1、中华人民共和国机械行业标准JB/T 7425- 94 超硬技术条件1 主擅内容与适用范围本标准规定了超硬磨具的技术要求，试验方法，验收规则和标志、包装、运输及贮存。本标准适用于树脂结合剂、金属结合剂和陶瓷结合剂人造金刚石或立方氮化翻砂轮、磨盘、汹石和磨头。2 引用标准GB 1184 形状和位置公差未注公差的规定GB 1801 公差与配合尺寸至500mm孔、轴公差带与配合GB 64056408 人造金刚石和立方氟化唰GB 6409. 1 金刚石或立方氮化棚磨具形状代号、标记GB 6409.2 金刷石或立方氮化翻砂轮GB 11272 金刚石或立方氧化蹦汹石jB/T 3296 金刚石磨边砂轮jB/T
2、 6355 金刚石筒形砂轮jB/T 6356 加工铁氧体用金刚否磨盘和砂轮3 技术要求3. 1 一般要求3. 1. 1 磨具所使用的超硬磨料，应符合GB64056408要求。3.1.2 磨具形状和产品标记应符合GB6409. 1要求。磨具尺寸应符合GB6409.2、GB11272、jB/T6355 , JB/T 6356和JB/T3296的要求b3. 1. 3 磨具允许用树脂结合剂、金属综合剂或陶瓷结合剂，其代号应符合GB64. 1的要求。3. 1.4 磨具基体允许使用金属件和精末压制件等。3. 1. 5 磨具磨料层与基体之间允许有无磨料的过渡层。3. 1.6 磨具浓度应按25%、50%、75
3、%、100%、125%、150%、175%或200%选择，并符合GB6409. 1的规定3.2 外观要求3.2.1 磨具工作表面不得有原始表皮(不包括不加工磨具)、发泡、氧化层和夹杂，且敲击不得有哑声.3.2.2 基体表面应组织均匀、美观，不得有裂纹、毛刺和腐蚀凹坑等现象(如因校正产品形成的凹坑和痕迹，不按缺陷处理儿3.2.3 磨料层、过渡层与基体相互衔接处应均匀一致，不得有起层和裂纹。属于相互粘绪的磨具，要申园、端正和美观。3. 2. 4 磨具工作表面上的磨料颗粒应出露，且分布均匀。3.2. 5 磨具工作表面凹坑面积和数量按表l规定。中华人民共和国机械工业部1994-09-06批准19-07
4、-1费恤211 JB/T 7425-94 表1名称尺寸.mm2数量，个/crn砂轮运1豆豆2磨盘、磨头、油石运1.5运23.3边棱损坏3. 3. 1 砂轮(包括磨盘)3. 3.1.1 沿径向和轴向测量，掉边均不得超过0.5mmo 3.3.1.2 砂轮厚度等于或小于10mm者，其掉边累计总长不得超过困周长的十五分之o3. 3.1.3 砂轮厚度大于10mm者，其掉边累计总长不得超过圆周长的十分之一。3.3.1.4 每处掉边的最大长度不得超过圆周长的六十分之一。3.3.2 下列砂轮形状不得有掉边:lAlR. lE6Q. 14E6Q. 14EE1. 14EL 1001. 4BT1. 12A2/20.
5、12A2/4S. 12Vl. 6A9. llV9. 12V9. 12V2 .IEEl V , 1 V9. 2EEAl V .lOD6Y 0 3. 3. 3 油石3.3.3.1 珩磨油石磨料层部分边棱损坏，沿长、宽、高方向均不得超过0.5mmo基体部分边棱损坏按表2规定。表2mm 项目边棱损坏沿宽、离方向沿长方向宽度(W)36沿茸方向宽度(W)6掉边各处罩计，且t主度不得超过规定极限的2倍505 nUTIA1 /飞一/与一/飞3.3.3. 2 带柄油石磨料层部分边棱损坏沿长、宽、高、弧和斜边方向均不得超过1mmo 基体部分沿高方向，边棱损坏不得超过2mmo 3.3.4 切割砂轮3. 3. 4.
