1、GB/T 15623.2-2003 前古国本部分是修改采用国际标准ISO10770-2 :1998(液压传动电调和I液压控制阀第2部分z三通方向流量控制阀的试验方法编制的，是对GB/T15623-1995的修订。本部分与GB/T15623. 1-2003废止并代替GB/T15623-1995(电液伺服阀试验方法儿GB/T 15623在总标题液压传动电调制液压控制阀下，由以下部分组成z第1部分s四通方向流量控制阀试验方法;一一第2部分2三通方向流量控制阀试验方法;一一第3部分=压力控制阀试验方法。本部分与国际标准ISO10770-2: 1998有如下技术差异:本部分在2规范性引用文件中以相应的国
2、家标准替代了ISO10770-2: 1998中所引用的国际标准;在图14，a)中，本部分以上升时间取代了ISO10772-2，1998中的响应时间;ISO 10770-2 :1998中将A油口称为控制油口，为符合我国液压行业的习惯以及区别于先导控制油口、外控制油口的概念，本部分将其改为工作泊口。-_.一ISO10770-2: 1998的表2中的过滤，本部分改为泊液污染等级，说明一栏改为泊液污染等级应按元件制造商的使用规定，表示方法按GB/T14039。一一ISO10770-2:1998的8.1. 2. 2. 3试验步骤、8.1. 2. 3. 3试验步骤中保持供油压力至少305 , 本部分将其改
3、为保持供油压力至少5min。删除了ISO10770-2: 1998的附录C参考文献。本部分对GB/T15623-1995做了如下修改z一一-本部分仅规定了三通方向流量控制阀的试验方法。一一本部分内容较前版本更全面，适用范围更广泛。不仅包括电液伺服阀的试验方法，而且覆盖了电液比例方向阀和电液比例流量阀的试验方法。标准名称改为与采用的国际标准名称一致。本部分的附录A是规范性附录，附录B是资料性附录。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国液压气动标准化技术委员会(CSBTS/TC3)归口。本部分起草单位z浙江大学流体传动及控制国家重点实验室、北京机械工业自动化研究所。本部分主要起草人.吴根茂、
4、邱敏秀、尚增温、刘新德、赵曼琳。本部分所代替标准的历次版本发布情况为:一-GBjT15623-19950 皿GBjT 15623.2-2003 51 言在液压传动系统中，功率依靠来自液压动力源的有压i流体，通过电调制的液压控制阀传递到一个或几个负载。这类控制阀是-种接收电的控制信号并从动力源获得液压动力，然后根据电输入信号的大小和极性，控制流向负载的流体流动方向和流量的元件。为了成功地应用电调制液压控制阀，必须丁解这类阀的许多静态、动态特性及其试验方法。I亏GB/T 15623.2-2003 1 范围液压传动电调制液压控制阀第2部分:三通方向流量控制阀试验方法本部分规定了电调制液压三通方向流量
5、控制阀的产品验收和型式(或鉴定)试验方法。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GB/T 786. 1 液压气功图形符号(eqv150 1219-1:1991) GB/T 3141 工业液体润滑剂150粘度分类(eqv150 3448: 1992) GB/T 4728(所有部分)电气简图用图形符号(idtIEC 617) GB/T 763 1. 2 润滑剂和有关产
6、品(L类)的分类第2部分zH组(液压系统)(eqv 150 6743-4: 1982) GB/T 14039液压传动泊液固体颗粒污染等级代号(1504406:1999 , MOm GB/T 17446 流体传动系统和元件术语(idt150 5598:1985) 3 术语和定义3. 1 GB/T 17446确立的以及下列术语和定义适用于本部分。电调制液压流量控制阑electrically modulaled hydraulic f10w conlrol valv四随连续不断变化的电输入信号而提供成比例的流量控制的液压阔。4 符号和单位与本部分有关的特性参数的符号和单位列于表1.表1特性参数符号和
