1、E.J 中华人民共和国核行业标准EJ 190-94 钢制产品容器技术条件1994-10田24发布1995-01-01实施中国核工业总公司发布中华人民共和国核行业标准钢制产品容器技术条件1 主题内容与适用范圄EJ 190-94 代替EJ190-88 本标准规定了贮存、运输六氟化铀、三氟化氯、氟化氨、氟气等产品用的低温压力容器和压力容器的制造、试验和驻收.本标准适用于设计压力为13PaJ1J 9. 81MPa，温度为一196.C-+300.C范围内，材料为碳素钢、低合金钢、低温压力容器用钢和奥氏体不锈耐酸钢制的低温压力容器、压力容器.2 引用标准GB 150 钢制压力容器GB 191 包装储运图示
2、标志GB 197 普通螺纹、公差与配合GB 394 酒精GB 1223 不锈耐酸钢晶阅腐蚀倾向试验方法GB 1804公差与配合未注公差尺寸的极限偏差GB 2106 金属夏比(V型缺口)冲击试验方法GB 2975 钢材力学及工艺性能试验取样规定GB 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB 4159 金属低温夏比冲击试验方法GB 4163 不锈钢管超声波探伤方法GB 5777 无缝钢管超声波探伤方法GB 6026 工业丙酣GB 9llZ 钢f!l!J管法兰类型GB 9115.1-9115.5 平面对焊钢法兰GB 9119.1-9119.4 平面板式平焊钢法兰GB 9125 钢制管法兰技术
3、条件JB 7 自由角度公差JB 755压力容器锻件技术条件JB 1152 锅炉和钢制压力容楞对接焊缝超声波探伤JB 3965 钢制压力容嚣磁粉探伤中国核工业总公司1994-10咱4批准1995-01-01实施1 EJ 190-94 JB 4700 压力容器法兰分类与技术条件JB 4701 甲型平焊法兰JB 4702 乙型平焊法兰JB 4703 长颈对焊法兰JB 4708 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T 4709 钢制压力容器焊接规程ZBJ 74003 压力容精用钢板超声波探伤3材料3.1 受压元件的材料必须具有质量合格证明书，且必须对主要受压元件材料进行复验，合格后方可使用.3.2 受压元件
4、所采用的材料应符合国家有关标准(GB).冶金部标准(YB)和图样的规定-3.3 受压元件的焊接材料应符合国家标准(GB)的规定.3.4 接管法兰锻件按GB9119.19119. 4.GB 9115.19115. 5.GB 9125中的规定。3.5 设计压力小于或等于6.40MPa容辘法兰的锻件按JB4700中的规定。3. 6 用于制造容器筒体和封头的钢板，应逐张进行超声波探伤检查.其结果:碳索钢板按ZB74003规定的E级要求，低合金钢板按E级要求.3.7 管材按图样要求进行超声波探伤险查，结果应符合GB5777或GB4163的规定.3.8制造低温(低于或等于20(;)容器的材料须进行低温冲击
5、韧性试验(图样规定者除外).其冲击功值按图样要求.3.9 材料低温冲击试验的规定3.9.1 冲击试样应符合GB2106-80第3条中图或附录里(图1、图幻的规定，采用10mmX10mmX55mm的标准试样.当材料厚度不允许制备标准试样，时.可采用5mmXI0mmX55mm小尺寸试样.低温冲击试验每组应包括六个试样.3.9.2 试验方法按GB4159进行.3.9.3 冲击试样制取方法校下述要求gB. 钢板按GB2975沿垂直于轧制方向(横向制取，b. 钢管取纵向试样，但当壁厚小至无法制取5mmX10mmX55mm冲击试样时，兔作冲击试验，C. 辍件t/(JB 755的规定进行.4 冷热加工成型4