6、1 切割砂轮的锯齿应高于基体端面，如果出现锯齿与基体端面平齐者，其数量不得多于5个，连续出现不得多于3个。3.3.4.2 切割砂轮沿径向断齿尺寸不得大于1mm，其数量不得多于5个，连续出现不得多于3个。3.4 形位公差3.4.1 切割、薄片砂轮一一一lAl型、lAlR型、lA6Q型平面度按表3规定。表3mm 外径运2运0.30200400 平面度运0.503.4.2 元芯磨砂轮一-IAl型和9Al型轴向工作面直线度按表4规定。表4mm 厚度60lOO lOO150 直线度运0.025运0.030212 一一一J8/T 7425 94 3.4.3 珩磨油石挠度按表5规定。表5mm * 度20-5
7、0 50-100 100-250 3-7 0.20 0.25 0.35 宽度或厚度7-15 O. 15 0.20 0.30 3. 4. 4 磨盘工作面平面度按表6规定。表6mm 外径骂王400400-600 600 平面度0.07 。.10 0.15 3. 4. 5 磨盘的平行度按GB1184附表3中7级精度，其规定如表7。表7mm 外径160-250 250-400 400-630 630-1000 平行度0.06 0.08 0.10 0.12 3.4.6 砂轮圆跳动按表8规定。表8mm 形状径向四跳动端面圆跳动斜边回跳动lE6Q、14E6Q、14EEl、14El、lV9、lEE1V0.05
8、 0.03 lDDl 0.06 。.05。039A3 0.07 0.05 lAl.14A1.1Ll、4BTl、lFFl、lFl0.08 O. 12 6A2.11A2.12A2/20。、12A2/45飞12Vl、O. 12 0.08 6A9、llV9、12V9、12V29Al、lAl0.060 0.080 磨边砂轮lDD6Y 0.028 0.040 0.048 2EEA1V 0.060 0.070 0.080 D125-200 0.02 0.03 无心磨砂轮9Al、lAlD200-500 0.03 0.05 D500-750 0.04 0.06 2F2/1、2F2/2、2F2/30.10 。.1
9、2 注2根据表8规定形校要求，砂轮外径D二三75mm的应进行圆跳动植验，不加工的砂轮不进行圃跳动检验。3. 5 基本尺寸极限偏差3.5. 1 砂轮3. 5.1.1 外径(D)极限偏差按表9规定.213 一JB/T 7425-94 表9口10卫D 极限偏差D 极限偏垄30-50 :tO.31 250-315 士0.6550-80 士0.37315-400 :t O. 70 80-120 士0.444口。-500:t O. 77 120-180 土0.50500-630 土0.81180-250 :tO.57 630-800 土1.00 3.5. 1. 2 磨料层深度(X)、环宽(W)和厚度(U)
10、基本尺寸极限偏差按表10规定。表10mm X、w、U运66-10 10-15 15 极限偏差土0.20:t o. 25 :t o. 30 士0.353.5. 1. 3 孔径(H)按H7规定。3.5. 1.4 元心磨砂轮磨料层深度(X)极限偏差按表11规定。表11mm X ;6 6-10 10-15 M(盘属结合lfij)十0.30+0.40 +0.50 -0.10 0.10 一O.10 极限偏差B(树脂结告剂)+0.10 +0.10 卡0.10-0.30 一0.40-0.50 3.5.1.5 元心磨砂轮孔径(H)按H7规定。3.5. 1.6 薄片砂轮基本尺寸(T、X、H)极限偏差按表12规定。
11、表12自1mH X 极限偏差T 极限偏差粉末基体钢基体运6:t o. 20 运0.3土0.056-10 +0.25 0.3-0.8 土。.08H9 H8 10 :!: O. 30 0.8-3 土O.12 3.5.1.7 切割砂轮基本尺寸极限偏差按表13规定。表13T H D E 基本尺寸极限偏差H8 1. 6 1 300 +0.40 32 2. 1 1. 5 。400 2.1 40 1. 5 X6 3.5. 1. 8 磨盘基本尺寸极限偏差规定2a J8fT 7425-94 a. 磨料层深度(X)极限偏差按表10规定。b. 孔径(H)按H9规定。3.5.2 小砂轮及磨头基本尺寸极限偏差按表14规
12、定。表14mm D 极限偏差T 极限偏差X 极限偏差H 5-6 士0.244-6 土0.25乓3土O.20 6-10 土0.306-10 士0.303-6 土0.25H13 10-18 士0.3510-18 土0.3518 土0.4018-30 士0.403.5.3 泊石3. 5. 3. 1 珩磨油石(HMA!1、HMA!2、HMH、ZHMA)基本尺寸极限偏差按表15规定。表15L 极限偏差w 极限偏差T 16-250 土0.303-13 士0.20514 3. 5. 3. 2 珩磨油石(HMA!S)基本尺寸极限偏差按表16规定。表16L 极限偏差w 极限偏差T 极限偏差12 土0.202.