7、单位特性参数符号单线圈阻抗Z 线圈电感L 线圈电阻R 绝缘电阻R. 。H 。位颤振幅度%最大输入信号的百分比颤振频率f , Hz 输入信号I或UA或VGBjT 15623.2-2003 表1(续特性参数符号单位额定信号IN或UNA或V输出流量q l/min 额定流量qN l/min 流量增益Kv (/lq/I或/lq/lU)I/min/输入信号单位迟滞%最大输入信号的百分比内泄漏q, I/min 供油压力户pMPa( bar) 回油压力PT MPa(bar) 负载压力PA MPa(bar) 阀压降户V=P-PA或PA-PTMPa(bar) 额定的阀压阵户N孔1Pa(bar)压力增益Sv(/lA
8、/lI或PA/lU)MPa(bar)/输入信号单位阂值%最大输入信号的百分比振幅比dll 相位移度()温度 频率1 Hz 时间z s 注:lbar= 105 01/m2 =0.1 MPao 5 标准试验条件除非另有说明，在表2中给出的标准试验条件适用于本部分所规定的各项试验。表2标准试验条件环境温度(20土5).C油液污染等级袖液污染等级应按兀件制造商的使用规定，表示方法按GB/T14039 液压油液种类市场销售的矿物基液压油液，即按GB/T763 1. 2规定的L.HL液压油液或适合阀工作的其他液压汹液液压油液温度在阀人口处(40土的液压油液薪度等级N 32，按GB/T3141 供油压力根据
9、相应的试验要求，允许误差工2.5%回油压力按制造商推荐注.使用其他可替代的液压油液时，应规定油液的种类和茹度等级。2 GB/T 15623.2-2003 6 试验装置6. 1 概述应提供符合6.2和6.3规定，并能满足附录A所规定允许误差极限的试验装置。附录B给出了试验实施指南。注1图l、图2和图3是典型的试验回路。在这些回路中，没有包吉为防止因元件失效而发生事故所必须设置的所有安全装置，可采用能达到相同目的的其他试验回路，但必须考虑试验人员和试验设备的安全措施。注2，图1、图2和图3中所使用的图形符号应符合GB!T786. 1和GB!T4728的规定。6.2 静态试验图1所示为典型的静态试验
10、回路。采用该回路的试验装置，允许用逐点或连续绘制法记录下列特性曲线:a) 流量输入信号特性曲线;b) 压力输入信号特性曲线;c) 流量阀压降特性曲线$d) 流量负载压力特性曲线;e) 流量温度特性曲线。6.3 动态试验图2所示为典型的动态试验回路。该回路利用了图1中的部分回路，采用该回路的试验装置可以进行下列试验za) 频率响应试验;b) 阶跃响应试验。7 电气试验7. 1 概述在进行后续的试验之前，在适当时应对所有不带集成电路的阀进行7.2至7.4中所规定的试验。7.2 线圈电阻应在规定的环境温度下，对线圈进行该项试验。使用测量精度高于土2%测量值的电子测量仪器，测量阀线圈两端间的电阻。注:
11、在测量线圈电阻时噜不需要向被试阀供给压力汹液。7.3 线圈电感7. 3. 1 对工作在表2规定的标准试验条件下的阀，测量其总的线圈电感(符合四引线，双线圈结构的线圈系列)。注本试验测量的视在电感，由于受运动衔铁产生的反电势(电子运动力)的影响，它将随信号的频率和振幅的变化而变化。可利用测试结果选择合适的驱动放大器。7.3. 1. 1 连接一个适当的振荡器驱动阀的线圈，该线圈需与一个精密的无电感电阻串接在一起.见图3a)。7.3. 1. 2 调整振荡器频率/为50Hz或60Hz.以区别于试验设备的供电电源频率。7.3.1.3 调节阀的输入电流，使其峰值等于阀的额定电流。7.3. 1. 4 采用一