6、.1 切割的披日表面应清理干净不得有裂纹、分层、央渣等缺陷-4.2封头必须由整块料制成.4.3冲压成型后的封头的最小壁厚应不得小于名义厚度a.减去钢饭厚度负偏差Cl.4.4椭圆形、碌形封头图1)主要尺寸允差应按表1的规定.表中直径允差、最大最小直径2 EJ 190-94 差、表面凹凸量亦适用于折边锥形封头、直径高度允差亦适用于折边锥形封头.D入工do.、图14.5 椭圆形、碟形、折边锥形封头的直边部分的纵向皱折深度不得大于1.5mmo 表1封头公称直径直径允差最大最小直径差表团凹凸量曲面高度允差直边高度允差D挝dDN e C dh! M2 03 EJ 190-94 图34.8 筒体同一断面上最
7、大直径与最小直径之差e应符合以下规定(图4)，图4B. 受内压，.;1%D;，且不大于15mm;b. 受外压或真空，.;0.5%D;且不大于Bmm.注$有开孔补强时应距补强圄边缘10缸4.9 接管法兰的加工按GB9归1口12、GB9归119.1-9119.4、GB91口15.1-9119.5中的规定.4.10 设计压力4小、于或等于6.4OMPa容器法兰的加工按JB470叽1-4703的规定.4.11 设计压力大于6.4MPa的容器法兰、平盖和简体端部按以下规定sa 螺栓孔或通孔中心圆直径和相邻两孔弦长的允差为土。6mm，任意两孔弦伏的允差按表2的规定.4 公称直径D, 允差550 土1.0表
8、2600-1200 士1.5b. 螺孔中心线与密封蝙丽的垂直度允差不大于0.25% mm 1200 土2.0EJ 190-94 4. 12 直径小于或等于M48的螺栓，螺母根据图样要求分别按相应国家标准制造.4. 13 组装时B类焊缝的对口错边量，当两板厚度相等时应符合以下规定za. 壁厚8.主6mm时，b!5:.三15%乱(图5)，b. 壁厚6mm10mm肘，b主10%8.+1mm.且不大于5mm(图5) 图54. 14 对接焊接不等厚钢板，当薄板厚度小于或等于lOmm，两板厚度差超过3mm，或当薄板厚度大于lOmm，两板厚度差大于薄板厚度的30%.或超过5mm时，均应按图6的要求削薄厚度边
9、缘L;3 (Sl-S2)mm. 当两板厚度差小于上列数值时，贝H贵4.13之要求，且b值以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量时，不应计入钢板厚度的差值。l中r。今F电3图64.1S 对接B类焊缝处形成的棱角度Ei王0.18.+2mm.且不大于4mm，用长度不小于300mm的检查尺寸检查(图7).L一-一一._j图74. 16 简体直线度允差A1应符合以下规定:简体长度H;2m时，L1L;2H/1000，且L1L不大于4mm，2m34mm，b. 16MnR、16MnDR、.30mm，C. 其它低合金钢任意厚度.6.2焊前冷成型和中温成型筒体厚度.符合下列条件之一者，应进行热处理=a. 碳素钢
10、、16MnR及相类似的材料.8.;0.03D.;b 其它低合金钢占用关O.025D，o6.3 冷成型封头应进行热处理.当制造单位确保冷成型后的材料性能符合设汁、使用要求时，不受此限。除图样另有规定外，冷成型的奥氏体不锈耐酸钢封头可不进行热处理。6.4 奥氏体不锈耐酸钢制零、部件按图样要求进行热处理后，需作酸洗、钝化处理。6.5 图样注明盛装毒性为彼度危害或高度危害介质的容器应进行热处理.6.6对环焊缝和修补后的焊缝允许采用局部热处理，加热宽度不小于壳体乱的两倍，靠近加热区域壳体应采取保温措施.7 焊接试板7. 1 容器A类焊缝必须做产品焊接试板.7. 1. 1 属于下列情况之一的容器每台应制作
11、试板sa. 设计压力等于9.81MPa的容器，b 装有毒性程度为极度、高度危害的介质的容器; 凡简体材料需经热处理以达到设计要求的材料力学指标性能的容器;d. 设计温度低于或等于一20C的碳素钢和低合金钢制容器，e 设计图样上或用户协议书要求每台作试板的其他容器.7.1.2 除上列容器外的其他容器，若制造厂检验部门能提供30台同材料连续生产的试板数据，证明焊接质量稳定时，由厂技术总负责人或总工程师批准，报中国核工业总公司压力容器主管部门同意后，允许以批代台，减少试板数量，具体规定如下产品数量(台试板数(块50 回9袭3手工缚。-1.0。-2.0。-2.5。-3、mm 焊鳝余高度e (el) 自
