132。预期防腐年限的选择应符合合同的规定。合同无规定的，按低档年限(25)年进行涂层没计。表B2涂层厚度与
33、预期防腐年限的对应关系环境类别 厚度范围um 预期防腐年限 环境类别 厚度范嘣um 预期防腐年限80 低(25年) 160200 低(25年)C2 80120 中(515年) C4 200240 中(5一15年)160200 高(15年) 2404一320 高(15年)120160 低(25年) 200 低(2-一5年)C5【C3 160200 中(515年) 240，-280 巾(515年)C5M2一240 高(15年) 280400 高(15年)注：因C1为空气洁净的室内环境，所以在本表中未列出其涂层厚度与预期防腐年限的列廊关系。附录C(规范性附录)漆膜划格试验结果分级漆膜的划格试验结果分
34、级符合GBT 9286的规定。漆膜的划格试验结果分级见表C】。表C1试验结果分级JBT 50001 22007发2E脱落的卜字交叉切割区的分绂 说明表面外观0 切割边缘完全甲泔，尤啪脱落在l；_I口交义处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显 瓣1火】。5在11交叉处和碱沿切VI边缘有涂层脱落，受影响的交义切割 辅2而积明屁大干5，但不能叫显大J15涂层沿四害0边缘部分或全部以大碎片脱落，_jjI】，或在格于不嗣部 黼3 位卜部分或全郎剥落，受影向的交叉切割面积明显大-t二15，但不能明显火了35涂层沿切割边缘夫碎片脱落，和，或一些方格部分或拿部山现脱 擀4落。受影响的交叉剀制而积明显大于35，但不能明显大于655 剥落的度超过4级9