12、个能够向阀提供不失真电流的振荡器。7.3. 1. 5 使用示波器监视电阻R的电压波形，检测该波形是否为正弦波。7.3. 1. 6 测出交流电压U，UT和U飞的峰值。7.3. 1. 7 绘制图3b)所示的曲线，表示电压之间的矢量关系。7.3. 1. 8 根据下列公式确定线圈阻抗z3 GB/T 15623.2-2003 v-R U-U R -Z ) 1 ( 式中:Z 阻抗，单位为欧姆(2)。认-u R一町一I ( 2 ) 式中zL 视在电感，单位为亨(H)。7.3.2 另一种可选择的试验方法利用满电流下的阶跃响应得出线圈时间常数，用下式计算电感L R X t，(如图4所示)( 3 ) 7.4 绝缘
13、电阻在阀线圈的接线端和阀体之间施加500V的直流电压，保持15s。在施加电压的同时，用相应的绝缘测试仪测量绝缘电阻。测试仪上的电流读数与电阻相对应，由下式计算出绝缘电阻，单位为欧姆(D) 500 V =. . . . . ( 4 ) I 式中测量到的电流I用安培(A)为单位表示。该电阻一般超过100M!)，此外，对于四引线双圈结构，同样可确定线圈间的电阻。如果内部电气元件是与油液相接触的(如湿式线圈)，在进行本项试验前应向阀内注入液压油液。8 性能试验在进行所有下列试验时，在试验系统中应包括由阀制造商指定的放大器(当放大器被指定时)。如果使用外部脉宽调制放大器，应记录调制频率。在所有情况下，应
14、记录放大器电源电压。注=对阀租放大器宜进行全部性能试验。输入信号施加于放大器上，而不直接施加于阅。8. 1 静态试验8. 1. 1 概述进行这些试验时，应仔细排除动态影响。在进行任何其他试验之前，首先应该进行a)项试验。a) 耐压试验，按8.1. 2; b) 内泄漏试验，按8.1. 3; c) 在恒定的阀压降下，输出流量-输入信号特性试验，按8.1. 4和8.1. 5 ，以确定:1 ) 额定流量，2) 流量增益;3) 流量线性度$4) 流量迟滞;5) 流量对称度;6) 流量极性;7) 阀心遮盖状况;的闽值。d) 输出流量阀压降特性试验，按8.1. 6; e) 极限功率特性试验，按8.1. 7;
15、 1) 输出Jli.量或阀芯位置油液温度特性试验，按8.1. 8; g) 压力增益-输入信号特性试验，按8.1. 9; 4 GB/T 15623.2-2003 h) 故障保护功能试验，按8.1.10，8. 1. 2 耐压试验8. 1. 2.1 概述耐压试验应在阀的其他试验之前进行，以检验阀的耐压性。可使用简化的高压试验装置进行此项试验，代替图I所示的试验回路的装置。8. 1. 2. 2 供油耐压试验试验时，耐压压力加于阀的压力泊口和工作油口，同时打开回油口。本试验应按如下步骤进行。8. 1. 2.2.1 试验回路建立图l所示的液压试验回路，打开阀f和1.关闭所有其他阀。8. 1. 2. 2.
16、2 设定调整阀供油压力至额定供汹压力的1.3倍或35MPa(350 bar).取低者。8. 1. 2. 2. 3 试验步骤保持供油压力至少5mino 施加最大正向输入信号。在试验期间检查阀的外泄漏和永久变形迹象。8. 1. 2. 3 回油口耐压试验试验时，耐压压力加于阀的压力油口、工作汹口和回泊口。试验应按如下步骤进行。8. 1. 2.3.1 试验回路建立图1所示的液压试验回路，同时打开阀c，d和g.关闭所有的其他阀。8. 1. 2. 3. 2 设定调整阀的供油压力至规定的最高回油口压力的1.3倍。8. 1. 2. 3. 3 试验步骤保持该压力至少5mino 施加最大的负向输入信号。试验期间，
17、不应出现外泄漏和永久变形。8. 1. 3 内泄漏试验(工作油口封闭)8. 1. 3. 1 概述在试验之前，应进行必要的机械/电气调整，如阀的调零。然后按以下的方法进行试验，以确定包括所有先导控制流量在内的总的内泄漏量。8. 1. 3. 2 试验回路建立图1所示的液压试验田路，同时打开阀f.关闭所有其他阀。8. 1. 3. 3 设定调整阀供油压力至高于回油压力10MPaCl OO barl以上，以及适用的先导压力。8. 1. 3. 4 试验步骤按以下步骤进行试验zal 在进行泄漏试验测试之前，在阀的整个输入信号范围内迅速地运行几次。b) 在最大正、负输入信号范围内，记录T泊口和Y油口的泄漏量。如