12、动焊。-3。-3。-3。-3注，饵缝深度z对单面解为母材厚度，对双面得为坡口直边部分中点至母材表团的深度，两侧分别计算.角焊缝的焊角商度，在图样无规定时，取等于施焊件中校薄者之厚度.对补强圈的焊脚8 EJ 190-94 高度，当补强圆的厚度lt，二到rnrn时，其焊脚高度等于O.78且不小子8rnrn 8.1.2焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物.8. 1. 3低温容器奥氏体不锈钢材制造的压力容器以及焊缝系数取1.0压力容糯焊缝不允许咬边.对于任何咬边缺陷必须进行修补，当咬边深度不超过0.5rnrn，咬边连续长度小于50rnrn，焊缝两侧咬边的总长度
13、不超过该焊缝长度的10%时允许修磨，当超过该规定时应按原焊接工艺进行补焊，并作表面探伤检查.8.1.4常温容器焊缝咬边深度不得大于0.5rnrn，咬边连续长度不大于50rnrn，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%.8. 1. 5对接焊缝应采用金焊透工艺，主要焊缝不能进行双面对接焊时，可采用带垫板的单面焊，但垫板本身的对接口应予焊牢.8.1.6容器或封头上的接管、人孔等部件的角焊缝应保证全焊透，其接管端部需打磨圆滑无尖角.8.1.7打磨焊缝表面清除缺陷或机械损伤后的厚度不小于容器图样的壁厚度-8.1.8焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除.8.2 元损探伤检查和评定标准8.2.1 无损
14、探伤检查8.2.1.1 对接焊缝须经100%的射线或超声波探伤检查.选择超声波探伤时，还应对超探部位作射线探伤复验.复验t主度为另种探伤数的20%，且不小于300mrn.选择射线探伤时，对壁厚大于38mrn的容器还应作超声波探伤复验.复验长度为另种探伤数的20%，且不小于30Omm.当用另一种探伤方法复验后，如发现有超标缺陷时，应增加10%(相应焊缝总长的复验长度，如仍发现题标缺陷，则应按100%进行复验.8.2.1.2接管、法兰、补强固与简体、封头相接的角焊缝当不宜进行射线探伤时，应做磁粉或渗透探伤检查.注，除图梓另有要求外.应按以上规定进行无损探伤撞查-8.2.2 评定标准8.2.2.1
15、焊缝的射线伤按GB3323检查，容器纵、环焊缝按E级验收.8.2.2.2 用超声波探伤复验时按JB1152检查，其结果容器纵、环焊缝按I级验收.8.2.2.3 磁粉探伤按照JB3965规定进行.渗透探伤按照GB150中的附录H的规定.注s无损探伤检查和评定标准在简体、封头及其主要受压部件的焊缝经外观检查合格后进行.8.3 焊缝返修8.3.1 当焊缝上发现有不允许的缺陷时，允许经清除后进行返修(热影响区裂纹除外)，其返修措施应得到焊接技术人员的同意.对该处重新检查，直至合格，但焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次.如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准.返修次数、部位和返修情况记入容器的
16、质量证明书.9 EJ 190-94 8.3.2 要求热处理的容穗，应在热处理前进行返修.如在热处理后还须返修时，返修部位必须按原处理工艺重作焊后热处理.8.4 奥氏体不锈耐酸钢制容榕的焊接试板按GB1223中的T法进行耐腐蚀试验-8.5 制造完工的容器按图样规定进行试验.8. 5.1 容积测量图样有要求时做8.5.1.1 碳素钢、低合金钢、低温压力容器周钢的试验液体采用制造厂配制的溶液.奥氏体不锈耐酸钢制容器试验用水的氯离子含量不得超过25PPm.8.5.1.2 容积重量测量误差必须精确到土0.25%，实测容量应记录在标牌上-8.5.2 液压试验8.5.2.1 试验液体同8.5. 1. 1规定