13、5 士0.153 3. 5. 3. 3 带柄袖石基本尺才极限偏差按表17规定。表17L, 极限偏差w 40 土o.5 10 3. 6 基体租糙度(R.)按下列规定:配合孔和支承端面租糙度值R.不大于1.6m。其余表面粗糙度值R.不大于3.Zmo 土0.20极限偏差士0.20mm 极限偏差X 娅跟偏差土0.201-3 士0.20口1mT , 极限偏差X 极限偏差2. 5 土。.201,1. 5 士O.15 mm X 极限偏差2 +0.20 3. 7 外径等于或大于100mm反每片质量等于或大于250g的金属、树脂和陶瓷结合剂平行系列砂轮(不包括薄片和切割砂轮)，应进行静平衡检验或动态静平衡检验，
14、其检验方法及不平衡值，按附录A(补充件)或附录B(补充件)规定。4试验方法4. 1 一般要求检查交俭产品时，其施工文件应与产品及产品k的标志相符，并按般要求(3.1.13.1.6条)逐条以目力检查。4.2 外观检查4. 2. 1 磨具工作表面上的原始表皮、发泡、氧化层和夹杂用目力检查。4.2.2 四坑、裂纹、起层等均用带刻度的10倍放大镜检查。4.2.3 磨料层、过渡层、基体(粉末基体)组织不均及磨料颗粒出露等外观要求均以目力检查。4.3 边棱损坏4.3. 1 砂轮沿周边、沿高度和沿直径方向，油石沿长、宽、高和弧等方向均用带刻度的10倍放大镜检215 JB!T 7425-94 测。4.3.2
15、切割砂轮断齿和端面缺陷均用精度。.02mm的游标卡尺检测。4.4 形位公差4.4. , 平面度z将薄片砂轮、切割砂轮平放在平板上，用平尺和塞尺配合测量。4.4.2 直线度z用刀口尺和塞尺测量B4.4.3 圆跳动z将砂轮穿在芯轴上夹紧后，在圆跳动检查仪上用百分表检验。芯轴技术要求按GB1801公差带为时配合公差要求，硬度要求不低于50HRC，表面粗糙度凡值不太于0.80mo4.5 基本尺寸4.5. , 外径、厚度及磨料层(深度、厚度和环宽)均用精度。.02mm的游标卡尺测量。4.5.2 孔径用塞规、内径量表或内径千分尺测量。4.5.3 角度(弧度)用角度尺或样板检查。4.5.4 其他尺寸均用游标
16、卡尺测量。4.5.5 粗糙度以目力对照标准样块检查。4.6 平衡检查按本标准附录A和附录B检查。5 验收规则5. , 产品必须按本标准技术要求检验.合格者附合格证。5.2使用单位收到产品后，按本标准和相关标准检验。5.3 库存产品应定期进行自俭，每年不得少于2次，一次性抽取数量每种不得少于5片。具体要求按附录D(参考件)规定。6标志、包装、运输与贮存6. , 标志6. ,. 1 磨具标志a. 制造厂名、商标gb. 磨料牌号: 磨料粒度3d. 浓度代号;e. 结合剂代号，t 产品编号pg. 制造年、月。无法标志者，只填写合格证。磨具标志要字迹清晰、整洁、美观和牢固，同时应符合运输、贮存保管要求。
17、6. ,. 2 外包装标志a. 制造厂名、商标号b. 产品名称gC. 安全标志$d. 厂址。6. ,. 3 内包装内应附有合格证、说明书和装箱单等。合格证标志za. 产品型号，216 b. 磨料牌号pc. 磨料粒度zd. 浓度代号;也结合剂代号;r. 规格尺寸sg. 检验年、月$b. 检验印章。6.2 包装JB/T 7425 94 6.2.1 内包装:应根据产品规格尺寸和形状不同，应分别单装或多片装箱，箱内应填衬软质材料，以防串动碰坏，但包装要牢固、美观。6.2.2 外包装:应做到安全可靠，符合运输有关规定。6.2.3 出口产品按合同要求。6.3 运输产品装卸和搬运应按安全标志要求。6.4 贮