18、果有必要，在压力增至被试阀的额定压力下，可重复进行这些试验。8. 1. 4 在恒定的阑压降下，输出流量输入信号特性试验(打开工作油口)8. 1. 4.1 概述应进行本项试验，以得到输出流量-输入信号曲线，并据此获得阀的稳态特性。8. 1. 4. 2 试验回路对于带内部先导供泊的多级阀，可采用经适当修改的回路配置，例如采用下列任何一种方法5 GBjT 15623.2一-2003a) 在阀和试验油路块间插入压力补偿器;bJ 采用图1所示的加载阀对被试阀加载。该阀可工作在开环或闭环条件下，以保持阀的恒定压降。8. 1. 4. 3 设定8. 1. 4.3.1 视具体情况，将阀的总压降设定在1MPa(1
19、0 har) , 7 MPa(70 bar)或最高供油压力的1/3。8. 1. 4. 3. 2 对于独立先导供泊的多级阀，调整先导供油压力10MPa(lOO bar)。8. 1. 4. 3. 3 对于带内部先导供油的多级阀，调节供油压力至10MPa(OO bar)，除非制造商另有规定。8. 1. 4. 4 从供油口P至工作油口A的流动8. 1. 4.4.1 试验回路建立图I所示的液压试验回路，打开阀a、b、d，f和1，并关闭所有其他阀。8.1.4.4.2 试验步骤按以下步骤进行试验za) 循环输入信号数次。b) 采用连续测绘/记录方式，建立适当的坐标系，以X轴记录输入信号，Y轴记录输出流量。c
20、) 调节自动信号发生器，使其产生一个振幅为零至最大正向输入信号的三角波。d) 输入信号连续周期变化，保证记录笔以一定的速度自如地运动，即z在该速度下流量传感器和它的输出信号及记录仪的动态影响可以忽略不计。当使用x-Y绘图仪或记录仪时，自动控制阀要有定的压降，并要保证在整个信号循环周期内，阀压降的变化恒定在5%以内。e) 在持续施加连续变化信号的同时，连续地记录一个完整的信号周期内的特性(见图们，以确定从供油口P流动到工作油口A时的下列性能特性z) 额定正向信号下的输出流量，2) 流量增益;3) 线性度，4) 迟滞g5) :9E区特性(&Pr骨阀遮盖状态)。如果有必要，可在压力增至被试阀的额定压
21、力下重复t二述试验。8. 1. 4. 5 从工作油口A至回油口T的流动8. 1. 4. 5. 1 试验田路建立图1所示的液压试验回路，打开阀a，d、e、h和关闭所有其他阀。且1.4.5.2试验步骤6 按以下步骤进行试验a) 将输入信号循环输入数次。b) 采用连续测绘/记录法，建立适当的坐标系，以X轴记录输入信号，以Y轴记录输出流量。c) 调节自动信号发生器，使其产生一个振幅为零至戴大负向输入信号的工角波。d) 使输入信号连续周期变化，保证回笔以-定的速度自如地运动，即:在该速度下流量传感器和它的输出f卢号及记录仪的动态影响可以忽略不汁。当使用x-Y绘图仪或记录仪时，自动控制阀要有一定的压降，而
22、且要保证在整个信号循环周期内阀压降的变化恒定在5%以内。时在持续施加连续变化信号的同时，连续地记录一个完整的信号周期内(见图们的特性，以确定从工作油口A流动到回油口T时的下列性能特性z1) 额定负向信号下的输出流量;2) 流量增益，3) 线性度.4) 迟滞;GB/T 15623.2-2003 5) 死区特性(即滑阀遮盖状态); 6) 对称性，参考8.1.4. 4. 2 e)。如果有必要，可在压力增至被试阀的额定压力下重复上述试验。在无法监控输出流量的情况下，也可用监控阀心位置来代替，以便确定:额定信号下的阀芯位置;迟j滞g极性。8. 1. 5 阐值特性试验日.1. 5. 1 概述应进行本项试验
23、，以得到阀对反向输入信号的响应。8. 1. 5. 2 设定重复8.1. 4. 3. 1、8.1. 4. 3. 2和8.1. 4. 3. 3中所述的设定。8. 1. 5. 3 从供油口P至工作油口A的流动8. 1. 5.3.1 试验回路建立图I所示的液压试验回路.1T开阀a、b.d.f和i，并关闭所有其他i闹。8. 1. 5. 3. 2 试验步骤重复8.1. 4. 4. 2的a)和b)步骤，然后按以下步骤进行a) 输入反向信号使输出流量CA至T)为额定流量的25%，然后减小输人信号使流量减小。应缓慢地减小输入信号，以消除动态影响，b) 记录流量开始减小时的输入信号;c) 根据记录的两个信号值的代