17、-8.5.2.2 试验压力PT按表4规定.表4容器类型试验压力(P，) MPa M-m一阳l25P且不小于P+O.l1.5P(做内压试验队2(做内压试验注，p设计压力-8.5.2.3 对设计温度z注200C的内压容楞，其试验压力=PPT=PTi 式中:PT一一按表4规定的试验压力，MPa，一一试验温度下材料的许用应力，MPa，J-设计温度下材料的许用应力，MPa，当提1.8时取1.8. 8.5.2.4 碳素钢、16MnR和16MnDR钢制容器液压试验时液体温度不低于5C，其他低合金钢制容器(不包括低温压力容器液压试验时液体温度不低于15(;，奥氏体不锈耐酸钢制容器的液压试验可不考虑温度条件.其
18、他钢种液压试验温度按图样规定.8.5.2.5 充液时排尽空气.试验过程中，容椿观察表面应保持干燥.8.5.2.6 试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间根据容积大小保持10-30min，然后将压力降至规定试验压力的80%，并保捋30min对所有焊缝和连接部位进行检查，无下列情况为合格ga. 肉眼可见的异常变形，10 b. 裂纹或破裂现象sC. 渗漏与冒汗-EJ 190-94 8.5.2.7 液压试验完毕后，应将液体排尽，并立即用于燥氮气纯度不低于96.5%，含水量不得太于O.3g/旷(O.lMPa，16-25C时)，含油量不得太于lOPPmJ或子燥无泊的压缩空气含水量小于(或等于)
19、lg/m，含油量小于5X10-g/mJ吹干，并作清洁度检查.对清洁度要求高，且简体内装有隔板的容器允许以气压试验代替.8.5.3 气压试验8.5.3.1 试验时采用于燥氮气或干燥无油的压缩空气，气体质量同8.5. 2. 70碳素钢和低合金钢制容器，气压试验时介质温度不低于15C。其他钢种气压试验温度按图样规定.8.5.3.2 试验压力PT= 1. 15P(MPa) J对设计温度t;ZOOC的内压容器其试验压力用公式。)计算。8.5.3.3 气压试验时，压力应缓慢上升，至规定试验压力的10%，且不超过0.05MPa，保压5mn，然后对容器的所有焊缝和连接部位进行泄漏检查，合格后再继续缓慢升压到规
20、定试验压力的50%，其后按每级为规定试验压力的10%的级差逐级增至规定的试验压力.保压10min后将压力降至规定试验压力的87%，并保持30min后进行泄漏检查，以元泄漏为合格.注.气压试验应在有关安全部门的监督下进行.8.5.4 气密性试验(容器作过气压试验的免作容器须经液压试验合格后方可进行气密性试验.试验压力为设计压力或设计压力的1. 05倍。试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10min，然后降至设计压力，在焊缝和连接部位进行泄漏检查。如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验.8.5.5 真空试验容器装上合格的真空阀门以后，抽空到133Pa(绝对压力以下进行真空密封试验(有
21、其他要求按图样规定其漏率按图样要求或表5的规定。8.5.6 容器一般可不作吊运试验.但对装量较大的容器(如300L以上)须进行吊运试验，其要求按图样规定.表5容积1-10 10-100 L 100-1000 1000-5000 漏率1. 33X 1 P. L/S 1. 33Xl0 6. 65X 10- 1. 33Xl0. 8.5.7 容器按图样规定作冷热试验.8.6 容器液压试验完毕清洗钝化烘干后，所有其他试验到充氮封存各项间的间断时间不应超过24h，若各项间一时无法衔接而超过24h，应事先将容器拍真空P=133Pa(绝对压力)J11 EJ 190-94 或充干燥氮气P为0.05-0.1MPa
22、(表压)J封存，充氮封存前容器内表面应清洁-8. 7 质检部门验收时，必须检查下列文件与记录，并填写容器出厂质量证明书2B. 使用材料的证明文件(包括化学成分、机械性能、常温或低温冲击试验、晶间腐蚀试验等), b. 使用焊条的证明书，C. 制造零、部件的工序检查卡片(包括返修记录与分析意见);d. 制造零、部件无损探伤结果，内表面清洁度检查结果，e. 液压、气压、气密性、真空、吊运、冷热试验的结果。8.8 容器出厂所附文件8.8.1 容器质量证明书.B. 主要零、部件材料的化学成分，机械性能sb. 零、部件无损探伤结果gc 焊接质量的主要检查结果(包括返修记录), d. 液压、气压、气密性、真