18、存6.4.1 产品人库后，应分类存放。6.4.2 薄片砂轮多片存放时，应夹在表面平整光滑的金属圆板中间，以防变形。6.4.3 产品存放处应通风干燥。6.4.4 产品存放期，树脂结合剂磨具为一年，金属和陶程结合部j磨具为三年，逾期产品，必须进行质量检验后方可使用。211 JB/T 7425-94 酣最A金刚石磨边砂轮动态静平衡幢幢方法补充件A1 准备A 1.1 仪器，BLwy-l00B型闪光式动平衡机或同等性能的动平衡机。A1.2 平衡检验用芯轴的技术要求A. 2. , 轴颈、带轴、套砂轮的带锥度袖颈的同心度小于或等于0.005mm. A. 2. 2 硬度不低于50HRC，表团粗糙度R.值不大于
19、0.40m.A. 2. 3 套砂轮位置的袖头端面上应标上均分数为1、2、3、4以确定不平衡相位.A. 2. 4 芯轴应预先在平衡机上将其平衡至最佳精度，即重心偏移量小于或等于0.001mm. A. 2. 5 芯轴与砂轮的总重量应大于平衡机可测重量的下限。A1.3 按BLwy-l00B型动平衡机的要求做好准备zA 1.3. , 设备转数，2400r/min. A1. 3. 2将平衡芯轴放置于V形槽上，套上传动带，调整垂直拉紧强度以使芯袖稳定旋转为宜。A1. 3. 3将各旋钮调整到以下位置z8. 左量、有量旋转指10位置gb. 左面、左面旋转指5位置，c. 左、静、右旋转指静位置;d. 轻、重旋转
20、指重位置按去重选择)。A,. 3. 4 砂轮在去重前后与芯铀的相对位置应保持不变，应该从相对180的位置测两次回A. 3. 5 通电预热1.-2min ., A2 撮作8. 先开动电动机gb. 将输入衰减开关调至1挡，若电表超过满刻度，可按3、1030、100顺序衰减下去，使指针处于0与满刻度之间， 调节频率调节旋钮，使指针达最大值;d. 旋亮闪光灯移近砂轮，观察水平位置的数字，记下位置及电表读数，e. 停机取下砂轮进行去重，直至达到和标准值相对应的衰减档数和电表读数。A3 囊量销量量和电寝读徽的确定A3.1 当首次俭验同规格的一批砂轮时，第一片砂轮应平衡至本机最佳精度，即用闪光灯照射，字迹不
21、清，且电表读数最小。可按说明书中工作物精度的测量方法去测定这片砂轮的剩余不平衡值，若测定出剩余不平衡值的重心偏移小于或等于0.001mm时，即已达到本机最高精度。然后撞式(Al)计算出与标准规定值相对应的加重质量。 (W,+W,)e .- 式中，G一-与标准允许值相对应加重质量tg;W，-砂轮质量，g，218 (Al) J8fT 7425-94 W，芯轴质量，匾e一标准规定的重心偏穆量，mm;例如2金刚石磨边砂轮重心偏移量d标准)=0.006mm, r 加重位置的半径，按砂轮规格自行选择，按算出的重量称取橡皮泥粘附于所选择的加重半径处s再撞前述方法检验，此时闪光灯照射应清晰看见加重物位于水平位
22、置。记下衰减档数及电表读数，此数即为与标准值允许相对应的档数及电表读数.检验其砂轮肘，若档数和电表读数小于该档数和电表读数，即表示重心偏移未超过标准允许值，砂轮为合格不需去童，若大于该档数及电表读数，可去重使其小于该值，即为合梅。A3.2 着第一次检验经去重后，闪光位置转移，这是去重之重量及位置未找准，允许在新的位置去重，但钻孔去重最多不得超过三处。为使去重位置准确，需正确调整频率调节旋钮，并力求准确地确定闪光水平位置.附最B砂轮静平衡检验方法及不平衡数值(补充件)剧本标准适用于外径等于或大于100mm及每片质量等于或大于250g的金属、树脂和陶瓷结合剂金刚石或立方氧化翻砂轮(包括电镀砂轮)。