24、数差，通过计算信号变化增量来测定阕值;d) 在75%的额定流量下，重复a)至c)各步骤ge) 在测试零开口和负遮盖阀的零位时，采用类似的试验。注:在进行这些试验时，记录仪的灵敏度也许需要调整。典型的记录图见图7，产品验收试验时可采用交流信号电平。8. 1. 5. 4 从工作油口A至回油口T的流动8. 1. 5. 4. 1 试验回路建立图1所示的液压试验田赂，打开阀a，d、e.h和1，并关闭所有其他阂。8. 1. 5. 4. 2 试验步骤重复8.1.4. 2的a)和b)的试验步骤，然后按以下规定进行:a) 输入反向输入信号，使输出流量CA至T)为额定流量的25%.然后减小输入信号便流量减小。缓慢
25、地减小输入信号，以消除动态影响，b) 记录流量开始减小时的输入信号，c) 根据记录的两个信号值的代数恙，通过计算信号变化增量来测定阑值;d) 在75%的额定流量下重复a)至c)各步骤;e) 在测试零开口和负遮盖阀的零位时，采用类似的试验。注.在进行这些试验时，记录仪的灵敏度也许需要调整。典型的记录图见图7.产品验收试验时可采用交流信号电平。8. 1. 6 输出流量阀压降特性试验(打开工作油口)8. 1. 6.1 概述进行下列各步骤试验，测定输出流量阀压降特性。8. 1. 6. 2 设定调整阀的供油压力至额定压力，如有必要可对回油压力进行补偿。在整个试验期间，保证设定的供7 GB/T 15623
26、.2-2003 油压力恒定。供油压力的下降表示液压源的流量不足。8. 1. 6. 3 浦口P至工作泊口A的流动8. 1. 6.3.1 试验回路建立图1所示液压试验回路，打开阀a、b，d、f，i及加载阀13，并关闭所有其他阀08. 1. 6. 3. 2 试验步骤按如下步骤进行试验za) 将输入信号逐渐从零至最大正向值输入，循环数次。b) 设置X-y记录仪，在Y轴上记录输出流量，在X轴上记录阀压降(PP-PA)(见图的调整输入信号至额定正向值(100%)。c) 关闭加载阀13，绘图笔开始记录，慢慢打开加载闽13(见图1)，测得在额定正向输入信号下输出流量阀压降连续变化的曲线。d) 在额定输入信号的
27、75%、50%和25%下，重复步骤c)和d)(见图8)。e) 对带内置压力补偿器的阀，进行上述试验测得负载补偿装置的效果，并用图9所示的方法记录其结果。8. 1. 6.4 从工作油口A至因泊口T的流动8. 1. 6.4.1 试验回路建立图l所示液压试验回路，打开阀a，d、e、h、i及加载阀13，并关闭所有其他阀。8. 1. 6. 4. 2 试验步骤按如下步骤进行试验.a) 将输入信号逐渐从零至最大反向值输入，循环数次。b) 设置X-y记录仪，在Y轴上记录输出流量，在X轴上记录阀压降(户A一户T)(见图8)c) 调整输入信号至额定反向值(100%)。d) 关闭加载阀13，绘图笔开始记录，慢慢打开
28、加载阀13(见图1)，测得在额定反向输入信号下输出流量阀压降连续变化的曲线。e) 在额定输入信号的75%、50%和25%下，重复步骤c)和d)(见图的。f) 对内置压力补偿器的阀，进行上述试验测得负载补偿装置的效果，并用图9所示的方法记录其结果。8. 1. 7 极限功率特性试验(打开工作油口)8. 1. 7.1 概述单级阀的性能受液动力的限制，为确定这些影响应进行下列试验。8. 1. 7.2 设定调整供油压力，例如达到额定压力的10%0 8. 1. 7.3 从供油口P至工作油口A的流动8. 1. 7. 3. 1 试验回路建立图1所示的液压试验回路，打开阀a，b、d、f和1，并关闭所有其他阀。8