23、空、吊运、冷热试验的结果se. 与本标准和图样不符的项目.8.8.2 各种检查及试验记录卡。8.8.3 必要时或用户要求时附容器使用说明书-8.8.4 装箱清单.9 油漆、标志、包装和运输9.1 容器标牌应固定在明显的位置，并标明下列内容，a 制造厂名称和制造许可证号码;b. 容器名称gc 容榕编号/容器代号gd. 容器容权/实测容积，e 容器类别，r. 设计压力ss 设计温度sb. 最大允许工作压力，1. 容稽皮童，j. 制造日期.9.2 标牌的型式或尺寸按图样要求.9.3 碳素钢、低合金钢、低温压力容器周低合金钢制容器外表面按下列要求涂漆(图样规定的除外), a 先涂淡红有机硅耐热底漆W0
24、6-31一层，b. 再涂铝份色有机硅耐热丽漆W61-32二层.9.4 容器验收合格后，应充以干燥氯气封存，封存压力为0.05-0.1MPa(表压).氯气质量12 EJ 190-94 按8.5.2.7的要求.9.S 容器的包装必须具有足够的强度，并能保证承受多次搬运和装卸，保护容器不受损坏-9.6 容器须待油漆完全干燥，并经检查合格后，方可按包装清单(发货明细表进行包装.将一份清单用油纸或塑料袋包装好，放入箱内，在箱外应标上内有装箱单字样.9.7 容器的包装形式框架或暗箱由供、需双方在合同书中注明.9.8 容器包装好后，在箱上两侧壁上，用油墨作下列标志和说明=8. 订货合同号gb. 容器图号或编
25、号sC. 毛重，d. 木箱尺寸(长宽高), e. 按GB191的规定在箱壁上作向上、怕湿、禁止翻滚等标志51 出厂日期(年、月、日), g. 发货站、收货姑、发货单位气收货单位的名称，按用户意见填写。13 EJ 190-)4 附最A容踵零、部件的清洗要求补充件Al 工作腔零、部件表面，在总装前应进行清洗.表面不得有污物、锈迹、汹迹纤维等杂物.处于工作腔外的表面不得有油脂、氧化皮、铁屑等污物.A2 钢制(不锈耐酸钢除外隔板、管子、简体、封头等组装前需经酸洗处理，随后立即钝化处理，钝化后的零、部件立即用工业丙酣(GB6026)或囚氟化碳擦洗干净，置于干燥、清洁的支架上.A3 金属零、部件(铅件除外
26、须用酒精(GB394)或工业丙酶(GB6026)进行最后清洗A4 铅、橡胶和塑料制零件用酒精(GB394)清洗.A5 金属制零、部件在清洗后，用8.5.2.7中规定的干燥氯气或干燥无泊的压缩空气吹于A6 未抛光零件清洁度用下法检查2即用粘有酒精的刷子刷被检表面，然后将刷子刷于白细布上不应留下污迹.A7 已抛光零、部件清洁度用下法检查z用自细布擦抹被检零部件表团后，臼细布上不应留有污迹.附录B容器援配问、设备、工具和夹具清洁度的要求(补充件81 装配间必须清洁，应防止尘土和潮气进入室内.室内各种设备(如照明、采暖、工艺管道等应具有不易积灰和便于清洗的外形.室内日常清扫应使用吸尘器或湿抹布.82
27、采用水磨石地面.设备涂浅色(或白色油漆，墙面涂浅色(或臼色)油漆台度.83 室内温度应保持16-25.C.湿度不大于60%，室内光照度不应低于1001x.夏季室内温度可不大于28C.如经用户同意，湿度可适当放宽.84 室内工具、夹具及架子尽量用金属制成，且需键镰或镰锡抛光.木制件应涂臼漆.台架上平面应包铝扳或镀镑铁皮.85 进入装配间应穿专用白色工作服、工作鞋、戴白色工作帽.接触巳清洗好的零、部件应戴上清洁的白布手套或医甩手套.此时不允许再去接触未经清洗好的零部件表面.86 装配间内严禁吸烟.14 EJ 190-94 附加说明z本标准由核工业标准化研究所提出.本标准由核工业第七研究设计院负责起草.本标准主要起草人s吴昭培、王立同.本标准于1981年9月首次发布.第一次修汀于1992年10月.15