23、砂轮检验质量范围为0.250-50峙。所规定的不平衡数值仅指砂轮本身而与砂轮轴及安装中出现的平衡误差无关。82 不平衡z砂轮在旋转时由于砂轮的质量中心与它旋转中心不相重合而引起的振动.其造成原因是zB. 砂轮组织不均匀(图B1); b. 砂轮两个端面不平行(图B2), 孔径与外径不同心(图B3), d. 组装体质量不等或不对称(图B4)。因B1图B2图B383 庸置砂轮周边某一选择位置为使其平衡而去重的质量，即为砂轮的静不平衡数值。时按砂轮的单片质量不同，不平衡数值不应超过表B1的规定。图B4219 砂轮质量kg O. 25-0. 28 0.28-0.31 0.31-0.34 0.34-0.3
24、7 0.37-0.40 0.40-0.45 0.45-0.50 0.50-0.55 0.55-0.60 0. 60-0. 65 0. 65-0. 70 0.70-0.75 0.75-0.80 0.80-0.85 0.85-0.90 0.90-0.95 0. 95-1. 00 1.00-1. 10 1. 10-1. 20 1. 201. 30 1. 30-1. 40 1. 40- , 50 1.50-1.60 1. 60-1. 70 1. 70-1. 80 1. 80-1. 90 1. 90-2. 00 2.00-2.10 2.10-2.20 2.20-2.30 B5 静平衡检验方法B5.1 测
25、量装置不平衡值日.cm 1. 1 1. 2 1. 4 1.5 1.; 1. 8 2. 0 2. 2 2. 4 2. 6 2.8 3.0 3. 2 3. 4 3.6 3. 8 3. 9 。4. 1 4. 2 4. 5 4.8 5. 1 5. 4 5. 8 6. 0 6. 4 6. 7 7.0 7. 4 JB!T 7425-94 表Bl砂轮质量不平衡值砂轮质量不平衡值kg g. cm kg g.cm 2.30-2.40 7.7 19. 00-20. 00 40.0 2.40-2.50 8.0 20.00-22. 00 44.0 2.50-2.60 8.3 22. 00-23. 00 46.0 2.
26、60- 2.70 8. 6 23.00-24.00 48.0 2.70-2.80 8.9 24.00-25.00 50.0 2.80-2.90 9.3 25.00-26.00 52.0 2.90-3.00 9.6 26.00-27.0。54.0 3.00-3.50 9.8 27.00-28.00 56.0 3.50-4.00 10.0 28.00-29.00 58.0 4.00-4.50 10.5 29.00- 30.00 60.0 4.50-5.00 11. 0 30.00-31. 00 62.0 5.00-.-5.50 12.0 31. 00-32. 00 64.0 5.50-6.00 1
27、3. 0 32.00-33.0。66.0 6.00-6.50 14.0 33.00-34.0。68.0 6.50-7.00 15.0 34.00-35.00 70.0 7.00-7.50 16. 0 35.00-36.00 72.0 7.50.8.00 17. 0 36. OO37. 00 74.0 8-8.50 18.0 .17.00-38 76.0 8.50-9.00 19. 0 38.00-39.00 78.0 9.00-9.50 20.0 39.00-40.00 80.0 9. 5010. 00 21. 0 二40，OO -._, 41. 00 82.0 10. 001 00 22.