29、. 1. 7.3.2 试验步骤设置X-y记录仪，在Y轴上记录输出流量，在X轴上记录阀压降(户P-PA)得到输出流量-阅压降连续变化曲线。吕a) 调整输入信号至最大正向值的95%，再叠加上-个低频的小正弦信号(:1:5%)，其典型频率为O. 2 HzO. 4 Hz; b) 绘图笔开始记录;c) 缓慢增加供油压力，测出输出流量阀压降关系曲线(见图10)。当正弦运动突然中断或流量突然下降时停止增加供油压力，在图上标记出该点;GB/T 15623.2-2003 d) 在其他正向输入信号幅值，即75%、50%和25%额定流量下，重复本项试验ge) 连接那些标记点(曲线上的零斜率点)，便可得到极限功率特性
30、曲线(见图10)。8. 1. 7.4 从工作油口A至因油口T的流动8. 1. 7.4.1 试验回路建立图1所示的液压试验回路，打开阀a、e、d、h和I，并关闭所有其他阀。8. 1. 7. 4. 2 试验步骤设置X-y记录仪，在Y轴上记录输出流量，在X轴上记录阀压降(户A户T)，得到输出流量阀压降的连续变化曲线。a) 调整输入信号至反向值的95%，再叠加上一个低频的小正弦信号(士5%)，其典型频率为O.2 HzO. 4 Hz; b) 绘图笔开始记录;c) 慢慢增加供油压力，测出流量阀压降关系曲线(见图10)。当正弦运动突然中断或流量突然下降时，停止增加供油压力，图上标记出该点;d) 在其他负向输
31、入信号幅值，即75%、50%和25%额定流量下，重复本项试验;e) 连接那些标记点(曲线上的零斜率点)，便可得到极限功率曲线(见图10)。8. 1. 8 输出流量或阀芯位置油液温度特性试验(打开工作油口)8. 1. 8.1 概述应进行下列试验，以测定输出流量油液温度变化特性，阀和放大器宜放置在20x的90%/ .; 瞬态恢复时间达到x的士5%的规定植围x的/ 上干时间时间;，瞬态恢复时间稳位置瞬憧里时间达到x的土5%的规定范围对阶跃输人的瞬态响应a) 叶坦挥面Hq)倒退制溢每盼坦丑拇(A)制学制制啊娓霍梅抱在警面SM恻摇时间/回带流量补偿时负载压力阶跃变化的瞬态响应樨牵恢复时间b) 23 阶跃
32、晌应特性曲线固14GB/T 15623.2-2003 A. 1 测量等级附录A(规范性附录)误差和测量等级根据要求的精确度，可按A、B、C=种测量等级中的一种进行试验。该测量等级已经得到有关各方认可。等级A和等级B的应用限于需要对性能进一步精确定义的特殊场合，这时，试验需要更精确的仪器和方法，试验成本也会增高。A.2 误差采用按国家标准进行校准和比对的任何仪器和方法所进行的测试，其系统误差应不超过表A.1所给出的极限值。表A.1 校准时规定的测量仪表的允许系统误差测量等级参数八B C 电流，输人信号% 士O.5 土1.5+2.5 流量% 土O.5 .:r: l. 5 土2.5 压力% +0.5
33、 主1.5+2.5 温度 +0.5 土1.0+2.0 注表中给出的百分数m围.是指最大测试值而不是指仪器的最大读数。24 附录B(资料性附录)试验实施指南装有阀芯位移传感器的阂，可按照制造商的说明书进行调零。GB/T 15623.2一2003可使用信号发生器提供一个连续变化的输入信号，采用X-Y记录仪记录由压力传感器和流量传感器所显示的相应压力和流量值。另一个可选择的方法，是用逐点法人工记录阀的流量或压力对不同输入信号的响应。在本部分中指明，输入信号在半个试验周期内仅沿一个方向移动，而在另半个试验周期内仅沿另一方向移动，这样，可以显现阀的固有迟滞。使用自动信号发生器，可以防止信号的误转换。对于稳态试验，假如输出变化率比记录仪的响应慢，可以采用由信号发生器产生的函数型式(例如正弦、斜坡等)。另外，死区消除器需关闭。记录仪器应包含调整传感器和阀输出信号幅度到某合适尺度的功能，也包括使图中轨迹对中的方式。除自动信号发生器之外，还要提供带转换开关的子动控制输入信号装置，以便于阀和设备的设定。自动信号发生器和手动控制器应能够提供正向的或反向的信号，而不需要借助于转换开关。试验时需记录每次电调节数据。