28、0 41. 00-毡.00 84.0 1l. 00-12. 00 24.0 42.00-43.00 86.0 12.00-13.00 26.0 43. 00-44. 00 88.0 13.00-14.00 28.0 44.00-45口。90.0 14. 0015. 00 30.0 45. 0046. 00 92.0 15.00-16.00 32.0 46. 0047. 00 94.0 16.00-17.00 34.0 47.00-48.00 96.0 17.00-18 36.0 48.00-49.00 98.0 18.00-19.00 38.0 49. 00-50. 00 100.0 静平衡检
29、验在轴辘式平衡上进行。平衡器的两根钢轴直径范相等.其表面租糙度R.值应不大于0.40 fm，硬度大于或等于50HRC。两根轴应处于同水平面上。检验用的芯轴表面粗糙度R，值应不大220 JB/T 7425-94 于0.80m，硬度大于或等于50HRC，并预先经过平衡。B5.2 操作要点将装有平衡铀的砂轮对称地置于平衡器的钢袖之间，并使平衡轴中心线与水平钢铀垂直。缓慢地转动砂轮，当砂轮臼动停止时，在砂轮的适当位置贴上橡皮泥，使其重心靠近圆心，然后便砂轮转动90400mm，厚度T40mm，应视其静不平衡数值大小，选用直径10-15mm的钻头取重。b. 取重钻孔都位处与基体锦钉、螺孔等不当部位重合时，
30、可另选适当部位钻孔去重。附录C超硬磨具标准有关技术术语说明(参考;件C1 夹杂g除结合剂(包括填料)和超硬材料之外，用自力能分辨出来的其他异物均为夹杂。C2 凹坑2磨料层表面的凹陷部分，称为凹坑。因磨加工，造成磨料层表面磨料颗粒脱落，形成的凹坑，或基体因取重钻孔等，均不作凹坑处理。C3 掉边z因碰撞、撞击外力作用下，造成磨料层边棱损坏，称为掉边。因磨加工，造成磨料层表面磨料颗粒脱落，形成的边棱缺口，不按边棱缺陷处理。C4 原始表皮:未经加工的磨料层表皮，称为原始表皮。C5 发泡z磨料层表面出现的鼓泡，称为发泡。C6 氧化:金属结合剂磨具经烧结后，磨料层表面无光泽和异色现象。01 产品质量抽查办
31、法附录D产晶质量抽查办法及评定规定(参考件)01.1 库存产品应定期进行抽样检验，次性抽取的数量，每种产品不得少于5片。01.2 产品检验所用的量具、检具、检割仪器和设备等，应具备有效合格证。01.3 产品技术缺陷类别应按表D1规定。221 类别JB/T 7425一94表Dl项目重峡陷径向或端面圈跳动(指工作面方向、直线度、平面度、平行度、挠度、组织不均、发泡.氧化、裂锐、哑声、不平衡、边棱损坏(指本标准中3.3. 2矗和孔径偏差等径向或端面圆跳动(指非工作面方向、磨料层(X准中3.3. 1矗租断齿包括端向脱层齿一般缺陷轻缺陷非主要基丰尺寸(T、T，、E、KJ、L、L，等极限偏差和基体外观缺陷
32、等0 1. 4 抽样产品判定等级按表02规定。表02项目告格品等品优等品重缺陷。般缺陷1 。轻缺陷2 1 。02 产晶质量级的评定02.1 产品全面达到表Dl、表02及质量分等标准的各项要求，方能判定相应的质量等级。判定时，先按表01、表02及产品质量分等标准中不同等级的质量要求，对每项检查结果做出单项结论(合格项、等项、优等项).然后按单项结论综合评定每份试样质量等级。如有些项达到较高等缀，有些项达到较低等级，在综合评定时应It表02规定。例如:在十项考核项中，有二项般缺陷或有三项轻缺陷确定不合楠项，其他各项均达到合格项以上的水平时，该试样仍确定为不合格品飞有项一般缺陷或有二项轻缺陷确定不合
33、格项，其他各项均达到合格项或以上水平时，该试样确定为合格品z该试样有一项轻缺陷确定为不合格项，其他各项达到一等品项或以上项水平时，该试样确定为一等品，卡项均达到优等晶项，该试样才能判定为优等品。02.2 成品批产品质量等级评定是在抽样判定的基础上，按其试样抽查合格率、一等品率、优等晶事来评定批(或规格段)等级，按如下公式计算z理整全楠j数试样合格晶辛苦羁蒜苔X100%. . (01) 试样等品率=带毒草x叫伽试样悄悄=哇哇主肆XlOO%.(03) 当试样合格品率注90%.该抽栓批的产品可判为合格品。试样合格率达100%.其试样一、优等品事关70%时，该抽样批产品可判为一等品，当试样优等品率注70%时，该抽样批产品可为优等品。附加说明s本标准由全国磨料磨具标准化技术委员会提出。本标准由郑州磨料磨具磨削研究所归口。本标准由第六砂轮厂负责起草。本标准主要起草人J建邦、李黔湘、范松振.222
